一种中药自动装药机

技术领域

本发明涉及中药包装设备技术领域，具体涉及一种中药自动装药机。

背景技术

中药作为中国传统医学的重要结晶，其材料取自大自然，具有药效好和副作用少的优点，传统上，中药药丸的制作过程通常是手工完成的，这种方式存在一些问题。首先，手工装填速度慢，效率低下，无法满足大规模生产的需求。其次，手工操作容易引入人为错误，造成剂量不准确或混淆，影响药丸的质量和一致性。此外，手工操作也存在劳动强度大、工作环境不佳等问题。

目前，全自动包装机也应用于中药领域，针对不同的中药制剂都有其对应的包装机器，可以实现对中药制剂的定量分装和外包装打包，尤其是在对各种西药的颗粒、胶囊以及一些固体大颗粒，装药机的应用非常出色，极大地提高了工厂生产效率和药品加工质量。

但是，对于传统的丸状中药颗粒，其取材原始，工艺简单，没有经过防潮防腐处理，相比较西药，中药药丸会更加容易受潮和变质，此时其药性会大打折扣，而通过现存的装药机包装出来的药丸是不会考虑药丸的防潮和防腐，仅仅只是对药丸的分装和打包；如果需要对中药药丸进行防潮处理往往是在原料加工时就会加以处理，通过在药丸表面包括防潮糖衣或、在药方中添加防潮原料或改进制作工艺等，特殊且额外的处理大大提高了中药生产的成本，

因此，本发明提出一种中药自动装药机。

发明内容

本发明所要解决的技术问题：现存中药自动装药机在加工中药药丸时，不能对其进行防潮处理，使得加工出来的中药药丸容易受潮；传统中药制作需要手工制作，从原料到制丸，工序繁琐，增加了中药的生产成本。

本发明提供以下技术方案：

本发明提供一种中药自动装药机，包括机架、料斗、挤压出料机构、进料管、搓料机构、连接管、表面涂抹机构、分料机构、覆膜机构和收料盒，所述料斗固定安装在所述机架的上方，具体安装方式为焊接或螺栓连接，所述挤压出料机构固定安装在所述料斗的下方，具体安装方式为焊接或螺栓连接，所述进料管一端固定安装在所述挤压出料机构的下方，具体安装方式为焊接或螺栓连接，所述挤压出料机构通过物理压力压缩固定空间内的中药原料，使得中药原料被浓缩挤到所述连接管，从而实现对中药原料的定量加工，所述搓料机构上端面开口与所述进料管另一端固定连接，具体安装方式为焊接或螺钉连接，所述连接管一端与所述搓料机构下端面开口固定连接，具体安装方式为焊接或螺钉连接，所述搓料机构通过在圆形槽内揉搓定量的中药原料，从而实现对中药原料的球形药丸处理，所述表面涂抹机构分布在所述连接管另一端的端面两侧，药丸会因为重力从而穿过具有涂抹物质的所述表面涂抹机构，从而进行表面处理，所述分料机构位于所述表面涂抹机构的正下方，所述分料机构固定安装在所述表面涂抹机构的上，所述覆膜机构位于所述分料机构的正下方，所述覆膜机构固定连接在所述机架上，所述覆膜机构利用药丸下坠的重力，使之压断所述覆膜机构上的特殊膜材料，从而实现药丸覆膜效果，所述收料盒位于所述覆膜机构下方，所述收料盒固定连接在所述机架上，具体安装方式为焊接或螺钉连接。

所述覆膜机构包括送膜机构、裹包膜、支撑板、落膜孔、断膜切刀、辅助板、通孔、展开片和收紧片，所述送膜机构固定安装在所述机架上，具体安装方式为焊接或螺钉连接，所述裹包膜转动安装在所述送膜机构上，所述支撑板固定安装在所述机架上，具体安装方式为焊接或螺钉连接，所述支撑板位于所述连接管正下方，所述落膜孔开设在所述支撑板上，所述落膜孔与所述连接管同轴心对齐，所述落膜孔为正六边形，所述断膜切刀固定安装在所述支撑板下方，具体安装方式为焊接或螺钉连接，所述断膜切刀环形围绕着所述落膜孔，所述辅助板固定安装在所述支撑板的下方，具体安装方式为焊接或螺钉连接，两者间距5mm-10mm，所述辅助板上开设有所述通孔，所述通孔为圆形，所述展开片和所述收紧片固定连接且两者连接点铰接在所述通孔内壁上，所述收紧片工作状态下为贴紧所述通孔的内壁，所述展开片与竖直方向的角度为30°-60°。

