一种蒸压加气混凝土精确砌块出釜输送车

技术领域

本发明属于混凝土砌块运输设备技术领域，具体涉及一种蒸压加气混凝土精确砌块出釜输送车。

背景技术

蒸压加气混凝土精确砌块是以硅质材料和钙质材料为主要原料，以铝粉(膏)为发气剂，经蒸压养护而制成的硅酸盐砌块，其外形尺寸偏差满足长-2～0mm；宽、高±1mm；简称精确砌块。蒸压加气混凝土精确砌块墙体是建筑工程砌筑施工标准化及精细化发展的应用，因其优良的节能保温性能，尤其适用于建筑中对节能性能要求高的墙体。随着蒸压加气混凝土产品质量的提升，精确砌块的尺寸偏差控制精度越来越高，并且具有具体的执行国标《蒸压加气混凝土砌块》GB11968。

运输车由于车箱体积大，单趟运输精确砌块量大，车辆驾驶省力，行驶距离远，所以，在精确砌块生产地或者使用精确砌块的建筑工地上，运输车是远距离转运精确砌块的重要设备。现有技术中，运输车包括机动车头和与机动车头连接的车箱，机动车头和车箱的底部安装有车轮，机动车头供驾驶员乘坐和驾驶，车箱用于盛放精确砌块。市面上的车箱结构太过单一，仅仅包括一个空的箱体，有些甚至只有一个底板，需要人工将精确砌块搬运到车箱里，一方面，由于精确砌块对于尺寸的要求非常高，搬运过程中不能有严重磨损，但人工逐个搬运工作会导致砌块间的较多碰撞，影响砌块尺寸精确度；另一方面，人工搬运过程效率非常低。因此，需要开发一种效率高、精确砌块间碰撞几率小的机械化输送车。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种蒸压加气混凝土精确砌块出釜输送车。

本发明的目的是提供一种蒸压加气混凝土精确砌块出釜输送车，包括机动车头，所述机动车头的后端连接有底梁，所述机动车头的底部和所述底梁的底部均安装有车轮，所述底梁上安装有车箱，所述车箱的尾端侧面与其底面转动连接，所述尾端侧面上安装有衔接组件，所述车箱内安装有传送组件；

所述衔接组件包括平行且相对设置的两个衔接壳、多个传送轴和传送带，两个所述衔接壳均可拆卸安装在所述车箱尾端顶部，并且两个所述衔接壳之间安装有多个平行设置的所述传送轴，所述传送带传动连接在所有的所述传送轴之间，任一所述传送轴上安装有动力组件；

所述传送组件包括多个平行设置的滚轴和双层结构的传动带，多个所述滚轴沿所述车箱长度方向安装，所述传动带包括内层带和弹性的外层带，所述内层带内传动连接所有的所述滚轴，所述外层带包裹在所述内层带的外部，所述内层带与所述外层带之间设置有多个升降装置，每相邻的两个升降装置之间设置有重力感应组件，任一所述滚轴上设有驱动组件；

所述机动车头或者所述车箱上安装有控制器，所述动力组件、所述驱动组件、所有的所述升降装置、所有的所述重力感应组件均与所述控制器电连接，所述控制器上还连接有电源和控制面板。

优选的，上述蒸压加气混凝土精确砌块出釜输送车，所述衔接壳由水平段和倾斜段拼接而成，所述倾斜段上端可拆卸安装在所述车箱尾端上端，所述倾斜段两端端部内、所述水平段两端端部内分别安装有所述传送轴，每两个所述传送轴之间传动连接有所述传动带，相邻的传动带之间的距离小于等于2cm。

优选的，上述蒸压加气混凝土精确砌块出釜输送车，所有所述传送轴的直径相同，且均小于等于4cm。

优选的，上述蒸压加气混凝土精确砌块出釜输送车，所述动力组件数量为两个，其中一个所述动力组件安装在位于倾斜段的传送轴上，另一个所述动力组件安装在位于水平段的传送轴上，两个动力组件的型号规格设置为相同。

优选的，上述蒸压加气混凝土精确砌块出釜输送车，所述滚轴的两端分别安装有固定座，所述固定座还安装在所述车箱底部，所述固定座到与其同侧的车箱侧面之间的距离为1-2cm，相邻的所述滚轴之间的距离为0.5-2cm，与机动车头相邻的所述滚轴到车箱2头端侧面之间的距离均为0.5-2cm。

优选的，上述蒸压加气混凝土精确砌块出釜输送车，多个所述升降装置围绕所述内层带均匀的分散分布。

优选的，上述蒸压加气混凝土精确砌块出釜输送车，所述升降装置包括两个电动升降杆，两个所述电动升降杆分别位于所述内层带的沿宽度方向的两侧边缘处，所有所述电动升降杆与所述控制器电连接。

