用于充气芯模的支护构造

技术领域

本发明涉及建筑施工领域，具体涉及一种用于充气芯模的支护构造。

背景技术

在空心楼盖施工中，其填充体有多种形式，可以用轻质、强度较高的材料，也可以使用充气芯模，由于充气芯模可以回收利用，环保可靠，使得其广泛应用于空心楼盖的施工过程中。

目前在使用充气芯模过程中主要存在以下问题及缺点：在充气芯模空心楼盖施工中，为了便于充气芯模回收利用，往往在充气芯模一侧需要开设一个充气口，并将充气芯模的气管统一从此充气口伸出，便于气压检查；由于混凝土浇筑过程中可能会对充气芯模的气管浇筑固定，造成抽模成本增大的问题，所以目前对气管的防护一般采用外罩于气管连接在充气口上的防护罩解决，起到混凝土浇筑时对气管的保护作用，待混凝土浇筑完成后，将此防护罩拆除，对充气芯模放气后将充气芯模取出，同时采用混凝土修补防护罩产生的洞口，完善后续工序，为回收利用充气芯模，往往采用硬质塑料设置在充气口充当防护罩，待混凝土浇筑后，拆下防护罩将充气芯模取出，充气口即可封堵，在拆除防护罩时，由于充气口与防护罩是整体式连接构造，工人用撬棍及锤子等工具将防护罩拆除时，往往容易将防护罩破坏，导致无法重利用，成本增高；而充气口的排列及固定是浇筑过程的控制要点，由于充气口与防护罩的连接属于软连接，导致施工过程中极易出现防护罩东倒西歪的现象，从而出现浇筑困难、成型观感质量差及后期修补混凝土浪费的问题；同时针对不同大小的充气口，在混凝土浇筑时存在压差不同的情况，导致充气口受混凝土浇筑的影响发生变形；并且由于混凝土浇筑时，充气芯模浮力较大，导致在施工过程中出现充气芯模漂浮的情况，导致施工质量不满足要求，充气芯模如没有安装固定装置，容易出现芯模安装高度不一，横向距离变化等情况，导致混凝土下料困难、保护层不够、成品效果差等问题。

因此，为解决以上问题，需要一种用于充气芯模的支护构造，能够完成对充气芯模的支护，提高防护罩的重复使用效率，提高对防护罩的导向和限位作用，提高浇筑的便捷性，通过防护罩的设置使充气口的大小和朝向一致，降低混凝土浇筑的干扰，提高成型后观感质量，降低后期修补混凝土的浪费，同时浇筑前完成对充气芯模进行限位，防止充气芯模使用时的漂浮移位，以及解决芯模安装高度不一，横向距离变化的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是克服现有技术中的缺陷，提供用于充气芯模的支护构造，能够完成对充气芯模的支护，提高防护罩的重复使用效率，提高对防护罩的导向和限位作用，提高浇筑的便捷性，通过防护罩的设置使充气口的大小和朝向一致，降低混凝土浇筑的干扰，提高成型后观感质量，降低后期修补混凝土的浪费，同时浇筑前完成对充气芯模进行限位，防止充气芯模使用时的漂浮移位，以及解决芯模安装高度不一，横向距离变化的问题。

本发明的用于充气芯模的支护构造，包括安装于预设平台的充气芯模、开设于充气芯模的充气口以及由充气口伸出的气管，还包括用于对气管防护的防护罩、用于对防护罩限位的限位机构和用于将充气芯模限位于预设平台的固定机构；所述防护罩具有容纳腔，所述防护罩设置于充气口的外侧与充气口连通，以使得所述气管设置于容纳腔内；所述防护罩上具有应力豁口，所述应力豁口的末端延伸至充气口；所述限位机构至少包括第一限位端、第二限位端和固定组件，所述固定组件用于使防护罩被限位于第一限位端和第二限位端之间；所述固定机构包括安装于预设平台的定型支架和抗浮支架，所述定型支架上具有用于对充气芯模支撑限位的定型孔，所述抗浮支架上具有用于对充气芯模飘浮限位的抗浮孔；所述充气芯模沿横向同时穿设于定型孔和抗浮孔，以使得充气芯模至少在高度方向上被限位于固定机构。

