一种生物质分级气化制富氢气的系统及方法

技术领域

本发明属于生物质能利用领域，更具体地，涉及一种生物质分级气化制富氢气的系统及方法。

背景技术

化石能源的枯竭以及环境污染的加剧迫使人们寻求清洁、优质的可再生能源，氢由于其无毒、清洁、高发热量及燃烧性能好等特性受到了各国的青睐。但目前氢气主要为化石燃料气化重整所得，约占92％，并没有从根本上摆脱对化石能源的依赖。生物质是一种可再生的清洁能源，生物质气化制氢在能源效率、

目前，生物质气化面临较低的碳转化率和较高的焦油含量两个主要问题。焦油是一种粘稠的液体，占总产气能量的5～15％，不仅影响气化效率和能量转化效率，而且极易造成管道和阀门的堵塞，为设备操作和产气的后续利用带来很大麻烦。因此，焦油脱除和焦炭气化是生物质气化的两个关键问题。较高的温度有利于焦油脱除和焦炭的气化，但生物质中富含碱金属，高温可能会导致碱金属转移至气相从而腐蚀反应器。分级气化是一种较为新颖的生物质气化技术，将气化过程分为多个联通的系统，生物质首先在相对较低的温度下发生慢速热解反应释放挥发分，较低的热解温度减轻了碱及碱土金属的析出，同时低温情况下产生的焦油芳香化程度低，易于重整；然后在更高的温度以及不同的气化介质下发生气化反应，将焦油、焦炭同时进行转化。在此条件下，焦油的产量大幅下降，且焦油中芳香化合物的含量也会大大降低此外，生物质热解产生的焦炭可以作为热载体或者催化剂进一步转化焦油。因此，分级气化能够有效提高合成气热值和品质。

然而，在工业应用中通常需要往炉内供入部分的氧气或空气用以产生热量和提高反应温度，气化和燃烧无法解耦，这样一来会导致合成气中氢气浓度较低。同时，传统的分级气化工艺中，挥发分的重整和焦炭的气化往往发生在同一反应器或同一区域内，而焦炭的气化反应速率相对于挥发分重整极慢，导致反应时间上的不匹配，造成焦炭气化不完全而降低气化效率和碳转化率。同时相对于焦炭的非均相燃烧，H

发明内容

针对现有技术的缺陷，本发明的目的在于提供一种生物质分级气化制富氢气的系统及方法，旨在解决现有的生物质气化系统气化效率低、氢气浓度和产率低的问题。

为实现上述目的，按照本发明的一方面，提供了一种生物质分级气化制富氢气的系统，该系统包括热解反应器、气化反应器、重整反应器和燃烧反应器，其中：

所述热解反应器分别与气化反应器和重整反应器连接，用于对生物质进行热解并将热解产生的焦炭和热解气分别送入气化反应器和重整反应器；

所述气化反应器的内部设置有漏斗形隔板，该漏斗形隔板表面开孔并且其下方设置有环形风室，以此将该气化反应器分隔为净化区和气化区，该漏斗形隔板的锥口通过中心通道将净化区和气化区连接，以将焦炭从净化区送入气化区进行气化，同时所述环形风室的四周设置有排气管，以连通净化区和气化区的气体空间；此外，所述气化反应器的顶部设置有第一出气口、底部设置有溢流口，所述第一出气口用于输出制得的富氢气，所述溢流口用于向所述燃烧反应器输送焦炭；

所述重整反应器的第一进气口与热解反应器连接，其第二出气口与环形风室连接，以对热解气进行催化重整获得重整气，并将重整气送入净化区进行净化，与净化后的气化气混合获得富氢气；

所述燃烧反应器设置在重整反应器的下部并通过中间隔板与重整反应器分隔，该燃烧反应器的底部与溢流口连接，以对焦炭进行燃烧从而对重整反应器进行加热。

作为进一步优选的，所述重整反应器内部安装有预设数量同轴转动的叶轮，所述叶轮中相邻叶片的空间内放置有催化剂，同时叶轮上下设置有多孔挡板以避免催化剂掉落；相邻叶轮之间利用竖直隔板将重整反应器对称分隔为重整室和加热室，所述重整室的顶部设置有第一进气口，用于与热解反应器连接，以将热解气送入重整室进行催化重整，所述重整室的底部设置有第二出气口，用于与环形风室连接，以将重整气送入净化区进行净化；所述加热室的底部与燃烧反应器连接，用于通入烟气进行加热，工作时，叶轮在重整室和加热室循环转动，催化剂在加热室一侧升温，并在重整室一侧放热。