优选的，上述蒸压加气混凝土精确砌块出釜输送车，所述升降装置还包括升降带，所述升降带的两端分别固定有所述电动升降杆。

优选的，上述蒸压加气混凝土精确砌块出釜输送车，所述重力感应组件包括压力传感器和弹力件，所述弹力件的底部固定在所述内层带上，顶部固定有所述压力传感器，所有所述压力传感器与所述控制器电连接。

优选的，上述蒸压加气混凝土精确砌块出釜输送车，所述传送带和所述传动带的外表面均为磨砂面或者粗糙面。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、本发明的车箱尾端侧面上安装有衔接组件，车箱内安装有传送组件，衔接组件用于与制作精确砌块的设备釜的轨道衔接，用于将出釜的精确砌块转移到传送组件上，传送组件用于将精确砌块从车箱尾端方向传动到靠近车箱头端处。本发明的装置和方法实现了出釜精确砌块的自动转移到运送车上，大大的减少了人工搬运劳动，提高的输送效率。

2、如果车箱宽度较宽，可在其尾端侧面上安装两个以上的衔接组件，一个衔接组件对应一个精确砌块制备釜的输送轨道，所有衔接组件同步工作，则可同时运输多个精确砌块，提高了工作效率。

3、本发明的装置在车箱内相邻排的精确砌块之间添加了电动升降杆、弹力件等缓冲装置，减少了精确砌块之间的碰撞磨碎，保护了精确砌块的尺寸。

4、在卸载精确砌块时，搬运工一次只需要搬运一个精确砌块，且每搬走一个精确砌块，该精确砌块下方的精确砌块在弹力件和外层带的复位作用下自动上升，搬运工无需弯腰搬运，节省体力。

附图说明

图1为本发明蒸压加气混凝土精确砌块出釜输送车的外观结构示意图；

图2为本发明的车箱与衔接组件连接结构的俯视图；

图3为本发明的车箱与衔接组件连接结构的纵向剖面图；

图4为本发明的衔接组件位于尾端侧面前方时的连接关系图；

图5为本发明的衔接组件的结构示意图；

图6为本发明的传动带的局部结构图；

图7为本发明的升降装置的结构示意图。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案能予以实施，下面结合具体实施例和附图对本发明作进一步说明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征；在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一特征和第二特征直接接触，或第一特征和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

本发明提供了一种蒸压加气混凝土精确砌块出釜输送车，参见图1-7，包括机动车头1，机动车头1采用现有技术中的货车车头均可，机动车头1的后端连接有底梁11，机动车头1的底部和底梁11的底部均安装有车轮12，底梁11是连接车箱2和车轮12的部件，其可采用现有技术的货车底梁结构，也可采用板式结构。

底梁11上安装有车箱2，车箱2具有底面，围绕底面安装了四个侧面，这四个侧面分别为与机动车头1相邻的头端侧面、与头端侧面相对的尾端侧面和于头端侧面相邻的两个侧方侧面，头端侧面固定在底面上，其余侧面底部均铰接在底面边缘处，尾端侧面上安装有衔接组件，车箱2内安装有传送组件。衔接组件用于与制作精确砌块的设备釜的轨道衔接，用于将出釜的精确砌块转移到传送组件上，传送组件用于将精确砌块从车箱2尾端方向传动到靠近车箱2头端处。

