一种用于生产透明磨砂树脂膜材的金属辊的制造方法

技术领域

本发明涉及辊技术领域，尤其涉及一种用于生产透明磨砂树脂膜材的金属辊的制造方法。

背景技术

压延成型双面抛光的透明膜材，在不覆膜的情况下，由于膜材表面光洁度非常高，在镜面引导辊上产生镜面吸附而导致吸附力过强，使得膜材在被牵引、收卷过程中容易跑偏，收卷不整齐，且收卷膜材因部分气体被镜面膜材包裹，后续膜材收缩不一致，产生皱褶。采用一面磨砂一面镜面生产的膜材可以有效排除镜面吸附问题，从而收卷不会跑偏，收卷端面整齐。但是传统的磨砂方式：喷石英砂、金属辊镀铬后喷砂、化学腐蚀砂、以及用硅胶辊等生产的膜材，在一定程度上影响了膜材的透明性，雾度也有所增加，因此需要对此进行改进。

发明内容

本发明针对现有技术中存在的膜材在经过传统磨砂方式处理后的辊在牵引收卷的过程中会增加雾度的缺陷，提供了新的一种用于生产透明磨砂树脂膜材的金属辊的制造方法。

为了解决上述技术问题，本发明通过以下技术方案实现：

一种用于生产透明磨砂树脂膜材的金属辊的制造方法，包括如下步骤：

S1.制备镀液A，所述镀液A中镍离子质量浓度为120-200g/L、锌离子质量浓度为30-90g/L、氯离子的质量浓度为250-930g/L，所述镀液A的PH为4.8-5.7，温度为28-35℃；

S2.制备镀液B，所述镀液B中铬酸酐质量浓度为180-250g/L，硫酸质量浓度为1.8-2.5g/L；

S3.对辊芯进行清洗除油后将辊芯放入镀液A进行电镀形成镀镍层，电镀完毕后对辊芯进行清洗干燥；

S4.对包覆有镀镍层的辊芯进行喷砂处理，在镀镍层表面形成第一凹槽；

S5.将经过喷砂处理的辊芯进行清洁后放入镀液B进行电镀，在镀镍层表面形成镀铬层，并在第一凹槽的基础上形成第二凹槽，电镀完毕后对辊芯进行清洗干燥；

S6.将包覆有镀铬层的辊芯进行抛光处理，使镀铬层表面形成高光镜面层。

作为优选，上述所述的一种用于生产透明磨砂树脂膜材的金属辊的制造方法，所述镀液A中还包括硼酸，硼酸的质量浓度为25-40g/L。

作为优选，上述所述的一种用于生产透明磨砂树脂膜材的金属辊的制造方法，所述镀液A中还包括质量浓度为1-12ml/L的光亮剂，质量浓度为3-30ml/L的走位剂，质量浓度为15-80ml/L的乙二胺四乙酸二钠络合剂。

作为优选，上述所述的一种用于生产透明磨砂树脂膜材的金属辊的制造方法，所述镀镍层的厚度为0.2-0.3mm。

作为优选，上述所述的一种用于生产透明磨砂树脂膜材的金属辊的制造方法，所述镀铬层经过抛光处理后的厚度为0.03-0.08mm。

作为优选，上述所述的一种用于生产透明磨砂树脂膜材的金属辊的制造方法，步骤S4中所采用的喷砂为铂珠、石英砂、锆珠中的一种。

作为优选，上述所述的一种用于生产透明磨砂树脂膜材的金属辊的制造方法，所述第一凹槽为圆形，所述第一凹槽的深度为0.05-0.1mm，所述第一凹槽的直径为0.1-0.2mm。

作为优选，上述所述的一种用于生产透明磨砂树脂膜材的金属辊的制造方法，所述第一凹槽的总面积占所述镀镍层表面积的30-50％。

作为优选，上述所述的一种用于生产透明磨砂树脂膜材的金属辊的制造方法，所述第二凹槽的深度为0.01-0.03mm，直径为0.05-0.1mm。

本发明设计生产的金属辊用于膜的生产，具体应用时，本发明设计的金属辊将配合一个光面辊对膜材进行压延使其达到指定的厚度。金属辊表面形成有第二凹槽，第二凹槽的设置使得压延后的膜层表面形成有凸点，该凸点能降低膜层与后续光面辊或者其他用于冷却的平面之间的吸附性，使得膜层与光面辊或者平面之间不易产生镜面吸附，从而达到易分离的效果；在膜层收卷以及冷却定型的过程中，膜层之间容易产生空气层，凸点的设计使得膜层与膜层或者膜层与其他光面之间不易吸附在一起形成密闭的空气泡，有利于空气的排出，使得膜层不易出现褶皱的情况。