作为进一步优选的，所述热解反应器的上方设置有第一旋风分离器，所述热解反应器采用流化床工作模式，用于对生物质原料进行热解，并且该热解反应器的出气口与第一旋风分离器连接，以将热解产生的热解气和焦炭分离；所述第一旋风分离器分别与气化反应器和重整反应器连接，以将焦炭和热解气分别送入气化反应器和重整反应器。

作为进一步优选的，所述燃烧反应器的上部设置有内置式的第二旋风分离器，所述第二旋风分离器的出气口与重整反应器的第二进气口连接，以将燃烧反应器燃烧产生的烟气通入加热室，所述第二旋风分离器的出灰口位于燃烧反应器的外部。

作为进一步优选的，所述生物质分级气化制富氢气的系统还包括烟气余热锅炉和燃气余热锅炉，所述烟气余热锅炉的进气口与加热室的第三出气口连接，该烟气余热锅炉的内部设置有第一蒸汽预热器和第一氧气预热器，以利用加热室的烟气余热对蒸汽和氧气或空气进行预热；所述燃气余热锅炉的进气口与气化反应器的第三出气口连接，同时该燃气余热锅炉的内部设置有第二蒸汽预热器和第二氧气预热器，以利用气化反应器的富氢气余热对蒸汽和氧气或空气进行预热。

作为进一步优选的，所述生物质分级气化制富氢气的系统还包括进料单元，所述进料单元包括螺旋进料器和料仓，所述螺旋进料器的一端与料仓连接，其另一端与热解反应器连接，以向所述热解反应器提供生物质原料。

作为进一步优选的，所述气化反应器中排气管的数量为6～12根，所述排气管的上端高于第一旋风分离器落灰管的下端，所述重整反应器的内部装有3～5层转动叶轮，每层转动叶轮包括20～30个叶片，所述竖直隔板为工字型。

按照本发明的另一方面，提供了一种生物质分级气化制富氢气的方法，该方法包括如下步骤：

(1)生物质在热解反应器中进行热解，产生的焦炭和热解气分别送入气化反应器和重整反应器；

(2)焦炭首先落入气化反应器的净化区，并经中心通道落入到气化区，焦炭在气化区进行气化，产生的气化气通过排气管排出至净化区上部，气化区底层的焦炭通过溢流口送入燃烧反应器；

(3)焦炭在燃烧反应器中燃烧，产生的烟气通入重整反应器以对其进行加热；

(4)热解气在重整反应器中催化重整生成重整气，并通过环形风室送入净化区进行净化，与气化气混合获得富氢气，以此完成生物质分级气化制富氢气。

作为进一步优选的，所述热解反应器的温度为700～850℃，所述气化反应器的温度为800～900℃，所述重整反应器的温度为900～1000℃。

作为进一步优选的，所述热解反应器中，蒸汽与氧气的摩尔比为1.1:1～1.3:1；所述气化反应器中，蒸汽与氧气的摩尔比为0.5:1～0.8:1。

总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，具有以下

有益效果：

1.本发明通过设置热解反应器、气化反应器、重整反应器和燃烧反应器实现了气化过程的分级优化，其中生物质在热解反应器中进行较低温度下的热解气化，能够有效降低热解生成的焦油和焦炭芳香化程度，配合后续更高温气化和重整，能够实现焦炭的快速气化和焦油的高效脱除，同时，本发明通过在气化反应器的内部设置漏斗形隔板和环形风室以将其分隔为净化区和气化区，净化区内的焦炭用于吸附净化重整气，以利用焦炭的吸附性脱除重整气中的焦油、蒸汽及灰分等杂质，使产物更加清洁，还能够将重整气与气化区的氧气隔离，避免重整气中的氢气被氧化消耗，此外，本发明通过在重整反应器下方设置燃烧反应器，实现了重整与燃烧过程的解耦，气化反应器通过溢流口将反应性差的焦炭送至燃烧反应器中燃烧，缩短焦炭反应时间，产生的高温烟气为热解气重整供热，在自供热的基础上解耦了气化重整和燃烧，避免了热解气的自热消耗，分离了可燃气和烟气，大大提高氢气浓度和合成气品质，也有效避免了热解气和氧气混合自热时发生爆燃，有效提高了安全性，最终使得本系统的气化效率最大可达91.1％，H