进一步，所述防护罩上设有使应力豁口打开或闭合的连接件。

进一步，所述防护罩的第一端部和防护罩的第二端部之间形成应力豁口；所述连接件可调节的将防护罩的第一端部和防护罩的第二端部连接，以使得应力豁口打开或闭合。

进一步，所述防护罩的第一端部朝向防护罩的第二端部延伸形成第一叠合部，所述防护罩的第二端部朝向防护罩的第一端部延伸形成第二叠合部，所述应力豁口闭合时，第一叠合部和第二叠合部重合。

进一步，所述限位机构包括具有第一限位端的限位件Ⅰ和具有第二限位端的限位件Ⅱ，所述固定组件包括连接件和定位件；所述限位件Ⅰ和限位件Ⅱ通过连接件连接，且所述限位件Ⅰ和限位件Ⅱ中的至少一个通过定位件可被限位的活动设置于连接件。

进一步，所述充气芯模至少为沿纵向并列布置的两个，每个充气芯模对应设置有一个防护罩，以使得两个所述防护罩沿纵向并列布置，且两个所述防护罩沿横向位于限位件Ⅰ和限位件Ⅱ之间；所述限位件Ⅰ沿横向靠近防护罩一面为第一限位端，所述限位件Ⅱ沿横向靠近防护罩一面为第二限位端。

进一步，所述限位件Ⅰ通过定位件Ⅰ可被限位的活动设置于连接件，所述限位件Ⅱ通过定位件Ⅱ可被限位的活动设置于连接件；所述限位件Ⅰ和限位件Ⅱ沿横向相对设置，且限位件Ⅰ和限位件Ⅱ沿高度方向位于同一高度。

进一步，所述定型支架上的定型孔位于预设平台的顶部，且定位孔与预设平台的顶部之间具有沿高度方向的调整间隙，以使得定型孔形成对充气芯模在高度方向的可调支撑。

进一步，所述抗浮支架上的抗浮孔位于预设平台的顶部，所述抗浮孔沿高度方向的顶部内壁与定型孔沿高度方向的顶部内壁在高度方向上位于同一高度，以使得抗浮孔的顶部内壁与定型孔的顶部内壁同时形成对充气芯模在高度方向的飘浮限位。

进一步，所述定型支架由平行于高度方向的两根竖向梁和平行于纵向的两根纵向梁连接构成，两根竖向梁和两根纵向梁沿横向合围构成所述定型孔，所述竖向梁与预设平台连接，所述调整间隙形成于沿高度方向位于底部的纵向梁和预设平台之间；所述抗浮支架包括连接于预设平台的底座、连接于底座的调整件和连接于调整件的抗浮件；所述调整件为对应分设于充气芯模纵向两侧的两个，所述抗浮件沿纵向将两个所述调整件连接，以使得两个调整件、抗浮件和预设平台沿横向合围构成所述抗浮孔，所述抗浮件和定型支架中位于顶部的纵向梁在高度方向上位于同一高度。

本发明的有益效果是：本发明公开的一种用于充气芯模的支护构造，包括安装于预设平台的充气芯模、开设于充气芯模的充气口以及由充气口伸出的气管，还包括用于对气管防护的防护罩、用于对防护罩限位的限位机构和用于将充气芯模限位于预设平台的固定机构；所述防护罩具有容纳腔，所述防护罩设置于充气口的外侧与充气口连通，以使得所述气管设置于容纳腔内；所述防护罩上具有应力豁口，所述应力豁口的末端延伸至充气口；所述限位机构至少包括第一限位端、第二限位端和固定组件，所述固定组件用于使防护罩被限位于第一限位端和第二限位端之间；所述固定机构包括安装于预设平台的定型支架和抗浮支架，所述定型支架上具有用于对充气芯模支撑限位的定型孔，所述抗浮支架上具有用于对充气芯模飘浮限位的抗浮孔；所述充气芯模沿横向同时穿设于定型孔和抗浮孔，以使得充气芯模至少在高度方向上被限位于固定机构；能够完成对充气芯模的支护，提高防护罩的重复使用效率，提高对防护罩的导向和限位作用，提高浇筑的便捷性，通过防护罩的设置使充气口的大小和朝向一致，降低混凝土浇筑的干扰，提高成型后观感质量，降低后期修补混凝土的浪费，同时浇筑前完成对充气芯模进行限位，防止充气芯模使用时的漂浮移位，以及解决芯模安装高度不一，横向距离变化的问题。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述：