衔接组件参见图2-5，衔接组件包括两个衔接壳3、多个传送轴和传送带，具体的，传送轴包括平行设置第一传送轴31、第二传动轴32、第三传送轴33、第四传送轴34，传送带包括第一传送带35和第二传送带36，衔接壳3为钝角形状，衔接壳3由水平段和倾斜段拼接而成，两个衔接壳3平行且相对设置，衔接壳3内部为中空，两个衔接壳3相对的侧面上均开设有允许第一传送轴31、第二传动轴32、第三传送轴33、第四传送轴34、第一传送带35和第二传送带36穿出的通槽，两个衔接壳3的水平段右端端部，也就是图5所示的右端，用于与精确砌块制备釜的轨道端部抵接或者可拆卸连接，可通过法兰盘或者螺栓等方式实现可拆卸连接，两个衔接壳3的倾斜段顶端端部，也就是图5所示的左端，用于可拆卸安装在车箱2尾端靠近车箱2顶部的位置，比如安装在相当于车箱2的3/5-3/4高度处，可通过法兰盘或者螺栓等方式实现可拆卸连接。每个衔接壳3内部，且位于倾斜段两端端部、水平段两端端部分别安装有安装座37，两个衔接壳3中位置相对的两个安装座37为一组；第一传送轴31的两端分别贯穿两个衔接壳3的通槽，并且连接在两个衔接壳3的倾斜段顶端端部的安装座37之间；第二传送轴32的两端分别贯穿两个衔接壳3的通槽，并且连接在两个衔接壳3的倾斜段底端端部的安装座37之间；类似的，第三传送轴33连接在两个衔接壳3水平段左端端部的安装座37之间，第四传送轴33连接在两个衔接壳3水平段右端端部的安装座37之间。第一传送轴31与第二传动轴32之间传动连接有第一传送带35，第三传送轴33与第四传送轴34之间传动连接有第二传送带36，第一传送带35与第二传送带36之间的距离小于等于2cm，优选的，第一传送轴31、第二传动轴32、第三传送轴33、第四传送轴34的直径相同，且均小于等于4cm。注意，当衔接壳3衔接在精确砌块制备釜的轨道端部后，第二传送带36与该轨道端部之间的距离小于精确砌砖的最小宽度，比如第二传送带36与该轨道端部之间的距离设置为2cm。

动力组件为双向旋转电机或者可正反向转动的角位移电机，其数量为两个，其中一个动力组件安装在第一传送轴31或者第二传动轴32上，另一个动力组件安装在第三传送轴33或者第四传送轴34上。打开两个动力组件后，第一传送带35与第二传送带36开始进行传动运动。优选的，将第一传送轴31、第二传动轴32、第三传送轴33、第四传送轴34的尺寸和形状设置为相同，两个动力组件的型号规格设置为相同，则第一传送带35与第二传送带36可实现同步传动。从设备釜的轨道上送出的精确砌块依次经过第二传送带36和第一传送带35，被传送至衔接壳3顶端，并位于靠近车箱2顶部处。

传送组件参见图3和图6，包括多个平行设置的滚轴4和一个双层结构的传动带，多个滚轴4沿车箱2长度方向排列，每个滚轴4的两侧均转动连接有固定座41的一端，每个固定座41的另一端固定在车箱2内底部；优选的，固定座41到与其同侧的车箱2侧面之间的距离为1-2cm，相邻的滚轴4之间的距离为0.5-2cm，与机动车头1相邻的滚轴4到车箱2头端侧面之间的距离也为0.5-2cm，防止精确砌块在运输过程中掉落到缝隙中。传动带包括内层带5和外层带51，内层带5直接与滚轴4接触，其内部包裹所有的滚轴4，并传动连接在这些滚轴4之间，外层带51包裹在内层带5的外部，内层带5与外层带51之间设置有多个升降装置52，外层带51为弹性带，多个升降装置52围绕内层带5均匀的分散分布，每相邻的两个升降装置52之间设置有重力感应组件。任一滚轴4上设其驱动器转动的驱动组件。驱动组件为双向旋转电机或者可正反运动的角位移电机。

升降装置52的结构参见图6-7，包括两个电动升降杆521和一个升降带522，两个电动升降杆521分别位于内层带5的沿宽度方向的两侧边缘处，升降带522为可伸缩的弹性带，其两端分别固定有一个电动升降杆521，当两个电动升降杆521同时上升，则该升降带522展开，当两个电动升降杆521同时下降，则该升降带522压缩。升降带522具有阻隔相邻重力感应组件的作用。

重力感应组件位于内层带5与外层带51之间，重力感应组件包括压力传感器6和弹力件61，弹力件61为弹簧或弹力气囊等部件，其底部固定在内层带5上，顶部固定有压力传感器6。压力传感器6用于检测器上方精确砌块的重力。

机动车头1或者车箱2上安装有控制器，动力组件、驱动组件、所有的电动升降杆521、所有的压力传感器6均与控制器电连接，并且控制器上还连接有电源和控制面板，控制器选择PLC控制器或者单片机，其具有多个接口，能够满足需要。控制面板上设置有开按键、关按键、动力按键、动力暂停按键、复位按键、卸载按键。

将一个升降装置52对应的两个电动升降杆521以及其下游(图6右侧)的一个压力传感器6、弹力件61编号为一组，在该组中，两个电动升降杆521均记号为D

第一步，在进行精确砌块的出釜输送之前，也就是空车状态下，按下开关面板的复位按键，控制器控制所有的升降装置52压缩至长度最小的状态，接着控制器控制驱动组件开始工作，其将下标为1和2的一组压力传感器6和电动升降杆521传动位于车箱2的最尾端，其它下标组的压力传感器6和电动升降杆521位于多个滚轴4下方。将本发明的输送车组装成图1所示结构，即车箱2尾端的侧面是竖立的，其通过固定锁固定在与其相邻的侧面之间，衔接组件通过固定锁等部件固定在车箱2的尾端侧面内壁。此时机动车头1可带动车箱2移动。

