一种双带式微型物料输送轨道

技术领域

本发明涉及物料输送技术领域，具体涉及一种双带式微型物料输送轨道。

背景技术

现在的加工生产线运输讲究高效、自动化，尤其是批量生产加工的物料，在进行加工后通过输送装置进行运输、筛选和分流，以便于快速进行后续的再处理。

对于一些比较大型的物料，可经常用的带式输送机、刮板输送机等设备进行输送，在进行提升时还可采用螺旋输送机、斗式提升机等设备进行高度方向的输送，进而实现无间断的高效输送。但输送比较细微的物料时，采用螺旋输送机、刮板输送机存在较大的物料残留，刮板输送机的刮板与输送面之间、螺旋输送机的旋杆与输送筒壁之间存在较大的间隙，微型物料无法刮除干净，会产生极大的物料浪费；而带式输送机的输送面为平面，遇到有风流的情况容易导致细微物料散失，且带式输送机时常发生跑偏现象，细微物料在带面上容易发生洒落，从而也导致物料的浪费。同时，现在的输送设备基本只能输送单一物料，无法对多种物料进行同时运输和加工，降低了物料加工处理的效率。

因此，现有的常规输送机不适合细微物料的输送，其容易造成物料的浪费，应当在输送细微物料的过程中，注重输送可靠性，减少物料的损耗和浪费，提高输送处理的效率，同时降低成体的运行成本。故需要提出更为合理的技术方案，解决现有技术中存在的技术问题。

发明内容

为了克服上述内容中提到的现有技术存在的缺陷，本发明提出一种双带式微型物料输送轨道，通过改进输送机的输送面结构，在运输微型物料的过程中实现细微物料的装载和输送，可有效避免外部气流对微型物料的影响，减少物料的散失；且可同时输送多种不同的细微物料，在相同的输送时间内进行物料配比，实现一线多用的效果。

为了实现上述目的，本发明具体采用的技术方案是：

一种双带式微型物料输送轨道，包括输送平台，输送平台的头部与尾部分别设置有加料装置和接料装置；输送平台上设置有循环输送带，循环输送带上设置有若干条物料槽，物料槽的延伸方向与循环输送带的延伸方向相同，且物料槽的槽口与循环输送带的输送面齐平；循环输送带的上方设置有循环压带，循环压带贴合循环输送带的输送面并将物料槽覆盖，循环输送带的头部超前于循环压带的头部，循环输送带和循环压带的尾部向下弯折并使输送方向转换为竖直向下。

上述公开的输送轨道，通过输送平台进行细微物料的输送，主要由物料槽容纳细微物料，在输送的过程中通过循环压带将物料槽贴合封闭，可避免气流的干扰导致细微物料在运输过程中出现倾洒；在物料输送至尾部时，经过弯折转向后向下输送并将物料落下。这种输送轨道结构，可用于输送不同的细微物料，只需分别设置对应不同的接料装置即可，相互之间不会发生干扰；在需要进行配料时，设置一个接料装置，将不同的物料输送至该接料装置进行混合，实现配料，如此能够提高配料的自动化程度和便捷度。

进一步的，在本发明中通过物料槽承载容纳细微物料，物料槽一般与循环输送带一体成型，在进行物料槽的设置时，可采用多种不同的物料槽，能够实现快速加料并不发生外泄即可，因此物料槽的结构并不唯一限定；此处对物料槽的结构进行优化改进，举出其中部分可行的方案：所述的物料槽包括V型槽或梯形槽，物料槽的槽口宽度大于槽底的宽度。采用如此方案时，通过加料装置向物料槽内添加细微物料时，物料更容易沉入到物料槽的底部。

进一步的，输送平台驱动循环输送带，并且控制循环输送带的转向，为了实现转向控制，在循环输送带的尾部应当设置转向结构，此处进行优化并举出其中一种可行的选择：所述的输送平台上设有头部辊，转向辊和尾部辊，头部辊与转向辊位于同一高度水平，尾部辊的高度低于转向辊，所述的循环输送带绕设在头部辊、转向辊和尾部辊上并沿输送方向循环运行。采用如此方案时，循环输送带前行至转向辊处发生转向并延伸至尾部辊；通过转向辊处的转向，细微物料转为向下输送，更有利于下落至接料装置。

进一步的，当加料装置和接料装置的距离较远时，输送平台的跨度大，运输距离远，应当保障循环输送带的输送平稳性，因此输送装置的结构应当能够满足长距离的输送；此处举出其中一种可行的选择：输送平台上还设置有支撑机构，支撑机构包括支撑板，支撑板贴合于循环输送带的下表面。采用如此方案时，支撑机构位于循环输送带的下方，保持循环输送带的水平，避免大跨度情况下循环输送带的张力过大导致变形甚至损坏。

