一种可调弯折半径的自动弯管机

技术领域

本发明属于管材加工技术领域，具体是指一种可调弯折半径的自动弯管机。

背景技术

弯管特别是金属弯管在许多领域都有应用，例如汽车行业中，大量的具有多个折弯角度和折弯方向的金属弯管用于制造液压管道或气压管道，特别是汽车刹车系统和空调系统中的管道，金属弯管的制造目前大量采用弯管机进行加工完成，并且对管道弯折的精度要求的比较高。

目前现有的自动弯管机存在以下几点问题：

1、在弯管折弯的过程中，由于反复的加热，碳化物析出，降低了其耐腐蚀性和机械性能；

2、传统的弯管机进习性弯管作业时，大多数采用人工对管道的半径折弯角度进行判断，采用这种方式弯管精确度较差，不能够对弯管进行一次成型，往往需要多次折弯使弯管到达预定的角度；

3、现有的折弯设备进行弯管作业前，需要对待折弯的工件进行加热后进行折弯作业，但是，这种方式只能够适应对折弯时间较短的工件，而对于需要多次折弯的工件而言，在折弯作业中，其加热的热量会逐步的流失，进而导致工件无法在温度较高的状态下进行折弯作业，导致工件由于拉伸、弯折而发生破裂。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本方案提供一种可调弯折半径的自动弯管机，针对现有弯管机其对工件进行弯管作业时，由于反复的对工件进行加热，导致工件性能降低的问题，本发明创造性将复合原理与动态跟随原理相结合，通过设置的可调式曲贴型折弯机构和热扩散型取件机构，在接近感应结构的设置下，完成对工件设置半径后的自动折弯作业，同时，在支点调整结构的设置下，能够适应对需要多次折弯作业的工件使用，解决了现有技术难以解决的现有弯管机其对工件进行弯管作业时，由于反复的对工件进行加热，导致工件性能降低的技术问题。

本发明提供了一种能够通过动态跟随特性，对工件持续加热，有效的避免了工件反复加热导，保证工件机械性能的可调弯折半径的自动弯管机。

本方案采取的技术方案如下：本方案提出的一种可调弯折半径的自动弯管机，包括支撑柱、底板、温度护板、折弯台、可调式曲贴型折弯机构和热扩散型取件机构，所述温度护板对称设于折弯台两侧，所述支撑柱设于温度护板远离折弯台的一侧，所述底板设于支撑柱底壁，所述可调式曲贴型折弯机构设于折弯台上，所述热扩散型取件机构设于温度护板侧壁，所述可调式曲贴型折弯机构包括双向折弯机构、插入式夹持机构、挡杆弯折支点机构、曲面贴合加热机构和半径可调限位机构，所述双向折弯机构设于折弯台上，所述插入式夹持机构设于双向折弯机构两端，所述挡杆弯折支点机构设于双向折弯机构侧壁，所述曲面贴合加热机构设于插入式夹持机构之间，所述半径可调限位机构设于折弯台两端。

作为本案方案进一步的优选，所述双向折弯机构包括弯折驱动板、转动轴、折弯电机和折弯转向板，所述弯折驱动板设于折弯台上，所述转动轴对称设于折弯台两端，转动轴转动设于弯折驱动板两端，所述折弯电机对称设于弯折驱动板底壁，所述折弯电机动力端与转动轴连接，所述折弯转向板设于转动轴外侧；所述插入式夹持机构包括固定夹持块、活动夹持块、固定槽、插入口、螺纹固定杆和固定螺母，所述固定夹持块对称设于折弯转向板的上壁和底壁，所述固定槽设于固定夹持块靠近折弯转向板的一端，固定槽为一端开口设置，所述插入口对称设于固定夹持块远离折弯转向板的一侧，所述活动夹持块设于固定夹持块远离折弯转向板的一侧，所述螺纹固定杆对称设于活动夹持块靠近固定夹持块的一侧，所述螺纹固定杆远离活动夹持块的一侧插设于插入口内部，所述固定螺母设于螺纹固定杆靠近固定槽的一端，所述固定螺母与螺纹固定杆螺纹连接，固定螺母设于固定槽内部；所述挡杆弯折支点机构包括滑动槽、螺纹块、挡杆螺母和定点支杆，多组所述滑动槽设于弯折驱动板上壁和底壁，滑动槽为一端开口设置，所述螺纹块滑动设于滑动槽内部，所述挡杆螺母设于螺纹块外侧，所述定点支杆设于螺纹块远离滑动槽的一侧；所述曲面贴合加热机构包括线圈座、高频线圈和金属弹簧，所述半径可调限位机构设于活动夹持块远离固定夹持块的一侧，所述高频线圈设于线圈座之间，所述金属弹簧设于高频线圈内部的线圈座之间；所述半径可调限位机构包括半径口、螺纹导向杆、限位螺母和接近开关，所述半径口设于折弯转向板远离弯折驱动板的一端，所述螺纹导向杆贯穿半径口设于折弯台之间，所述限位螺母设于螺纹导向杆外侧，限位螺母与螺纹导向杆螺纹连接，所述螺纹导向杆设于螺纹导向杆外侧的限位螺母侧壁。