第二步，需要进行精确砌块的出釜输送时，打开固定车箱2尾端侧面与其相邻侧面之间的固定锁，使该尾端侧面自然下垂，参见图3，然后将衔接组件按照图2、图4-5所示结构安装好，即将衔接壳3的水平段端部与精确砌块制备釜的轨道端部衔接，将衔接壳3的倾斜段端顶部安装在车箱2尾端靠近车箱2顶部的位置。

第三步，按下开关面板的开按键，则下标为1和2的电动升降杆521上升，这两组电动升降杆521将其围绕的区域内的升降带522托起，形成一个平台，当平台上不负载精确砌块时，下标为1的弹力件61展开，外层带51上表面与衔接壳3的倾斜段端部顶部基本齐平，或者略低于衔接壳3的倾斜段端部顶部1-2cm，该平台与衔接壳3的倾斜段端部顶部之间的距离小于等于3cm。此时按下开关面板的动力按键，则一块一块的精确砌块经由衔接组件陆续传送至平台上表面，由于精确砌块的生产标准比较严格，其配料等规定在一定的范围内，则精确砌块的质量在一定范围内，由于外层带51和弹力件61均具有压缩能力，则每进入平台上一块精确砌块，平台和弹力件61均向下移动相当于1-1.2倍厚度精确砌块的距离。可预先进行测试，选择合适弹力的弹力件61以及外层带51，下标为1的压力传感器6测试平台上承载的精确砌块的总重力，当总重力超过上限，则控制器控制驱动组件工作一段时间，使传动带向机动车头1方向传送一个平台宽度的单位，之后控制器控制下标为3的电动升降杆521上升，使下标为2以及下标为3的电动升降杆521之间形成一个新的平台。优选的，还可以在控制器上安装报警器，当总重力超过上限，则报警器进行报警，可按下控制面板的动力暂停按键，则动力组件暂停工作，待目测新的平台形成后，继续按下动力按键。

第四步，重复上述第三步的操作，直至整个车箱2内部装满了精确砌块，按下控制面板的关按键，所有动力组件、驱动组件均停止工作，将车箱2尾端的侧面再次竖立，将衔接组件重新安装在该侧面内。开动运输车，将精确砌块转移到需要的位置。

第五步，当需要将精确砌块从输送车上转移到新的码放点时，重复第二步操作，然后控制面板的卸载按键，则动力组件和驱动组件均按照与第三步反向的方向转动，即传动带的传送方向从车箱2头端向尾端，衔接组件的运输方向为从顶部向底部，搬运工站在车箱2尾端处将精确砌块逐一放入衔接组件顶部，使其转动到底部，然后另一搬运工将其搬走并码垛，或者采用具有缓冲垫的推车接住从衔接组件底部落出的精确砌块，推车体积小，不易造成多个精确砌块的挤压碰撞。则在车箱2尾端的搬运工一次只需要搬运一个精确砌块，且每搬走一个精确砌块，该精确砌块下方的精确砌块在弹力件61和外层带51的复位作用下自动上升，搬运工无需弯腰搬运，节省体力。当一个平台的所有精确砌块搬运完毕后，该下标为n的压力传感器6测试的总重量达到下限值，则控制器控制下标为n-1的升降装置52下降至最低点，然后控制器控制驱动组件工作一段时间，使传动带向车箱2尾端方向传送一个平台宽度的单位，则搬运工可继续搬运该新的平台上的精确砌块，如此类推，直至所有的精确砌块卸载，然后重复第一步的操作，将运输车转移。

需要说明的是，如果车箱2宽度较宽，可在其尾端侧面上安装两个及两个以上的衔接组件，一个衔接组件对应一个精确砌块制备釜的输送轨道，两个衔接组件同步同坐，则可同时运输多个精确砌块，进一步提高了工作效率。

需要说明的是，传送带和传动带的外表面均为磨砂面或者粗糙面，增加与精确砌块之间的摩擦力，提高传动效果。

需要说明的是，本发明中未特别提及的部件连接关系均默认采用现有技术，由于其不涉及发明点，且为现有技术普遍应用，故不详述结构连接关系。

需要说明的是，本发明中涉及数值范围时，应理解为每个数值范围的两个端点以及两个端点之间任何一个数值均可选用，由于采用的步骤方法与实施例相同，为了防止赘述，本发明描述了优选的实施例。尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。