2.尤其是，本发明通过将重整反应室分隔为重整室和加热室，并在加热室内通入与重整室气流方向相反的烟气，采用回转式蓄热式换热器原理，催化剂同时作为蓄热介质在重整室和加热室之间循环，在加热室一侧升温，并在重整室一侧催化焦油重整并为重整反应提供热量，从而有效隔绝了重整气和高温烟气，并且通过在高温烟气中供入部分氧气，催化剂表面的积碳也将在加热室中被燃烧除去，以此提高催化剂寿命和循环稳定性；

3.同时，本发明通过设置烟气余热锅炉和燃气余热锅炉，分别利用烟气和富氢气换热产生蒸汽和预热氧气或空气，使得余热深度回收利用，大大提高了系统的能量利用效率；

4.此外，本发明还在系统布置上进行集成优化，重整反应器和燃烧反应器一体化设计，高温烟气可以直接送入重整反应器中，气化反应器和燃烧反应器通过溢流口连接，气化反应器底部焦炭直接送入燃烧反应器中，降低热损失，结构紧凑，还使得整个系统的温度分布更加合理，依次为低温热解、中温气化和高温重整及燃烧。

附图说明

图1是本发明实施例提供的生物质分级气化制富氢气的系统的整体示意图；

图2是图1中A-A向剖视图；

图3是漏斗形隔板的三维图；

图4是重整反应器的局部剖视图。

在所有附图中，相同的附图标记用来表示相同的元件或结构，其中：

100-进料单元，110-料仓，120-螺旋进料器，200-热解反应器，201-第一布风板，202-第一风室，203-第一冷渣室，210-第一旋风分离器，300-气化反应器，301-第一出气口，302-第二布风板，303-第二风室，304-漏斗形隔板，305-环形风室，306-排气管，307-溢流口，308-第三布风板，309-第三风室，400-燃烧反应器，401-第四布风板，402-第四风室，403-第二冷渣室，410-第二旋风分离器，411-出灰口，500-重整反应器，510-重整室，511-第一进气口，512-第三进气口，513-第五布风板，514-第二出气口，520-加热室，521-第二进气口，522-第六布风板，523-第三出气口530-转动叶轮，610-燃气余热锅炉，611-第二蒸汽预热器，612-第二氧气预热器，613-第二水箱，620-烟气余热锅炉，621-第一蒸汽预热器，622-第一氧气预热器，623-第一水箱，700-净化器。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示，本发明提供了一种生物质分级气化制富氢气的系统，该系统包括进料单元100、热解反应器200、气化反应器300、重整反应器500和燃烧反应器400，其中：

进料单元100包括螺旋进料器120和料仓110，螺旋进料器120的一端与料仓110连接，其另一端与热解反应器200的进料口连接，以向热解反应器提供生物质原料；

热解反应器200采用流化床工作模式，用于对生物质原料进行热解，该热解反应器200的上方设置有第一旋风分离器210，用于将热解产生的热解气和焦炭分离，同时第一旋风分离器210分别与气化反应器和重整反应器连接，第一旋风分离器210的落灰管伸入到气化反应器300的内部，以将焦炭和热解气分别送入气化反应器300和重整反应器500；

气化反应器300的内部设置有漏斗形隔板304，该漏斗形隔板304表面开孔并且其下方设置有封闭的环形风室305，以此将该气化反应器300分隔为净化区和气化区，上部的焦炭主要作用为吸附净化重整气，利用焦炭的吸附性进一步脱除重整气中的焦油、蒸汽及灰分等杂质，同时隔绝了重整气与气化反应器底部供入的氧气，避免了重整气中的氢气被氧化消耗；同时漏斗形隔板304的锥口与环形风室205的内壁连接形成中心通道，该中心通道将净化区和气化区连接，以将焦炭从净化区送入气化区进行气化，如图3所示，环形风室305的四周设置有若干排气管306，用于将气化区产生的气化气排出；气化反应器300的顶部设置有第一出气口301、底部设置有溢流口307，第一出气口301用于输出制得的富氢气，溢流口307用于向燃烧反应器400输送焦炭；气化反应器300的工作模式为移动床，底层焦炭被消耗后，在重力的作用下上层焦炭会下落补充，随着气化的进行，焦炭的气化反应性会逐渐降低，因此气化反应器300中的炭层由上至下反应性不断降低，底部反应性最差的焦炭一部分被底部通入的氧气或空气燃烧为气化反应供热，另一部分则通过溢流口307输送至燃烧反应器400中产生高温烟气为重整反应供热；