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的主视结构示意图；

图3为本发明的侧视结构示意图；

图4为本发明的俯视结构示意图；

图5为本发明防护罩的结构示意图；

图6为本发明防护罩的主视结构示意图；

图7为本发明防护罩的侧视结构示意图；

图8为本发明防护罩的俯视结构示意图。

具体实施方式

图1为本发明的结构示意图，如图所示，本实施例中的用于充气芯模的支护构造包括安装于预设平台的充气芯模、开设于充气芯模的充气口以及由充气口伸出的气管，还包括用于对气管防护的防护罩、用于对防护罩限位的限位机构和用于将充气芯模限位于预设平台的固定机构；所述轴向为防护罩1的轴向，所述径向为防护罩1的径向，所述防护罩1具有容纳腔4，所述防护罩1设置于充气口的外侧与充气口连通，以使得所述气管设置于容纳腔4内；所述防护罩1上具有应力豁口3，所述应力豁口3的末端延伸至充气口。混凝土浇筑完成后，在拆除防护罩1时，主动将应力豁口3打开，对防护罩1泄压，然后再利用工具对豁口处扩大将防护罩1拆解，使得降低拆解过程中对防护罩1的破坏，便于防护罩1 的重复利用，降低使用成本，所述的应力豁口3可为盘旋延伸至充气口的构造，或是防护罩1呈盘旋连接的构造，或是应力豁口3为多个的构造，均能实现防护罩1拆卸时，先主动使防护罩1上具有应力豁口3，便于对防护罩1的拆解和重复利用即可，在此不再赘述；所述容纳腔4用于对气管进行防护，利于后期对充气芯模的放气拆除，重复利用。

本实施例中，所述防护罩1上设有使应力豁口3打开或闭合的连接件2。通过设置的连接件2控制应力豁口3打开或闭合，使得浇筑混凝土时应力豁口3闭合形成对气管的防护，浇筑后拆除时应力豁口3打开，利于形成便于拆解的缺点，降低拆解难度的同时，还能保障防护罩1的重复利用，连接件2的使用可提高应力豁口3闭合时形成对气管的防护结构的强度，并在浇筑过程中不受浇筑压力的干扰，还起到保护充气口的作用，所述的连接件2可以是柔性连接绳索，也可以为推杆卡锁构造或是便于结合和拆解的胶结构连接方式，以完成浇筑前使应力豁口3闭合，浇筑后主动使应力豁口3打开的可拆连接方式即可，在此不再赘述。

本实施例中，所述防护罩1的第一端部和防护罩1的第二端部之间形成应力豁口3；所述连接件2可调节的将防护罩1的第一端部和防护罩1的第二端部连接，以使得应力豁口3打开或闭合。如图所示，所述防护罩1为径向封闭的筒状构造，实际使用时可配有密封盖将防护罩1的敞口封闭，以使得提高对气管的防护效果，所述气管设置于筒状构造的内腔，所述应力豁口3沿轴向开设于防护罩1，且所述应力豁口3的首端位于防护罩1轴向的顶部边沿，应力豁口3的末端位于防护罩1轴向的底部边沿，所述应力豁口3为沿轴向竖直开设于筒状构造径向的一条缝，该应力豁口3沿径向的两端分别形成于防护罩1的第一端部和防护罩1的第二端部，所述连接件2可调节应力豁口3大小的将应力豁口3连接，应力豁口3沿轴向竖直开设的方式使得连接件2的安装较为便捷，同时，防护罩1有且仅有一条沿轴向将防护罩1打开的应力豁口3，其使用强度得到提升，同时形成于防护罩1内侧的容纳腔4密封效果得到提升，满足对气管的防护效果；同时应力豁口3 的首端位于防护罩1轴向的顶部边沿，应力豁口3的末端位于防护罩1轴向的底部边沿，使得浇筑完成后防护罩1的拆解效率得到提升，有利于提高整体的施工效率和进度，所述的应力豁口3还可沿轴向由上至下弯折开设或是绕防护罩1开设，完成对防护罩1的顶部和防护罩1的底部的连接即可，在此不再赘述。