再进一步，为了增加循环输送带的输送量，可适当增加物料槽的容纳空间，因此可改进循环输送带上设置的物料槽结构，具体的，此处进行优化并举出其中一种可行的选择：所述的循环输送带从正面向背面弯折形成物料槽，物料槽的深度大于循环输送带的厚度；支撑板上设置与物料槽一一对应的容纳槽，且容纳槽的槽底设置有滚轮，物料槽的底部与滚轮接触。采用如此方案时，物料槽位于容纳槽内，物料槽的槽底由滚轮支撑；而循环输送带的其他部位则与支撑板贴合支撑，整体上来说可满足大跨度情况下循环输送带的运输需求，减少循环输送带上的张力，避免循环输送带发生损坏。

进一步的，循环压带对循环输送带进行压紧，实现对物料槽的封闭，避免出现细微物料洒落的情况；对于循环压带的设置结构，此处进行优化并举出其中一种可行的选择：输送平台的上方设置有高位头部辊、高位转向辊和高位尾部辊，高位头部辊与高位转向辊位于同一高度水平，高位尾部辊的高度低于高位转向辊，所述的循环压带绕设在高位头部辊、高位转向辊和高位尾部辊上，并与循环输送带同步运行。采用如此方案时，循环压带的输送方向和前行速度与循环输送带相同，实现了对物料槽的遮盖；在尾部转向后，循环压带使物料槽保持为通道状，只有最末端形成开口，物料只会从开口处落下并落入接料装置内。

进一步的，在本发明中，所述的尾部辊和高位尾部辊位于同一高度水平，尾部辊和高位尾部辊通过传动结构传动相连并保持反向转动。采用如此方案时，尾部辊和高位辊保持同线速度转动，从而保证了循环压带和循环输送带的同步同速运行。

进一步的，在大跨度的情况下，循环压带与循环输送带之间的贴合程度下降，为了保持循环压带对循环输送带的覆盖能力，此处进行优化改进并举出其中一种可行的选择：所述的循环压带处设置有若干压紧装置，压紧装置包括弹性臂和设置于弹性臂上的压轮，弹性臂使压轮贴合在循环压带上并使循环压带贴合循环输送带。采用如此方案时，弹性臂沿循环压带的延伸方向均匀间隔设置；且弹性臂可采用弹性材料制成进而自身具备弹性变形的能力，也可采用刚性材料制成，并通过弹性件施加弹性力进而具备运动趋势。

进一步的，在本发明中，不同的物料槽单独进行物料添加，故此处进行优化设置，举出其中一种可行的选择：所述的加料装置包括与物料槽一一对应的加料仓，加料仓上设置有加料口且加料口向物料槽延伸并用于将细微物料添加至物料槽内；所述的加料仓内设置有螺旋输送机构以用于将加料仓内的细微物料送出。采用如此方案时，通过控制螺旋输送机的转速可控制对应物料的添加速度，需要进行配料时，根据不同的需求量调节螺旋输送机的转速可满足配料比的需求。

进一步的，在循环输送带和循环压带的尾部，往往会由于物料粘连残留于带体上，在接料装置处无法完全落下，因此需要采取辅助措施帮助循环输送带和循环压带上的细微物料落下，具体的，此处进行优化改进以举出其中一种可行的选择：所述的循环输送带和循环压带的尾部设置有刮料装置，循环输送带上的刮料装置包括伸入物料槽的刮舌并用于将物料槽内的残余料刮除；循环压带上的刮料装置包括刮板，刮板贴合循环压带并用于将循环压带上粘带的细微物料刮除；从刮料装置处落下的细微物料直接落入接料装置。采用如此方案时，刮料装置通过弹性件与循环输送带或循环压带接触，循环输送带和循环压带运行时即进行刮料。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明在循环输送带上设置物料槽，通过物料槽装载细微物料，同时通过循环压带对物料槽进行封闭，帮助循环输送带进行输送，而在尾部转向后向下输送有利于细微物料的准确下落，可实现多种细微物料的同时输送，根据输送的需求或配料的需求，可分别设置单独的接料装置分别接纳细微物料，或设置一处接料装置用于共同接料。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅表示出了本发明的部分实施例，因此不应看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它相关的附图。

图1为输送轨道的侧视结构示意图。

图2为输送轨道的俯视结构示意图。

上述附图中，各个标记所表示的含义为：1、加料装置；2、头部辊；3、循环输送带；4、转向辊；5、尾部辊；6、高位尾部辊；7、主动齿轮；8、从动齿轮；9、高位头部辊；10、循环压带；11、高位转向辊；12、支撑板；13、滚轮；14、压轮；15、弹性臂；16、刮舌；17、接料装置；18、刮板。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本发明做进一步阐释。