重整反应器500的第一进气口511与热解反应器连接，其第二出气口514与环形风室305连接，以对热解气进行催化重整获得重整气，并将重整气送入净化区进行净化，并与气化气混合获得富氢气；

燃烧反应器400设置在重整反应器500的下部并通过中间隔板与重整反应器500分隔，如图2所示，该燃烧反应器400的底部与溢流口307通过方形管道连接，便于将气化反应器300的底部焦炭转移至燃烧反应器400中，以对焦炭进行燃烧从而对重整反应器500进行加热，燃烧反应器400为流化床工作模式，其上部设置有内置式的第二旋风分离器410，第二旋风分离器410的出气口与重整反应器500连接，以将燃烧反应器400燃烧产生的烟气通入加热室520，第二旋风分离器410的出灰口411位于燃烧反应器400的外部。重整为吸热反应，如果采用自热的方式需要往重整反应器中通入氧气或空气，无法避免的会消耗掉大量H

进一步，重整反应器500为筒状结构，其内部安装有3～5层同轴转动的叶轮530，每层转动叶轮530包括20～30个叶片，将叶轮530分隔为大小均匀的20～30个腔室，叶轮530中相邻叶片的空间即腔室内填充有催化剂，同时叶轮530上下设置有多孔挡板以避免催化剂掉落；相邻叶轮530之间利用竖直隔板将重整反应器500对称分隔为重整室510和加热室520，重整室510的顶部设置有第一进气口511，用于与第一旋风分离器210出气口连接，以将热解气送入重整室510进行催化重整，重整室510的底部设置有第二出气口514，用于与环形风室305连接，以将重整气送入净化区进行净化；加热室520的底部设置有第二进气口521，用于通入烟气。

所有叶轮530共用一个转动轴，转动轴位于重整反应器500的中心位置，转动轴的电机置于重整反应器500外部，通过控制电机的转速即可控制催化剂在重整室510停留的时间。竖直隔板与重整反应器500内壁可拆卸式连接，不随转动轴运动，故障检修或更换催化剂时隔板与叶轮530可整体取出重整反应器500。竖直隔板为工字型，上下两端的宽度大于腔室的弧度，保证每一个腔室不能同时与重整室510和加热室520连通，防止重整室510和加热室520中的气体串混。

工作时，一半的腔室与加热室520连通，催化剂在加热室520蓄热；随着叶轮530转动，这些腔室先后与重整室510连通，此时催化剂与挥发分接触催化焦油重整同时供热降温；当温度降低至不足以发生重整反应时，腔室又回转至加热室520中，催化剂与热烟气换热升温；同时在催化重整过程中，催化剂表面不可避免会产生积碳，导致催化剂失活，在加热室中供入部分氧气或空气可将焦炭氧化的同时进一步提升催化剂的温度，实现催化剂的自净化，提高其使用寿命。

进一步，生物质分级气化制富氢气的系统还包括烟气余热锅炉620和燃气余热锅炉610，烟气余热锅炉620的进气口与加热室的第三出气口523连接，该烟气余热锅炉620的内部设置有第一蒸汽预热器621和第一氧气预热器622，第一水箱623与第一蒸汽预热器621连接，以利用加热室的烟气余热对蒸汽和氧气进行预热，第一蒸汽预热器621的出口与第三进气口512连接，第一氧气预热器622的出口与第二进气口521连接；燃气余热锅炉的进气口与气化反应器300的第三出气口301连接，并利用净化器700对制得的富氢气进行净化，同时该燃气余热锅炉的内部设置有第二蒸汽预热器611和第二氧气预热器612，第二水箱623与第二蒸汽预热器611连接，以利用气化反应器300的富氢气余热对蒸汽和氧气(或空气)进行预热，第二蒸汽预热器612的出口与第一风室202连接，第二氧气预热器612的出口与第一风室202、第二风室303、第三风室309和第四风室402连接，分别为各反应器提供燃烧所需的预热氧气或空气和气化所需的预热蒸汽。