基于此方案，所述覆膜机构上的所述落膜孔要与覆膜材料的形状一致，且根据使用的覆膜材料形状而调整，本发明选用由等边三角形组成的正六边形的覆膜材料，即所述落膜孔也要采用正六边形的设计，以此使得药丸可以顺利通过，所述覆膜机构上分布有辅助断膜的所述断膜切刀，使得药丸在带着覆膜材料下垂时，覆膜材料的断裂边缘会接触所述断膜切刀，从而切断覆膜材料。

进一步的，考虑到上述方案只是保证了药丸在重力下的自然覆膜，难以保证覆膜封口的效果，这时在所述覆膜机构的下半部分安装所述辅助板，用于安装辅助覆膜封口的所述展开片和收紧片，所述辅助板的位置根据所述断膜切刀长度调整，所述辅助板和其上的所述支撑板相距过大，即间距大于10mm会导致落料的准确度丢失；相距过小，即间距小于5mm会影响所述断膜切刀的安装和导致机构间的干涉。

更进一步的，所述展开片和所述收紧片通过上下铰接配合，药丸通过挤压所述展开片，使之展开，从而使得所述收紧片沿铰接点转动，从而收紧，实现对药丸覆膜口的收紧贴合功能，此时，需要考虑所述展开片和所述收紧片的连接角度，以此保证良好的收紧效果，同时也要注意药丸通过的效果，防止因为连接角度大于60°而导致药丸无法通过，当角度小于30°则就会使得所述收紧片转动角度过小，从而导致收紧贴合效果不佳。

所述挤压出料机构包括推压气缸、导杆、压盘和装料仓，所述推压气缸固定安装在所述机架上，具体安装方式为焊接或螺钉连接，所述导杆固定连接在所述推压气缸输出轴上，具体安装方式为焊接或螺钉连接，所述压盘与所述导杆固定连接，所述压盘为圆盘形，侧边分布有向上分布的毛刷，所述装料仓固定安装在所述料斗下方，所述装料仓为上宽下窄，所述压盘滑动区域为等宽的圆柱空腔，中药原料挤出的通道口为收缩的窄口，所述压盘与所述装料仓滑动接触处为过盈配合。

基于此方案，所述搓料机构位于所述料斗的下方，是对中药原料进行搓丸处理的机构，通过所述挤压出料机构挤压为其提供定量的加工原料，加工原料进入所述接料槽，所述搓丸盘转动，从而使原料在所述搓丸槽内被滑动揉搓，使之呈球状，最后从所述落料槽滚落。

根据上述，进一步的，所述接料槽的大小即为定量的加工原料大小，当所述接料槽被填满，这时，在所述落料槽边缘开设凹槽并安装所述切料刀，所述切料刀会随着所述搓料盘滑出，从而切断中药原料，随着所述搓丸盘继续转动，所述切料刀会划过所述接料槽开口，从而使得所述搓丸盘上的开口与所述圆盘外壳上的开口分离得更加流畅，为了防止中药原料进入两者开口的间隙，该凹槽的深度应与所述切料刀厚度一致，以此确保物料不会落入两者的缝隙中，所述切料刀厚度超过2mm则会导致凹槽开设较深，容易使得物料落入凹槽，影响分料效果，而小于1mm的所述切料刀由于其厚度太薄，对材料的选用尤为苛刻，增加加工选型的难度，所述切料刀的长度应能盖住所述落料槽的上部分的连接口，且要比所述落料槽的直径长2mm-4mm，以此确保更加可靠的分料效果，当所述切料刀的长度小于2mm，其无法完整盖住所述落料槽的连接口，使得物料落入凹槽及缝隙中，当所述切料刀长度大于4mm时，其长度过长，形变的恢复效果也将变差，影响所述切料刀的使用寿命。