实施例

针对现有技术中的多种输送装置在输送细微物料时存在的不足，本实施例进行优化改进，用以解决现有技术方案中存在的不足。

具体的，如图1、图2所示，本实施例提供一种双带式微型物料输送轨道，包括输送平台，输送平台的头部与尾部分别设置有加料装置1和接料装置17；输送平台上设置有循环输送带3，循环输送带3上设置有若干条物料槽，物料槽的延伸方向与循环输送带3的延伸方向相同，且物料槽的槽口与循环输送带3的输送面齐平；循环输送带3的上方设置有循环压带10，循环压带10贴合循环输送带3的输送面并将物料槽覆盖，循环输送带3的头部超前于循环压带10的头部，循环输送带3和循环压带10的尾部向下弯折并使输送方向转换为竖直向下。

优选的，在本实施例中，于输送平台的尾部设置驱动装置，包括驱动电机、减速器等，用于驱动循环输送带3。

上述公开的输送轨道，通过输送平台进行细微物料的输送，主要由物料槽容纳细微物料，在输送的过程中通过循环压带10将物料槽贴合封闭，可避免气流的干扰导致细微物料在运输过程中出现倾洒；在物料输送至尾部时，经过弯折转向后向下输送并将物料落下。这种输送轨道结构，可用于输送不同的细微物料，只需分别设置对应不同的接料装置17即可，相互之间不会发生干扰；在需要进行配料时，设置一个接料装置17，将不同的物料输送至该接料装置17进行混合，实现配料，如此能够提高配料的自动化程度和便捷度。

在本实施例中通过物料槽承载容纳细微物料，物料槽一般与循环输送带3一体成型，在进行物料槽的设置时，可采用多种不同的物料槽，能够实现快速加料并不发生外泄即可，因此物料槽的结构并不唯一限定；此处对物料槽的结构进行优化改进，采用其中部分可行的方案：所述的物料槽包括V型槽或梯形槽，物料槽的槽口宽度大于槽底的宽度。采用如此方案时，通过加料装置1向物料槽内添加细微物料时，物料更容易沉入到物料槽的底部。

优选的，在本实施例中设置等腰梯形物料槽。在其他一些实施例中，还可设置弧形的物料槽，方形物料槽等。

输送平台驱动循环输送带3，并且控制循环输送带3的转向，为了实现转向控制，在循环输送带3的尾部应当设置转向结构，此处进行优化并采用其中一种可行的选择：所述的输送平台上设有头部辊2，转向辊4和尾部辊5，头部辊2与转向辊4位于同一高度水平，尾部辊5的高度低于转向辊4，所述的循环输送带3绕设在头部辊2、转向辊4和尾部辊5上并沿输送方向循环运行。采用如此方案时，循环输送带3前行至转向辊4处发生转向并延伸至尾部辊5；通过转向辊4处的转向，细微物料转为向下输送，更有利于下落至接料装置17。

优选的，为了更好的带动循环输送带3，头部辊2、转向辊4和尾部辊5上均设置有对应的环槽，循环输送带3上的物料槽落入环槽内，因此头部辊2、转向辊4和尾部辊5能够对循环输送带3进行支撑，同时还能进行调正，避免在大跨度运输的情况下循环输送带3发生偏转。

当加料装置1和接料装置17的距离较远时，输送平台的跨度大，运输距离远，应当保障循环输送带3的输送平稳性，因此输送装置的结构应当能够满足长距离的输送；此处采用其中一种可行的选择：输送平台上还设置有支撑机构，支撑机构包括支撑板12，支撑板12贴合于循环输送带3的下表面。采用如此方案时，支撑机构位于循环输送带3的下方，保持循环输送带3的水平，避免大跨度情况下循环输送带3的张力过大导致变形甚至损坏。

优选的，支撑板12连续设置，从运输平台的头部延伸至尾部。

为了增加循环输送带3的输送量，可适当增加物料槽的容纳空间，因此可改进循环输送带3上设置的物料槽结构，具体的，此处进行优化并采用其中一种可行的选择：所述的循环输送带3从正面向背面弯折形成物料槽，物料槽的深度大于循环输送带3的厚度；支撑板12上设置与物料槽一一对应的容纳槽，且容纳槽的槽底设置有滚轮13，物料槽的底部与滚轮13接触。采用如此方案时，物料槽位于容纳槽内，物料槽的槽底由滚轮13支撑；而循环输送带3的其他部位则与支撑板12贴合支撑，整体上来说可满足大跨度情况下循环输送带3的运输需求，减少循环输送带3上的张力，避免循环输送带3发生损坏。

