一种高压铸造车门内板结构

技术领域

本发明属于压铸技术领域，涉及一种高压铸造车门内板结构。

背景技术

汽车的车门内板多采用钣金冲压的下部和冲压或辊压的上部通过焊接或铆接装配，这种分体式车门内板工艺存在精度差，刚度低，节拍长，连接工艺外露的不足点，导致后续的车门总成需增加遮盖件，需要花费较长周期调整车门与侧围止口的间隙面差，同时车门的关门声音品质低的问题，后来也有采用一体式压铸的车门，生产效率高，车门刚度大，尺寸精度好，但是这种高压铸造工艺的车门内板一般仅有下半部分，随着工艺的成熟，可以集成上部的窗框，上部的窗框集成后存在压铸工艺填充不顺利的问题，为了填充顺利，需要将整个窗框内预先全部填充起来，这种浇排方案的设计，由于零件的投影面积增大，需要的压铸机吨位增加，相应的生产成本也会增加。

发明内容

本发明所要解决的技术问题，是针对现有技术的现状，而提供一种降低生产成本，降低零件压铸缺陷的高压铸造车门内板结构。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种高压铸造车门内板结构，其特征在于，包括车门体，所述的车门体为窗框部分和下半部分一体压铸成型而成，所述的窗框部分上具有窗框柱，在窗框柱的内侧上设置有在压铸填充过程中用于引流的加强筋。

在上述的一种高压铸造车门内板结构中，所述的窗框部分上预留有浇排区域。

在上述的一种高压铸造车门内板结构中，所述的窗框柱分为上窗框柱和侧窗框柱，在上窗框柱的内侧上设置多组相交叉的第一加强筋和第二加强筋，所述的第二加强筋的高度低于第一加强筋。

在上述的一种高压铸造车门内板结构中，所述的侧窗框柱内侧上设置多组相交叉的第三加强筋和第四加强筋，所述的第四加强筋的高度低于第三加强筋。

与现有技术相比，本发明的优点在于利用加强筋在铝液填充过来时，引导铝液顺利的向窗框上部流动，最终填充满整个窗框，增加浅的交叉的加强筋，分散铝液凝固应力，可以有效减少零件的投影面积，从而减小对设备吨位的需求，降低生产成本。

附图说明

图1是本高压铸造车门内板结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“横向”、“纵向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

图中，车门体100；窗框部分200；下半部分300；上窗框柱400；侧窗框柱500；第一加强筋600；第二加强筋700；第三加强筋800；第四加强筋900；浇排区域1000。

如图1所示，本高压铸造车门内板结构，包括车门体100，车门体100为窗框部分200和下半部分300一体压铸成型而成，窗框部分200上具有窗框柱，在窗框柱的内侧上设置有在压铸填充过程中用于引流的加强筋，这里本专利主要是通过加强筋的设计可以在铝液填充过来时，引导铝液顺利的向窗框部分200的上部流动，最终填充满整个窗框部分200，加强筋根据浇排系统的流动趋势布置，窗框部分200上预留有浇排区域1000，这里浇排区域1000是为了是窗框部分200顺利填充，增加的浇排区域1000，在后续生产工序中需要去除，并且浇排区域1000面积相对较小，允许使用较小型的压铸机吨位，节省成本，窗框柱分为上窗框柱400和侧窗框柱500，在上窗框柱400的内侧上设置多组相交叉的第一加强筋600和第二加强筋700，这里两个加强筋与窗框的走势和铝液填充方向一致，使铝液填充顺利，第二加强筋700的高度低于第一加强筋600，这样可以减小铸造凝固应力，减小车门内板的变形，侧窗框柱500内侧上设置多组相交叉的第三加强筋800和第四加强筋900，这里两个加强筋也与窗框的走势和铝液填充方向一致，第四加强筋900的高度低于第三加强筋800，同样可以减小铸造凝固应力，减小车门内板的变形。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神所定义的范围。