本实施例中，所述防护罩1的第一端部朝向防护罩1的第二端部延伸形成第一叠合部5，所述防护罩1的第二端部朝向防护罩1的第一端部延伸形成第二叠合部6，所述应力豁口3闭合时，第一叠合部5和第二叠合部6重合。如图所示，第一叠合部5和第二叠合部6重合，且防护罩1的第二端部将第一叠合部5限位，防护罩1的第一端部将第二叠合部6限位，使得第一叠合部5和第二叠合部6重合后的厚度与防护罩1的厚度一致，第一叠合部5和第二叠合部6重合可提高防护罩1 形成整体的紧凑性，提高对位于容纳腔4内部气管的防护效果。

本实施例中，所述防护罩1包括沿轴向依次连接的防护罩下段7、防护罩中段8和防护罩上段7，所述防护罩下段7用于与充气口连通，所述防护罩下段7的径向尺寸小于防护罩上段7的径向尺寸，所述防护罩中段8呈由下至上径向尺寸逐渐增大的锥状结构，所述锥状结构的小径端过渡连接防护罩下段7，所述锥状结构的大径端过渡连接防护罩上段7。如图所示，防护罩1整体呈上端口径大底端口径小的构造，且防护罩上段7和防护罩下段7通过锥状的防护罩中段8连接，浇筑时混凝土高度不高于防护罩上段7，更进一步的混凝土浇筑层位于防护罩上段7的底部，使得防护罩1更利于埋入混凝土，更利于形成封闭的容纳腔4，同时拆卸时，便于将防护罩1取出。

本实施例中，所述防护罩1的第一端部上开设有第一安装位，所述防护罩1 的第二端部上开设有第二安装位，所述连接件2跨过应力豁口3以可拆卸的方式连接第一安装位和第二安装位，以使得连接件2的拆卸和安装对应于应力豁口3 的打开和闭合。如图所示，所述防护罩1通过一体成型的加工方式得到；所述应力豁口3由防护罩1沿轴向的顶部边沿竖直向下开设形成，且所述应力豁口3延伸至防护罩1沿轴向的底部边沿；所述第一安装位和第二安装位为对应开设于第一端部和第二端部上的通孔，所述连接件2为穿设于第一安装位和第二安装位将应力豁口3打开或闭合的柔性扎带。

本实施例中，所述连接件2分别与第一安装位和第二安装位连接形成一组连接构件，所述连接构件为多组，多组连接构件沿轴向间隔分布于防护罩1。本方案中，所述连接构件至少包括两组，两组连接构件对应布置于防护罩上段 7和防护罩下段7。以使得提高连接件2对应力豁口3的闭合连接，提高内部容纳腔4的密封效果，同时在应力豁口3打开时可具备较高的释放应力，降低对防护罩1的拆解难度，提高对防护罩1的拆解效率；本方案中连接构件为分别对应对应布置于防护罩上段7和防护罩下段7的两组，实际施工时还可增设连接构件，提高对应力豁口3的紧固效果。

所述的横向为充气芯模02的长度方向，所述的纵向为充气芯模02的宽度方向，所述的高度方向为同时垂直于横向和纵向的方向，在此不再赘述；

所述固定机构包括安装于预设平台的定型支架002和抗浮支架，所述定型支架002上具有用于对充气芯模02支撑限位的定型孔，所述抗浮支架上具有用于对充气芯模02飘浮限位的抗浮孔；所述充气芯模02沿横向同时穿设于定型孔和抗浮孔，以使得充气芯模02至少在高度方向上被限位于固定机构。如图所示，所述预设平台为安装充气芯模02的底模001，所述定型支架002用于支撑安装充气芯模02，所述抗浮支架用于限制充气芯模02的漂浮，二者结合能够沿高度方向对充气芯模02进行限位，防止充气芯模02使用时的漂浮移位，以及解决芯模安装高度不一，纵向距离变化的问题，所述充气芯模02穿设安装于定型孔和抗浮孔，所述定型孔形成对充气芯模02高度方向和纵向的限位，所述抗浮孔形成对充气芯模02高度方向和纵向的限位，所述定型支架002和抗浮支架均安装于预设平台。