更进一步的，所述搓丸槽是揉搓原料的通道，所述搓丸盘经过沿所述搓丸槽滑动，将其中的中药原料揉搓成球，为了保证成球的效果，需要确保所述搓丸盘有足够的搓丸行程，即所述落料槽开设的位置需要足够远离所述接料槽，即所述接料槽位置与所述落料槽位置相距最少为1/2个圆，以此确保物料在所述搓丸槽内有足够可以成球的揉搓行程，而最多不能超过3/4个圆，否则将导致所述物料在所述搓丸槽内揉搓过久，从而使得物料缩小，进而停留在所述搓丸槽的某个位置。

最后，考虑到单次搓丸可能会出现搓丸效果不理想的情况，所以，基于上述方案，在单层所述搓料槽的基础上，增加一层，对应设置有所述接料槽，用于接取第一层所述搓料槽落下的料，通过第二层内的所述搓料槽再进行搓料作业，与之对应的位置设置有所述落料槽，用于落料。

所述搓料机构包括圆盘外壳、搓丸盘、接料槽、切料刀、搓丸槽、固定底盘和落料槽，所述圆盘外壳上开设有圆孔与所述进料管另一端固定连接，具体安装方式为焊接或螺钉连接，所述搓丸盘上端开设有所述接料槽与所述进料管另一端固定连接，具体安装方式为焊接或螺钉连接，所述切料刀安装在所述接料槽上边缘，具体安装方式为焊接或螺钉连接，所述切料刀刀口方向与所述搓丸盘转动方向相反，所述切料刀为弹性材料，所述切料刀54的厚度为1mm-2mm，长度比所述接料槽53的直径长2mm-4mm，所述搓丸槽开设在所述搓丸盘下端面，所述固定底盘固定安装在所述圆盘外壳内，所述固定底盘上端开设有所述搓丸槽，所述固定圆盘下端开设有所述落料槽，所述连接管一端与所述落料槽固定连接，具体安装方式为焊接或螺钉连接；所述搓料机构为双层设计，每层对应分布有所述接料槽、所述搓丸槽和所述落料槽，每层所述落料槽开设位置与所述接料槽开设位置相隔1/2到3/4个圆。

值得说明的是：

其一，所述易撕线应当在连接功能和易撕功能上更加平衡，在保证连接所述承载膜和所述包装膜的功能上，更应保证药丸可以更轻易地冲断所述易撕线，所述易撕线在数量和长度上决定了上述两个功能的平衡，当所述易撕线长度大于2mm则会使得膜容易掉落，而小于1mm时，所述易撕线不容易断裂，影响药丸覆膜。

所述裹包膜包括承载膜、包装膜和易撕线，所述承载膜上开设有所述包装膜，所述包装膜为6个等边三角形组成的正六边形的形状，两者通过所述易撕线连接，所述易撕线有为3条一组，总共18条分别分布在所述包装膜的顶点及中心位置，所述易撕线的长度为1mm-2mm。

其二，所述断膜切刀的分布对应着所述包装膜的形状，所述包装膜选用正六边形，则所述断膜切刀需要安装在正六边形顶点及中心位置，而由于所述包装膜为六个等边三角形组成的，其中两两共用部分所述断膜切刀，所以共需要7个所述断膜切刀，从而保证所述包装膜在向下垂坠时，所述断膜切刀可以正确地对准所述易撕线，从而实现断膜的效果，当然，所述断膜切刀伸出的长度不能过长，因为所述包装膜垂坠的幅度不会太大，所以确保所述断膜切刀尽可能更为灵敏地接触距离，当所述断膜切刀伸出长度大于3mm，会使得所述包装膜的切断行程增加，导致所述包装膜切断效果不佳，当所述断膜切刀伸出长度小于2mm，则对切刀的加工要求变高，成本和精度也增加。

所述断膜切刀为三个一组，总共7个，分别分布在所述包装膜的顶点及中心位置，所述断膜切刀为倒钩形，固定安装在所述支撑板下端，具体安装方式为焊接或螺钉连接，所述断膜切刀伸出长度2mm-3mm。

基于此方案，所述挤压出料机构通过所述压盘的活塞运动，将所述装料仓内的中药原料挤出，从而实现对中药原料的定量出料，为了使得出料更迅速和精准，所述出料仓为上宽下窄，增加出料口的压力，从而确保精确控制出料的量，所述压盘在所述装料仓内滑动，这时需要考虑中药原料的粘壁现象，考虑在所述压盘边缘设置向上分布的毛刷，以此去除内壁上的粘连，同时如果压盘与所述装料仓内壁间的缝隙过大，则会导致中药原料进入所述压盘上方，造成中药原料的污染和浪费，这时所述压盘与所述装料仓采用过盈配合，以确保物料不会流入缝隙。