使用时，旋动固定螺母，固定螺母向螺纹固定杆自由端移动，活动夹持块通过螺纹固定杆沿插入口滑动远离固定夹持块，将待折弯的弯管放置到固定夹持块之间，活动夹持块将螺纹固定杆插入到插入口内部，旋动固定螺母，固定螺母沿螺纹固定杆转动与固定槽内壁贴合，活动夹持块被固定在固定夹持块侧壁，旋动挡杆螺母，挡杆螺母沿螺纹块转动远离弯折驱动板侧壁，底板通过螺纹块沿滑动槽滑动调整位置，对弯管的折弯受力支点进行确定，同时，通过可调节的受力支点，能够对弯管的折弯受力点进行位置调整，便于多次对同一根弯管进行折弯作业，高频线圈通电对金属弹簧进行加热，金属弹簧温度升高对弯管进行加热，降低弯管外壁破裂的几率，折弯电机通过动力端带动转动轴转动，转动轴带动折弯转向板转动，折弯转向板通过半径口沿螺纹导向杆滑动带动固定夹持块转动，固定夹持块带动弯管进行折弯作业，限位螺母沿螺纹导向杆移动带动接近开关调整与折弯转向板之间的间距，当折弯转向板与接近开关之间的间距缩短时，接近开关发出信号，折弯电机通过转动轴带动折弯转向板转动复位，从而完成对工件的自动折弯作业，工件在弯曲时，活动夹持块通过线圈座对高频线圈和金属弹簧施加外力，高频线圈和金属弹簧形变弯曲，随着工件弯曲的方向而发生位置改变，避免工件加热后的温度出现流失的现象，在温度护板和多组折弯台的设置，使得工件在折弯的过程中热量聚集不易流失，进而保证工件在温度较高的状态下进行折弯作业，实现工件在无破损的条件下完成折弯。

优选地，所述热扩散型取件机构包括吸热口和吸热扇，多组所述吸热口设于温度护板侧壁，所述吸热扇设于吸热口内部。

使用时，工件折弯结束后，吸热扇启动通过吸热口将折弯台内部聚集的热气进行排出，从而避免工人在取件时被烫伤。

具体地，所述弯折驱动板上壁设有控制器。

其中，所述控制器分别与折弯电机、高频线圈、接近开关和吸热扇电性连接。

优选地，所述控制器的型号为SYC89C52RC-401。

采用上述结构本方案取得的有益效果如下：

与现有技术相比，本方案通过设置的温度护板和多组折弯台能够使工件在折弯作业时，其内部热量的热量不容易流失，进而能够避免对工件的反复加热，保证工件的机械性能，提高其折弯效率，防止工件外壁发生破裂的情况；同时，通过支点的滑动设置，能够使工件多个部位受力折弯，实现对同一根工件的多次折弯作业；高频线圈通电对金属弹簧进行加热，金属弹簧温度升高对弯管进行加热，降低弯管外壁破裂的几率，折弯电机通过动力端带动转动轴转动，转动轴带动折弯转向板转动，折弯转向板通过半径口沿螺纹导向杆滑动带动固定夹持块转动，固定夹持块带动弯管进行折弯作业，限位螺母沿螺纹导向杆移动带动接近开关调整与折弯转向板之间的间距，当折弯转向板与接近开关之间的间距缩短时，接近开关发出信号，折弯电机通过转动轴带动折弯转向板转动复位，从而完成对工件的自动折弯作业，工件在弯曲时，活动夹持块通过线圈座对高频线圈和金属弹簧施加外力，高频线圈和金属弹簧形变弯曲，随着工件弯曲的方向而发生位置改变，避免工件加热后的温度出现流失的现象。