进一步，气化反应器300中排气管306的数量为6～12根，排气管306的上端高于第一旋风分离器210落灰管的下端，避免焦炭堆积堵塞排气管。

进一步，热解反应器200的底部从上至下依次设置有第一布风板201、第一风室202和第一冷渣室203，第一冷渣室203通过排渣管与热解反应器200底部连通；气化反应器300的底部从上至下设置有第二布风板302和第二风室303，第二布风板302向燃烧反应器400一侧倾斜设置，倾斜角度为30～45°；气化反应器300的底部壁面上设有溢流口307，与燃烧反应器400相通，溢流口307的底部从上至下设置有第三风板308和第三风室309，以保证气化反应器300底部焦炭在重力和流化输送作用下进入燃烧反应器400；燃烧反应器400的底部从上至下依次设置有第四布风板401、第四风室402和第二冷渣室403，第二冷渣室403通过排渣管与燃烧反应器400底部连通，调节第三风室309和第四风室402的进风量即可调节焦炭的燃烧份额和燃烧温度。气化剂分别由各风室和布风板均匀进入相应的反应器，灰渣由各冷渣室排出；重整反应器500的第一进气口511下部设置有第五布风板513，第二进气口514上部设置有第六布风板522，第二出气口514上部设有过滤层。

本发明与现有技术相比，具有以下优势：

(1)实现了气化过程分级优化。通过热解反应器200、气化反应器300和重整反应器500的配合，能够实现生物质热解、焦炭气化和挥发分重整的解耦，从而对这个三个步骤进行单独优化，生物质首先在热解反应器200中进行较低温度下的热解气化，随后将挥发分和焦炭分别送至更高温度的重整反应器500和气化反应器300中进行挥发分重整和焦炭气化，低温热解产生的焦油和焦炭芳香化程度更低，配合后续更高温重整和气化，可实现焦炭的快速气化和焦油的有效脱除。

(2)实现了重整与燃烧过程的解耦。本发明还对气化反应器300、重整反应器500进行结构创新以及增加一个燃烧反应器400，通过低反应性焦炭的燃烧自供热，解耦了重整和燃烧过程，避免了H

(3)系统结构紧凑、布局优化。本发明虽然在工艺上将生物质热解气化、挥发分催化重整和焦炭气化解耦，在自供热的基础上将气化和燃烧解耦，但在系统布置上进行集成优化，重整反应器500和燃烧反应器400一体化设计，高温烟气可以直接送入重整反应器500中，气化反应器300和燃烧反应器400通过溢流口307连接，气化反应器300底部焦炭直接送入燃烧反应器中，降低热损失，结构紧凑。同时整个系统的温度分布更加合理，依次为低温热解，中温气化和高温重整及燃烧。

(4)气化反应器结构创新。本发明提供的气化反应器300分为上下两层，上部焦炭用于净化气化气和重整气，可进一步吸附降低焦油含量，未完全反应的蒸汽也会在该区域继续与焦炭反应或被吸附，同时更高温度的重整气也为上层的焦炭预热，两层结构避免了重整气直接与气化反应器底部的氧气接触被消耗，能够有效提高氢气浓度。重整反应器500采用回转式蓄热式换热器原理，催化剂同时作为蓄热介质在重整室510和加热室520之间循环，有效隔绝重整气和高温烟气，在高温烟气中供入部分氧气，催化剂表面的积碳也将在加热室中被燃烧除去，提高催化剂寿命和循环稳定性。

(5)气化效率和氢气浓度高、洁净度高。通过分级气化解耦热解和气化过程，可大大提高碳转化效率和气化效率，在自供热的基础上解耦了燃烧和重整，使得挥发分可以进行纯蒸汽重整，极大地提高了氢气浓度，热解气催化重整后通过焦炭吸附过滤，进一步降低了焦油含量又未引入额外成本，最终使得本系统的气化效率最大可达91.1％，H