所述表面涂抹机构包括吸油刷、储油槽、进油管和油箱，所述吸油刷固定安装在所述连接管的下端，具体安装方式为焊接或螺钉连接，所述吸油刷倾斜安装，与所述连接管轴向方向呈110°-130°，所述吸油刷宽度略小于所述连接管内径2mm-4mm，所述储油槽与所述吸油刷固定连接，具体安装方式为焊接或螺钉连接，所述进油管出口与所述储油槽上端固定连接，具体安装方式为焊接或螺钉连接，所述进油管进口与所述油箱底端固定连接，具体安装方式为焊接或螺栓连接，所述油箱固定连接在所述机架上，具体安装方式为焊接或螺栓连接，所述油箱固定安装位置高于所述储油槽100mm-200mm。

基于此方案，所述表面涂抹机构通过其上设置的所述吸油刷，实现对药丸的表面处理，使之定型和防潮的同时，还能使其易于覆膜，所述吸油刷应尽量多地覆盖药丸的表面积，与此同时，也要保证药丸可以顺畅地穿过，这就要求所述吸油刷与所述连接管的轴向方向角度合适，大于130°的角度会导致药丸表面处理不充分，反之小于110°，则会使得药丸通过受阻，而且所述吸油刷的倾斜也能使得所述储油槽内的油液更好地浸润所述吸油刷的整体；所述吸油刷安装在所述储油槽上，所述储油槽环绕着所述连接管，利用所述吸油刷对药丸进行涂抹，需要将所述吸油刷安装在所述连接管的出口处，考虑到所述吸油刷的宽度应覆盖所述连接管开口的大半部分，即所述吸油刷的宽度比所述连接管内径小2mm-4mm，以此确保在不影响药丸通过的同时，保证药丸表面处理的效果。

进一步的，所述表面涂抹机构补充涂抹液体是通过液体的重力使之向下流动的方式，这就要求所述油箱安装位置应高于所述储油槽位置，但是，高度超过200mm的位置会导致较大的液体压力，使得所述吸油刷上的油液过多，从而导致浪费原料和液体溅落；而低于100mm的位置就使得液体没有足够的重力势能，从而无法及时补充油液，导致所述吸油刷上油液太少，药丸表面处理不充分。

所述吸油刷为具有吸收液体的材料，具体可选高吸水性树脂或棉纱，所述吸油刷通过所述储油槽上开设的开口孔槽固定安装在所述储油槽上，具体安装方式为粘接或胶接，所述吸油刷为2-4排，所述吸油刷伸出的长度不能相互交叉且长度为10mm-50mm，两边的所述吸油刷的刷头间距2mm-10mm。

值得说明的是：

其一，所述吸油刷的材料选用应考虑吸油效果和使用寿命，以及柔软程度和形变量，同时，所述吸油刷的排布和长度也会影响上述因素，所述吸油刷数量超过4排会导致药丸很难通过，从而使得卡料情况，反之小于2排，则会使得药丸表面涂抹处理效果不佳。

其二，所述吸油刷的有效长度影响着所述吸油刷的柔韧度，长度超过50mm会使药丸更容易通过，但会增加吸油量而增加原料的浪费和油液的溅落，长度短于10mm会使得药丸表面处理不充分；所述吸油刷的刷头的间距取决于通过药丸的直径，针对不同的药丸直径大小，可以调整所述吸油刷的刷头之间的距离，从而提高药丸表面处理的效果，当所述吸油刷的刷头间距小于2mm，则过小的药丸加上过小的通过间距，导致药丸无法通过，而当刷头间距大于10mm，药丸无法与刷头有良好的接触面积，导致药丸表面涂抹效果差。

所述分料槽开设在所述分料机构顶端位置，开设的角度由中心位置向下倾斜30°-60°，所述分料槽为3-6个，所述出料槽开设在所述分料槽的底部位置，所述出料槽等距分布，所述出料槽深度为5mm-10mm，所述挡板铰接在机架上，所述挡板位于所述出料槽下方。