优选的，本实施例中滚轮13连续设置，并且滚轮13的宽度略小于物料槽的宽度。同时，循环输送带3采用多层材料复合成型，包括骨架层，上下结构层和上下面层，骨架层构成了循环输送带3的整体结构，上下结构层贴合于骨架层的两侧，上下面层分别贴合在上下结构层上，以此形成循环输送带3。

本实施例中，循环压带10对循环输送带3进行压紧，实现对物料槽的封闭，避免出现细微物料洒落的情况；对于循环压带10的设置结构，此处进行优化并采用其中一种可行的选择：输送平台的上方设置有高位头部辊9、高位转向辊11和高位尾部辊6，高位头部辊9与高位转向辊11位于同一高度水平，高位尾部辊6的高度低于高位转向辊11，所述的循环压带10绕设在高位头部辊9、高位转向辊11和高位尾部辊6上，并与循环输送带3同步运行。采用如此方案时，循环压带10的输送方向和前行速度与循环输送带3相同，实现了对物料槽的遮盖；在尾部转向后，循环压带10使物料槽保持为通道状，只有最末端形成开口，物料只会从开口处落下并落入接料装置17内。

在本实施例中，所述的尾部辊5和高位尾部辊6位于同一高度水平，尾部辊5和高位尾部辊6通过传动结构传动相连并保持反向转动。采用如此方案时，尾部辊5和高位辊保持同线速度转动，从而保证了循环压带10和循环输送带3的同步同速运行。

优选的，本实施例中所采用的传动结构包括齿轮传动，即包括与尾部辊5同轴设置的主动齿轮7和与高位尾部辊6同轴设置的从动齿轮8，主动齿轮7和从动齿轮8的直径相等，尾部辊5和高位尾部辊6的直径相等。

在大跨度的情况下，循环压带10与循环输送带3之间的贴合程度下降，为了保持循环压带10对循环输送带3的覆盖能力，此处进行优化改进并采用其中一种可行的选择：所述的循环压带10处设置有若干压紧装置，压紧装置包括弹性臂15和设置于弹性臂15上的压轮14，弹性臂15使压轮14贴合在循环压带10上并使循环压带10贴合循环输送带3。采用如此方案时，弹性臂15沿循环压带10的延伸方向均匀间隔设置；且弹性臂15可采用弹性材料制成进而自身具备弹性变形的能力，也可采用刚性材料制成，并通过弹性件施加弹性力进而具备运动趋势。

优选的，在本实施例中采用刚性材料制成弹性臂15，同时设置扭簧对弹性臂15施加弹性力。在其他一些实施例中，可采用橡胶材料制成弹性臂15，或采用弹簧直接连接弹性臂15，并将弹性臂15压在循环压带10上。

在本实施例中，不同的物料槽单独进行物料添加，故此处进行优化设置，采用其中一种可行的选择：所述的加料装置1包括与物料槽一一对应的加料仓，加料仓上设置有加料口且加料口向物料槽延伸并用于将细微物料添加至物料槽内；所述的加料仓内设置有螺旋输送机构以用于将加料仓内的细微物料送出。采用如此方案时，通过控制螺旋输送机的转速可控制对应物料的添加速度，需要进行配料时，根据不同的需求量调节螺旋输送机的转速可满足配料比的需求。

在循环输送带3和循环压带10的尾部，往往会由于物料粘连残留于带体上，在接料装置17处无法完全落下，因此需要采取辅助措施帮助循环输送带3和循环压带10上的细微物料落下，具体的，此处进行优化改进以采用其中一种可行的选择：所述的循环输送带3和循环压带10的尾部设置有刮料装置，循环输送带3上的刮料装置包括伸入物料槽的刮舌16并用于将物料槽内的残余料刮除；循环压带10上的刮料装置包括刮板18，刮板18贴合循环压带10并用于将循环压带10上粘带的细微物料刮除；从刮料装置处落下的细微物料直接落入接料装置17。采用如此方案时，刮料装置通过弹性件与循环输送带3或循环压带10接触，循环输送带3和循环压带10运行时即进行刮料。

以上即为本实施例列举的实施方式，但本实施例不局限于上述可选的实施方式，本领域技术人员可根据上述方式相互任意组合得到其他多种实施方式，任何人在本实施例的启示下都可得出其他各种形式的实施方式。上述具体实施方式不应理解成对本实施例的保护范围的限制，本实施例的保护范围应当以权利要求书中界定的为准，并且说明书可以用于解释权利要求书。