(6)能量利用率高。通过燃气余热锅炉610和烟气余热锅炉620分别利用高温富氢气和烟气换热产生蒸汽和预热氧气或空气，余热深度回收利用，大大提高了系统能量利用效率。

本发明提供的生物质分级气化制富氢气的系统的工作流程为：

S1生物质热解：来自燃气余热锅炉610的预热氧气或空气和蒸汽由第一风室202和第一布风板201均匀供入热解反应器200，生物质由进料单元100送入热解反应器200中，首先进行较低温的自热热解和部分气化，产生的热解气和焦炭经第一旋风分离器210分离，热解气经第一进气口511送入重整反应器500中高温催化重整，焦炭经落灰管落入气化反应器300中；

S2焦炭气化：焦炭首先落入气化反应器300上部，经中心通道滑入到下部，上部焦炭为净化区，下部焦炭为气化区；来自燃气余热锅炉610的预热氧气或空气和蒸汽经第二风室303和第二布风板B302送入气化反应器300的底部，焦炭被气化消耗并在重力的作用下下落，随着气化的进行，焦炭气化反应性逐渐变差，因此，炭层气化反应性从上往下不断降低，底层焦炭优先与供入的氧气反应为气化供热，上层焦炭则与蒸汽和二氧化碳发生气化反应，生成的气化气通过排气管306转移到气化反应器300上部进行净化；

S3焦炭燃烧：气化反应器300底部的部分焦炭通过溢流口307送入燃烧反应器400中，来自燃气余热锅炉610的预热氧气或空气也通过第四风室402和第四布风板401进入燃烧反应器400中，焦炭燃烧产生的高温烟气经过第二旋风分离器410除尘后送入加热室520底部，为热解气催化重整提供热量；重整室510进出口布置有温度传感器，通过控制溢流口307和燃烧反应器400底部风室的进风量，控制输送至燃烧反应器400中焦炭的量和燃烧反应器400的进氧量，从而控制烟气温度；

S4热解气催化重整和吸附净化：重整室510的气流方向由上而下，来自第一旋风分离器210的热解气和烟气余热锅炉620的预热蒸汽经第一进气口511送入重整室510顶部，高温催化重整将焦油裂解或重整成小分子气体，生成重整气；叶轮530在加热室520和重整室510中连续转动，催化剂同时充当蓄热介质，在重整室510催化重整焦油并提供热量，降温后转动至加热室520中被高温烟气加热，为了使重整室510轴向温度分布均匀，加热室520的气流方向自下而上，同时，将烟气余热锅炉620的预热氧气或空气经第二进气口521送入加热室520底部，氧化消除掉催化剂上的积碳；

重整气随后通过重整室510底部的第二出气口514送入到气化反应器300中部的环形风室305中，均匀通过气化反应器300上部焦炭床层，进一步过滤重整气和吸附焦油，同时高温重整气也为焦炭预热；经过滤净化后的重整气与气化反应器300下部的气化气混合成富氢气；

S5余热利用：高温富氢气和烟气分别被送入燃气余热锅炉610和烟气余热锅炉620降温，依次经蒸汽换热器和氧气换热器生产预热蒸汽和氧气或空气供入各反应器中，最后对降温后的低温富氢气进行除尘、脱硫和干燥等过程产生洁净的富氢气。

进一步，热解反应器200的温度为700～850℃，气化反应器300的温度为800～900℃，重整反应器500的温度为900～1000℃。该温度分布与系统结构匹配，依次为低温热解、中温气化和高温燃烧重整。热解反应器200中，蒸汽与氧气的摩尔比为1.1:1～1.3:1；气化反应器300中，蒸汽与氧气的摩尔比为0.5:1～0.8:1。通过调节蒸汽与氧气摩尔比可分别控制热解反应器和气化反应器中的温度。

下面根据具体实施例对本发明提供的技术方案作进一步说明。

采用棉杆作为生物质原料，其工业分析和元素分析如表1所示。重整炉催化剂采用的是生物炭催化剂，此时的重整炉加热室中则不需要通入氧气消除催化剂积碳。工艺指标如表2所示，其中气化效率最大可达91.1％，H

表1棉杆工业分析和元素分析

注：A：灰分；V：挥发分；FC：固定碳；db：干燥基；*：通过差减法获得

表2生物质气化工艺指标

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。