在生产金属辊的时候，先在辊芯表面形成镀镍层，并在镀镍层表面形成第一凹槽，是由于镀镍层相对镀铬层较软，喷砂时容易在镀镍层表面留下冲击的凹痕；在镀镍层表面再附上一层镀铬层，可以降低凹痕的凹陷程度使得辊表面更加平缓，避免膜层表面产生较大的凸点，同时也避免因凸点断裂在凹陷内影响膜层表面的平整性的情形出现；进一步的，镀铬层表面经过抛光形成高光镜面层，相较于普通的磨砂面而言，不易使膜层表面产生粗糙的纹理，从而降低了膜层的雾度，提高了膜层的透明性。

第一凹槽的深度为0.05-0.1mm，所述第一凹槽的直径为0.1-0.2mm，第一凹槽的总面积占所述镀镍层表面积的30-50％，可以确保在经过镀铬层的覆盖并打磨后依旧保留有凹陷；第二凹槽的深度为0.01-0.03mm，直径为0.05-0.1mm，可以使得第二凹槽在膜层表面形成的凸点足以达到破坏镜面吸附产生的情况，同时又减少对膜层表面平整度的损害。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图1和具体实施方式对本发明作进一步详细描述，但它们不是对本发明的限制：

实施例1

一种用于生产透明磨砂树脂膜材的金属辊的制造方法，包括如下步骤：

S1.制备镀液A，所述镀液A中镍离子质量浓度为120g/L、锌离子质量浓度为30g/L、氯离子的质量浓度为250g/L，所述镀液A的PH为5.7，温度为28℃；

S2.制备镀液B，所述镀液B中铬酸酐质量浓度为180g/L，硫酸质量浓度为1.8g/L；

S3.对辊芯1进行清洗除油后将辊芯1放入镀液A进行电镀形成镀镍层2，电镀完毕后对辊芯1进行清洗干燥；

S4.对包覆有镀镍层2的辊芯1进行喷砂处理，在镀镍层2表面形成第一凹槽3；

S5.将经过喷砂处理的辊芯1进行清洁后放入镀液B进行电镀，在镀镍层2表面形成镀铬层4，并在第一凹槽3的基础上形成第二凹槽5，电镀完毕后对辊芯1进行清洗干燥；

S6.将包覆有镀铬层4的辊芯1进行抛光处理，使镀铬层4表面形成高光镜面层。

作为优选，所述镀液A中还包括硼酸，硼酸的质量浓度为25g/L。

作为优选，所述镀液A中还包括质量浓度为1ml/L光亮剂，质量浓度为3ml/L走位剂，质量浓度为15ml/L乙二胺四乙酸二钠络合剂。

作为优选，所述镀镍层2的厚度为0.2mm。

作为优选，所述镀铬层4经过抛光处理后的厚度为0.03mm。

作为优选，步骤S4中所采用的喷砂为铂珠、石英砂、锆珠中的一种。

作为优选，所述第一凹槽3为圆形，所述第一凹槽3的深度为0.05mm，所述第一凹槽3的直径为0.1mm。

作为优选，所述第一凹槽3的总面积占所述镀镍层2表面积的30％。

作为优选，所述第二凹槽5的深度为0.01mm，直径为0.05mm。

实施例2

作为优选，所述第一凹槽3为圆形，所述第一凹槽3的深度为0.075mm，所述第一凹槽3的直径为0.15mm。

作为优选，所述第一凹槽3的总面积占所述镀镍层2表面积的40％。

作为优选，所述第二凹槽5的深度为0.02mm，直径为0.075mm。

其余步骤参照实施例1。

实施例3

作为优选，所述第一凹槽3为圆形，所述第一凹槽3的深度为0.1mm，所述第一凹槽3的直径为0.2mm。

作为优选，所述第一凹槽3的总面积占所述镀镍层2表面积的50％。

作为优选，所述第二凹槽5的深度为0.03mm，直径为0.1mm。

其余步骤参照实施例1。

实施例4

一种用于生产透明磨砂树脂膜材的金属辊的制造方法，包括如下步骤：

S1.制备镀液A，所述镀液A中镍离子质量浓度为160g/L、锌离子质量浓度为60g/L、氯离子的质量浓度为590g/L，所述镀液A的PH为5.1，温度为31℃；

S2.制备镀液B，所述镀液B中铬酸酐质量浓度为215g/L，硫酸质量浓度为2.15g/L；

S3.对辊芯1进行清洗除油后将辊芯1放入镀液A进行电镀形成镀镍层2，电镀完毕后对辊芯1进行清洗干燥；

S4.对包覆有镀镍层2的辊芯1进行喷砂处理，在镀镍层2表面形成第一凹槽3；

S5.将经过喷砂处理的辊芯1进行清洁后放入镀液B进行电镀，在镀镍层2表面形成镀铬层4，并在第一凹槽3的基础上形成第二凹槽5，电镀完毕后对辊芯1进行清洗干燥；

S6.将包覆有镀铬层4的辊芯1进行抛光处理，使镀铬层4表面形成高光镜面层。

作为优选，所述镀液A中还包括硼酸，硼酸的质量浓度为32.5g/L。