附图说明

图1为本方案的整体结构示意图；

图2为本方案的立体图；

图3为本方案的主视图；

图4为本方案的侧视图；

图5为图3的A-A部分剖视图；

图6为图4的B-B部分剖视图；

图7为图1的I部分放大结构示意图；

图8为图2的II部分放大结构示意图。

其中，1、支撑柱，2、底板，3、温度护板，4、折弯台，5、可调式曲贴型折弯机构，6、双向折弯机构，7、弯折驱动板，8、转动轴，9、折弯电机，10、折弯转向板，11、插入式夹持机构，12、固定夹持块，13、活动夹持块，14、固定槽，15、插入口，16、螺纹固定杆，17、控制器，18、固定螺母，19、挡杆弯折支点机构，20、滑动槽，21、螺纹块，22、挡杆螺母，23、定点支杆，24、曲面贴合加热机构，25、线圈座，26、高频线圈，27、金属弹簧，28、半径可调限位机构，29、半径口，30、螺纹导向杆，31、限位螺母，32、接近开关，33、热扩散型取件机构，34、吸热口，35、吸热扇。

附图用来提供对本方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本方案的实施例一起用于解释本方案，并不构成对本方案的限制。

具体实施方式

下面将结合本方案实施例中的附图，对本方案实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本方案一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本方案中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本方案保护的范围。

在本方案的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本方案和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本方案的限制。

如图1-图8所示，本方案提出的一种可调弯折半径的自动弯管机，包括支撑柱1、底板2、温度护板3、折弯台4、可调式曲贴型折弯机构5和热扩散型取件机构33，所述温度护板3对称设于折弯台4两侧，所述支撑柱1设于温度护板3远离折弯台4的一侧，所述底板2设于支撑柱1底壁，所述可调式曲贴型折弯机构5设于折弯台4上，所述热扩散型取件机构33设于温度护板3侧壁，所述可调式曲贴型折弯机构5包括双向折弯机构6、插入式夹持机构11、挡杆弯折支点机构19、曲面贴合加热机构24和半径可调限位机构28，所述双向折弯机构6设于折弯台4上，所述插入式夹持机构11设于双向折弯机构6两端，所述挡杆弯折支点机构19设于双向折弯机构6侧壁，所述曲面贴合加热机构24设于插入式夹持机构11之间，所述半径可调限位机构28设于折弯台4两端。