本实施例中，所述定型支架002上的定型孔位于预设平台的顶部，且定位孔与预设平台的顶部之间具有沿高度方向的调整间隙，以使得定型孔形成对充气芯模02在高度方向的可调支撑。如图所示，所述定型支架002由平行于高度方向的两根竖向梁和平行于纵向的两根纵向梁连接构成，两根竖向梁和两根纵向梁沿横向合围构成所述定型孔，所述竖向梁与预设平台连接，所述调整间隙形成于沿高度方向位于底部的纵向梁和预设平台之间，所述充气芯模02充气时，由于气压作用膨胀，且所述充气芯模02被限位在定型孔内，且与预设平台的顶部之间具有沿高度方向的调整间隙，更利于混凝土的完全浇筑成型，且保证混凝土底层的浇筑高度和浇筑平整度，提高混凝土浇筑的美观性，混凝土浇筑后的成品效果更优。

本实施例中，所述抗浮支架上的抗浮孔位于预设平台的顶部，所述抗浮孔沿高度方向的顶部内壁与定型孔沿高度方向的顶部内壁在高度方向上位于同一高度，以使得抗浮孔的顶部内壁与定型孔的顶部内壁同时形成对充气芯模02在高度方向的飘浮限位；如图所示，所述抗浮支架包括连接于预设平台的底座003、连接于底座003的调整件004和连接于调整件004的抗浮件005；所述调整件004 为对应分设于充气芯模02纵向两侧的两个，所述抗浮件005沿纵向将两个所述调整件004连接，以使得两个调整件004、抗浮件005和预设平台沿横向合围构成所述抗浮孔，所述抗浮件005和定型支架002中位于顶部的纵向梁在高度方向上位于同一高度，以使得抗浮支架和定型支架002同时存有对充气芯模02的抗浮阻力，防止充气芯模02在浇筑时浮动提高浇筑效果；两个所述调整件004沿纵向相对布置，以使得在纵向的投影上两个所述调整件004相重合；所述调整件004上设有对抗浮件005沿高度方向导向和沿横向限位的导向限位槽006，所述抗浮件 005可沿高度方向滑动的设置于导向限位槽006，所述调整件004上具有调节导向限位槽006顶部与预设平台之间高度差的调整端，所述调整件004为穿设于底座 003并弯折的钢丝，弯折钢丝的中间即形成对抗浮件005的导向限位槽006，钢丝的顶部以拧紧的方式连接形成调整端，通过调整钢丝的顶部拧紧圈数控制导向限位槽006的高度，从而确定充气芯模02的最大上升高度，提高对充气芯模02 在高度方向的限位效果。

本实施例中，所述固定机构为多组，多组固定机构沿横向间隔布置于预设平台上，以使得每个所述充气芯模02至少对应两组固定机构，两组所述固定机构分别对应位于充气芯模02沿横向中部的两侧。使得对充气芯模02的抗浮效果得到提升，并使得充气芯模02的浮力更分散，降低对底模001的拉力，提高固定机构使用的稳定性。如图所示，本方案中共为沿横向间隔布置的两组充气芯模 02，每组充气芯模02内包含沿纵向间隔布置的三个充气芯模02，且一组充气芯模02各自对应的抗浮件005为同一根，降低零部件的使用，同时省去连接对应抗浮件005的步骤，同时充气芯模02的布置更加的紧凑，同时，沿纵向间隔排列成组的充气芯模02中的调整件004沿纵向通过一根抗浮件005连接，并与对应的定型支架002构成一组固定机构，一组固定机构中包括沿纵向间隔布置的四根调整件004，四根调整件004通过一根抗浮件005连接，以及对应连接于每个充气芯模 02的三个定型支架002，沿纵向相邻的定型支架002相连接，提高支撑强度和抗浮效果，四根调整件004沿纵向间隔布置并通过一根抗浮件005连接形成将一组充气芯模02中的三个充气芯模02对应限位的三个抗浮孔，每组充气芯模02包括沿横向间隔布置的三组固定机构，节省零部件使用，同时提高充气芯模02的抗浮性。