作为优选，所述镀液A中还包括质量浓度为6.5ml/L的光亮剂，质量浓度为16.5ml/L的走位剂，质量浓度为47.5ml/L的乙二胺四乙酸二钠络合剂。

作为优选，所述镀镍层2的厚度为0.25mm。

作为优选，所述镀铬层4经过抛光处理后的厚度为0.055mm。

作为优选，步骤S4中所采用的喷砂为铂珠、石英砂、锆珠中的一种。

作为优选，所述第一凹槽3为圆形，所述第一凹槽3的深度为0.05mm，所述第一凹槽3的直径为0.1mm。

作为优选，所述第一凹槽3的总面积占所述镀镍层2表面积的30％。

作为优选，所述第二凹槽5的深度为0.01mm，直径为0.05mm。

实施例5

作为优选，所述第一凹槽3为圆形，所述第一凹槽3的深度为0.075mm，所述第一凹槽3的直径为0.15mm。

作为优选，所述第一凹槽3的总面积占所述镀镍层2表面积的40％。

作为优选，所述第二凹槽5的深度为0.02mm，直径为0.075mm。

其余步骤参照实施例4。

实施例6

作为优选，所述第一凹槽3为圆形，所述第一凹槽3的深度为0.1mm，所述第一凹槽3的直径为0.2mm。

作为优选，所述第一凹槽3的总面积占所述镀镍层2表面积的50％。

作为优选，所述第二凹槽5的深度为0.03mm，直径为0.1mm。

其余步骤参照实施例4。

实施例7

一种用于生产透明磨砂树脂膜材的金属辊的制造方法，包括如下步骤：

S1.制备镀液A，所述镀液A中镍离子质量浓度为200g/L、锌离子质量浓度为90g/L、氯离子的质量浓度为930g/L，所述镀液A的PH为4.8，温度为35℃；

S2.制备镀液B，所述镀液B中铬酸酐质量浓度为250g/L，硫酸质量浓度为2.5g/L；

S3.对辊芯1进行清洗除油后将辊芯1放入镀液A进行电镀形成镀镍层2，电镀完毕后对辊芯1进行清洗干燥；

S4.对包覆有镀镍层2的辊芯1进行喷砂处理，在镀镍层2表面形成第一凹槽3；

S5.将经过喷砂处理的辊芯1进行清洁后放入镀液B进行电镀，在镀镍层2表面形成镀铬层4，并在第一凹槽3的基础上形成第二凹槽5，电镀完毕后对辊芯1进行清洗干燥；

S6.将包覆有镀铬层4的辊芯1进行抛光处理，使镀铬层4表面形成高光镜面层。

作为优选，所述镀液A中还包括硼酸，硼酸的质量浓度为40g/L。

作为优选，所述镀液A中还包括质量浓度为12ml/L的光亮剂，质量浓度为30ml/L的走位剂，质量浓度为80ml/L的乙二胺四乙酸二钠络合剂。

作为优选，所述镀镍层2的厚度为0.3mm。

作为优选，所述镀铬层4经过抛光处理后的厚度为0.08mm。

作为优选，步骤S4中所采用的喷砂为铂珠、石英砂、锆珠中的一种。

作为优选，所述第一凹槽3为圆形，所述第一凹槽3的深度为0.05mm，所述第一凹槽3的直径为0.1mm。

作为优选，所述第一凹槽3的总面积占所述镀镍层2表面积的30％。

作为优选，所述第二凹槽5的深度为0.01mm，直径为0.05mm。

实施例8

作为优选，所述第一凹槽3为圆形，所述第一凹槽3的深度为0.075mm，所述第一凹槽3的直径为0.15mm。

作为优选，所述第一凹槽3的总面积占所述镀镍层2表面积的40％。

作为优选，所述第二凹槽5的深度为0.02mm，直径为0.075mm。

其余步骤参照实施例7。

实施例9

作为优选，所述第一凹槽3为圆形，所述第一凹槽3的深度为0.1mm，所述第一凹槽3的直径为0.2mm。

作为优选，所述第一凹槽3的总面积占所述镀镍层2表面积的50％。

作为优选，所述第二凹槽5的深度为0.03mm，直径为0.1mm。

其余步骤参照实施例7。

实施例10

取上述各实施例得到的金属辊对膜材进行压延，取现有的成都天龙模具纹理有限责任公司的型号为DM-PC021的细砂辊压延后的膜材作为对比例1，进行雾度、透光率性能的测试，测试方法如下：

一、雾度测试：使用雾度测试仪，打开仪器样品室，将样片(≤A4大小)遮住检测区，样片平贴于设备壁上，测试时光线穿透样品膜片，得到雾度结果。

二、透光率测试：取各实施例和对比例样品，制成A4尺寸，将各样品依次放入透光率/雾度测试仪器中，在ISO标准下，分别进行透光率测试并记录数据。

本发明各实施例得到的金属辊生产的膜材和对比例1生产的膜材的性能测试参数参见表1：

表1

总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利的范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。