所述双向折弯机构6包括弯折驱动板7、转动轴8、折弯电机9和折弯转向板10，所述弯折驱动板7设于折弯台4上，所述转动轴8对称设于折弯台4两端，转动轴8转动设于弯折驱动板7两端，所述折弯电机9对称设于弯折驱动板7底壁，所述折弯电机9动力端与转动轴8连接，所述折弯转向板10设于转动轴8外侧；所述插入式夹持机构11包括固定夹持块12、活动夹持块13、固定槽14、插入口15、螺纹固定杆16和固定螺母18，所述固定夹持块12对称设于折弯转向板10的上壁和底壁，所述固定槽14设于固定夹持块12靠近折弯转向板10的一端，固定槽14为一端开口设置，所述插入口15对称设于固定夹持块12远离折弯转向板10的一侧，所述活动夹持块13设于固定夹持块12远离折弯转向板10的一侧，所述螺纹固定杆16对称设于活动夹持块13靠近固定夹持块12的一侧，所述螺纹固定杆16远离活动夹持块13的一侧插设于插入口15内部，所述固定螺母18设于螺纹固定杆16靠近固定槽14的一端，所述固定螺母18与螺纹固定杆16螺纹连接，固定螺母18设于固定槽14内部；所述挡杆弯折支点机构19包括滑动槽20、螺纹块21、挡杆螺母22和定点支杆23，多组所述滑动槽20设于弯折驱动板7上壁和底壁，滑动槽20为一端开口设置，所述螺纹块21滑动设于滑动槽20内部，所述挡杆螺母22设于螺纹块21外侧，所述定点支杆23设于螺纹块21远离滑动槽20的一侧；所述曲面贴合加热机构24包括线圈座25、高频线圈26和金属弹簧27，所述半径可调限位机构28设于活动夹持块13远离固定夹持块12的一侧，所述高频线圈26设于线圈座25之间，所述金属弹簧27设于高频线圈26内部的线圈座25之间；所述半径可调限位机构28包括半径口29、螺纹导向杆30、限位螺母31和接近开关32，所述半径口29设于折弯转向板10远离弯折驱动板7的一端，所述螺纹导向杆30贯穿半径口29设于折弯台4之间，所述限位螺母31设于螺纹导向杆30外侧，限位螺母31与螺纹导向杆30螺纹连接，所述螺纹导向杆30设于螺纹导向杆30外侧的限位螺母31侧壁。

所述热扩散型取件机构33包括吸热口34和吸热扇35，多组所述吸热口34设于温度护板3侧壁，所述吸热扇35设于吸热口34内部。

所述弯折驱动板7上壁设有控制器17。

所述控制器17分别与折弯电机9、高频线圈26、接近开关32和吸热扇35电性连接。

所述控制器17的型号为SYC89C52RC-401。

具体使用时，实施例一，手动旋动固定螺母18，固定螺母18向螺纹固定杆16自由端移动，活动夹持块13通过螺纹固定杆16沿插入口15滑动远离固定夹持块12，将待折弯的工件放置到固定夹持块12之间，活动夹持块13将螺纹固定杆16插入到插入口15内部，旋动固定螺母18，固定螺母18沿螺纹固定杆16转动与固定槽14内壁贴合，活动夹持块13被固定在固定夹持块12侧壁。

具体的，手动旋动挡杆螺母22，挡杆螺母22沿螺纹块21转动远离弯折驱动板7侧壁，底板2通过螺纹块21沿滑动槽20滑动调整位置，对工件的折弯受力支点进行确定，同时，通过可调节的受力支点，对工件的弯曲位置进行调整，便于多次对同一根工件进行多次折弯作业；

控制器17控制高频线圈26启动，高频线圈26通电对金属弹簧27进行加热，金属弹簧27温度升高对弯管进行加热，降低工件外壁破裂的几率；

控制器17控制折弯电机9启动，折弯电机9通过动力端带动转动轴8转动，转动轴8带动折弯转向板10转动，折弯转向板10通过半径口29沿螺纹导向杆30滑动带动固定夹持块12转动，固定夹持块12带动弯管进行折弯作业，限位螺母31沿螺纹导向杆30移动带动接近开关32调整与折弯转向板10之间的间距，当折弯转向板10与接近开关32之间的间距缩短时，接近开关32发出信号，折弯电机9通过转动轴8带动折弯转向板10转动复位，从而完成对工件的自动折弯作业；

工件在弯曲时，活动夹持块13通过线圈座25对高频线圈26和金属弹簧27施加外力，高频线圈26和金属弹簧27形变弯曲，随着工件弯曲的方向而发生位置改变，同时，为避免工件加热后的温度出现大量的流失，在温度护板3和多组折弯台4的设置，使得工件在折弯的过程中热量聚集而不易流失，进而保证工件在温度较高的状态下进行折弯作业，实现工件在无破损的条件下完成折弯。

实施例二，该实施例基于上述实施例，当工件折弯结束后，控制器17控制吸热扇35启动，吸热扇35启动通过吸热口34将折弯台4内部聚集的热气进行排出，从而避免工人在取件时被烫伤；下次使用时重复上述操作即可。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本方案的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本方案的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本方案的范围由所附权利要求及其等同物限定。

以上对本方案及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本方案的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本方案创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本方案的保护范围。