所述限位机构至少包括第一限位端、第二限位端和固定组件，所述固定组件用于使防护罩1被限位于第一限位端和第二限位端之间。本方案中限位机构的预设位置为位于充气芯模02顶部的支撑钢筋上，通过第一限位端和第二限位端的作用将防护罩1固定于待浇筑位置，防止浇筑时出现倾倒的现象，同时设置的防护罩1可保证每个充气口均能通过同一高度同一开设方向的防护罩1进行连接防护，所述的限位机构可以为具有弹性件驱动的夹爪构造或是丝杆构造等，起到对防护罩1限位的作用即可，在此不再赘述，本方案中固定组件用于使防护罩 1被限位于第一限位端和第二限位端之间，使得防护罩1处于被夹持的状态连接充气口，限位机构的设置能够提高对防护罩1的导向和限位作用，提高浇筑的便捷性，通过防护罩1的设置使充气口的大小和朝向一致，降低混凝土浇筑的干扰，提高成型后观感质量，降低后期修补混凝土的浪费。

本实施例中，所述限位机构包括具有第一限位端的限位件Ⅰ和具有第二限位端的限位件Ⅱ，所述固定组件包括连接件和定位件；所述限位件Ⅰ和限位件Ⅱ通过连接件连接，且所述限位件Ⅰ和限位件Ⅱ中的至少一个通过定位件可被限位的活动设置于连接件。以使得限位件Ⅰ和限位件Ⅱ中的一个或两个被驱动的将防护罩1固定；如图所示，所述充气芯模02至少为沿纵向并列布置的两个，每个充气芯模02对应设置有一个防护罩1，以使得两个所述防护罩1沿纵向并列布置，且两个所述防护罩1沿横向位于限位件Ⅰ和限位件Ⅱ之间；所述限位件Ⅰ沿横向靠近防护罩1一面为第一限位端，所述限位件Ⅱ沿横向靠近防护罩1一面为第二限位端。本方案中沿纵向并列布置的三个充气芯模02为一组，三个所述防护罩1沿纵向并列布置，且限位件Ⅰ和限位件Ⅱ均为沿纵向延伸的木方03，所述连接件为沿横向穿设于限位件Ⅰ和限位件Ⅱ的螺杆01，所述螺杆01沿纵向布置有多个，每两个沿纵向相邻的螺杆01与限位件Ⅰ和限位件Ⅱ构成沿高度方向径向封闭的环形腔，所述防护罩1被限位于环形腔；通过调节限位件Ⅰ和限位件Ⅱ在螺杆01上的横向位置，以及对应螺杆01穿设的位置，将三个所述防护罩1 限位在限位件Ⅰ、限位件Ⅱ和螺杆01围成的环状空间内，以使得三个防护罩1 沿纵向并列布置且位于同一高度，使得控制防护罩1的朝向一致，便于浇筑，降低对混凝土浇筑的干扰，同时提高成型后观感质量，降低后期修补混凝土的浪费。

本实施例中，所述限位件Ⅰ通过定位件Ⅰ可被限位的活动设置于连接件，所述限位件Ⅱ通过定位件Ⅱ可被限位的活动设置于连接件；所述限位件Ⅰ和限位件Ⅱ沿横向相对设置，且限位件Ⅰ和限位件Ⅱ沿高度方向位于同一高度；所述定位件Ⅰ和定位件Ⅱ均为与螺杆01螺接配合的成组的调节螺母05，每组调节螺母05至少包括两个调节螺母05；其中一组调节螺母05作为定位件Ⅰ，该组中的两个调节螺母05分别对应设置于所述限位件Ⅰ沿横向的两侧；另一组调节螺母05作为定位件Ⅱ，该组中的两个调节螺母05分别对应设置于所述限位件Ⅱ沿横向的两侧。如图所示限位件Ⅰ和限位件Ⅱ分别对应通过一组调节螺母05可调节位置的活动设置在同一根螺杆01上，并且所述螺杆01沿纵向布置有多个，使得螺杆01与木方03的连接形成一组连接层，连接层内具有多个套设在防护罩1 的环状空间，以使得对防护罩1进行规整的限位，提高浇筑效率，降低对混凝土浇筑的干扰，所述调节螺母05上具有便于转动的转动支耳。

本实施例中，至少两个沿纵向并列布置的充气芯模02为一组，一组充气芯模02对应设置一组限位机构；所述充气芯模02为沿横向间隔布置的多组，沿横向相邻两组充气芯模02之间存有浇筑间隙，沿横向相邻两组充气芯模02中各自对应的螺杆01同轴连接或者两组充气芯模02共用一根螺杆01，以使得沿横向成组布置的充气芯模02中的防护罩1位于同一高度。如图所示，本方案中共为沿横向间隔布置的两组充气芯模02，每组充气芯模02内包含沿纵向间隔布置的三个充气芯模02，并且两组充气芯模02各自对应的螺杆01为同一根，降低零部件的使用，同时省去连接对应螺杆01的步骤，同时木方03的连接更加的紧凑，对心性更强，更利于对两组充气芯模02中的防护罩1限位防护，提高浇筑品质。

本实施例中，所述浇筑间隙内设有支撑件04，所述支撑件04用于支撑沿横向位于浇筑间隙内的螺杆01。如图所示，本方案中两组限位机构共包括沿横向间隔布置的四根木方03以及沿纵向间隔穿设于四根木方03的四根螺杆01，组装便捷，取材方便，装配简单快速，四根木方03和四根螺杆01构成九个环状空间，沿横向位于中部的三个环状空间对应布置在支撑件04的顶部，支撑件04即支撑在螺杆01上，提高螺杆01的对心性，所述支撑件04支撑于位于充气芯模02顶部的支撑钢筋和位于浇筑间隙的螺杆01之间，混凝土浇筑的最大高度不高于木方 03的最低端，也就是说，混凝土不将限位机构浇筑于支撑钢筋上，限位机构可重复利用，完成对防护罩1的导向固定和限位，提高浇筑美观性。

本实施例中，所述轴向为防护罩1的轴向，所述径向为防护罩1的径向，所述防护罩1具有容纳腔4，所述防护罩1设置于充气口的外侧与充气口连通，以使得所述气管设置于容纳腔4内；所述防护罩1上具有应力豁口3，所述应力豁口3 的末端延伸至充气口。混凝土浇筑完成后，在拆除防护罩1时，主动将应力豁口 3打开，对防护罩1泄压，然后再利用工具对豁口处扩大将防护罩1拆解，使得降低拆解过程中对防护罩1的破坏，便于防护罩1的重复利用，降低使用成本，所述的应力豁口3可为盘旋延伸至充气口的构造，或是防护罩1呈盘旋连接的构造，或是应力豁口3为多个的构造，均能实现防护罩1拆卸时，先主动使防护罩1上具有应力豁口3，便于对防护罩1的拆解和重复利用即可，在此不再赘述；所述容纳腔4用于对气管进行防护，利于后期对充气芯模02的放气拆除，重复利用。

本实施例中，所述防护罩1上设有使应力豁口3打开或闭合的连接件2。通过设置的连接件2控制应力豁口3打开或闭合，使得浇筑混凝土时应力豁口3闭合形成对气管的防护，浇筑后拆除时应力豁口3打开，利于形成便于拆解的缺点，降低拆解难度的同时，还能保障防护罩1的重复利用，连接件2的使用可提高应力豁口3闭合时形成对气管的防护结构的强度，并在浇筑过程中不受浇筑压力的干扰，还起到保护充气口的作用，所述的连接件2可以是柔性连接绳索，也可以为推杆卡锁构造或是便于结合和拆解的胶结构连接方式，以完成浇筑前使应力豁口3闭合，浇筑后主动使应力豁口3打开的可拆连接方式即可，在此不再赘述。

本实施例中，所述防护罩1的第一端部和防护罩1的第二端部之间形成应力豁口3；所述连接件2可调节的将防护罩1的第一端部和防护罩1的第二端部连接，以使得应力豁口3打开或闭合。如图所示，所述防护罩1为径向封闭的筒状构造，实际使用时可配有密封盖将防护罩1的敞口封闭，以使得提高对气管的防护效果，所述气管设置于筒状构造的内腔，所述应力豁口3沿轴向开设于防护罩1，且所述应力豁口3的首端位于防护罩1轴向的顶部边沿，应力豁口3的末端位于防护罩1轴向的底部边沿，所述应力豁口3为沿轴向竖直开设于筒状构造径向的一条缝，该应力豁口3沿径向的两端分别形成于防护罩1的第一端部和防护罩1的第二端部，所述连接件2可调节应力豁口3大小的将应力豁口3连接，应力豁口3沿轴向竖直开设的方式使得连接件2的安装较为便捷，同时，防护罩1有且仅有一条沿轴向将防护罩1打开的应力豁口3，其使用强度得到提升，同时形成于防护罩1内侧的容纳腔4密封效果得到提升，满足对气管的防护效果；同时应力豁口3 的首端位于防护罩1轴向的顶部边沿，应力豁口3的末端位于防护罩1轴向的底部边沿，使得浇筑完成后防护罩1的拆解效率得到提升，有利于提高整体的施工效率和进度，所述的应力豁口3还可沿轴向由上至下弯折开设或是绕防护罩1开设，完成对防护罩1的顶部和防护罩1的底部的连接即可，在此不再赘述。

本实施例中，所述防护罩1的第一端部朝向防护罩1的第二端部延伸形成第一叠合部5，所述防护罩1的第二端部朝向防护罩1的第一端部延伸形成第二叠合部6，所述应力豁口3闭合时，第一叠合部5和第二叠合部6重合。如图所示，第一叠合部5和第二叠合部6重合，且防护罩1的第二端部将第一叠合部5限位，防护罩1的第一端部将第二叠合部6限位，使得第一叠合部5和第二叠合部6重合后的厚度与防护罩1的厚度一致，第一叠合部5和第二叠合部6重合可提高防护罩1 形成整体的紧凑性，提高对位于容纳腔4内部气管的防护效果。

本实施例中，所述防护罩1包括沿轴向依次连接的防护罩1下段7、防护罩1 中段8和防护罩1上段7，所述防护罩1下段7用于与充气口连通，所述防护罩1下段7的径向尺寸小于防护罩1上段7的径向尺寸，所述防护罩1中段8呈由下至上径向尺寸逐渐增大的锥状结构，所述锥状结构的小径端过渡连接防护罩1下段7，所述锥状结构的大径端过渡连接防护罩1上段7。如图所示，防护罩1整体呈上端口径大底端口径小的构造，且防护罩1上段7和防护罩1下段7通过锥状的防护罩1 中段8连接，浇筑时混凝土高度不高于防护罩1上段7，更进一步的混凝土浇筑层位于防护罩1上段7的底部，使得防护罩1更利于埋入混凝土，更利于形成封闭的容纳腔4，同时拆卸时，便于将防护罩1取出。

本实施例中，所述防护罩1的第一端部上开设有第一安装位，所述防护罩1 的第二端部上开设有第二安装位，所述连接件2跨过应力豁口3以可拆卸的方式连接第一安装位和第二安装位，以使得连接件2的拆卸和安装对应于应力豁口3 的打开和闭合。如图所示，所述防护罩1通过一体成型的加工方式得到；所述应力豁口3由防护罩1沿轴向的顶部边沿竖直向下开设形成，且所述应力豁口3延伸至防护罩1沿轴向的底部边沿；所述第一安装位和第二安装位为对应开设于第一端部和第二端部上的通孔，所述连接件2为穿设于第一安装位和第二安装位将应力豁口3打开或闭合的柔性扎带。

本实施例中，所述连接件2分别与第一安装位和第二安装位连接形成一组连接构件，所述连接构件为多组，多组连接构件沿轴向间隔分布于防护罩1。本方案中，所述连接构件至少包括两组，两组连接构件对应布置于防护罩1上段7和防护罩1下段7。以使得提高连接件2对应力豁口3的闭合连接，提高内部容纳腔4 的密封效果，同时在应力豁口3打开时可具备较高的释放应力，降低对防护罩1 的拆解难度，提高对防护罩1的拆解效率；本方案中连接构件为分别对应对应布置于防护罩1上段7和防护罩1下段7的两组，实际施工时还可增设连接构件，提高对应力豁口3的紧固效果。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。