所述分料机构用于对加工好的药丸进行分料，一次裹包3-6个药丸，以此在保证可靠性的同时，确保工作效率得到提升，由于裹包药丸的数量为3-6个，所述分料槽得数量也要与之对应，即为3-6个，所述出料槽用于装载经过所述分料槽分料过后的药丸，单次装载一个，由此，需要考虑所述出料槽的深度，应当满足单个药丸的直径，但是不应过大，当深度大于10则单个药丸无法填满，从而导致进入多个药丸从而造成堵料，反之，小于5mm，会导致药丸无法进入所述出料槽，影响出料效率，甚至造成堵塞；如果每个所述出料槽均装载了药丸，这时，所述挡板打开，从而药丸落下，实现一次落料包装。

综合上述，本发明相较于现有技术而言，所具备的优点在于：

1.提高了中药药丸在储存或使用时的防潮能力，以及生产时的产品质量；通过在装药机上安装覆膜机构，对裹包膜的形状和数量进行设计和组合，选用三角形的裹包膜形状使得球形药丸裹包面积利用率更优，利用中药药丸下落时的重力使之穿过覆膜机构，从而自动裹上防潮膜。

2.通过设置挤压出料机构、搓丸机构和分料机构，解决了中药原料定量出料的问题，挤压出料机构通过活塞挤压药材进入小口径的出口管，从而使得药材可以进入搓丸机构的接料槽中，从而实现定量的加工，在分料机构的多次加工出料后，再进行统一分料，最后一次实现裹包多颗中药药丸，从而使得中药原料从原料到药丸的自动化，提高了生产效率。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明的整体结构的示意图；

图2为本发明的覆膜机构整体结构的示意图；

图3为本发明的覆膜机构的局部放大图；

图4为本发明的裹包膜的俯视图；

图5为本发明的断膜切刀的结构示意图；

图6为本发明的挤压出料机构的结构示意图；

图7为本发明的挤压出料机构的剖面图；

图8为本发明的搓料机构的结构示意图；

图9为本发明的搓料机构的剖面图；

图10为本发明的搓丸盘的结构示意图；

图11为本发明的表面涂抹机构的结构示意图；

图12为本发明的分料机构的结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

1、机架；2、料斗；3、挤压出料机构；31、推压气缸；32、导杆；33、压盘；34、装料仓；4、进料管；5、搓料机构；51、圆盘外壳；52、搓丸盘；53、接料槽；54、切料刀；55、搓丸槽；56、固定底盘；57、落料槽；6、连接管；7、表面涂抹机构；71、吸油刷；72、储油槽；73、进油管；74、油箱；8、分料机构；81、分料槽；82、出料槽；83、挡板；9、覆膜机构；91、送膜机构；92、裹包膜；921、承载膜；922、包装膜；923、易撕线；93、支撑板；94、落膜孔；95、断膜切刀；96、辅助板；97、通孔；98、展开片；99、收紧片。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，一种中药自动装药机，包括机架1、料斗2、挤压出料机构3、进料管4、搓料机构5、连接管6、表面涂抹机构7、分料机构、覆膜机构9和收料盒，所述料斗2固定安装在所述机架1的上方，具体安装方式为螺栓连接，所述挤压出料机构3固定安装在所述料斗2的下方，具体安装方式为螺栓连接，所述进料管4一端固定安装在所述挤压出料机构3的下方，具体安装方式为焊接，所述挤压出料机构3通过物理压力压缩固定空间内的中药原料，使得中药原料被浓缩挤到所述连接管6，从而实现对中药原料的定量加工，所述搓料机构5上端面开口与所述进料管4另一端固定连接，具体安装方式为焊接，所述连接管6一端与所述搓料机构5下端面开口固定连接，具体安装方式为焊接，所述搓料机构5通过在圆形槽内揉搓定量的中药原料，从而实现对中药原料的球形药丸处理，所述表面涂抹机构7分布在所述连接管6另一端的端面两侧，药丸会因为重力从而穿过具有涂抹物质的所述表面涂抹机构7，从而进行表面处理，所述覆膜机构9位于所述表面涂抹机构7的正下方，所述覆膜机构9固定连接在所述机架1上，所述覆膜机构9利用药丸下坠的重力，使之压断所述覆膜机构9上的特殊膜材料，从而实现药丸覆膜效果，所述收料盒位于所述覆膜机构9下方，所述收料盒9固定连接在所述机架1上，具体安装方式为螺钉连接，所述收料盒用于收取已加工好的药丸。

所述覆膜机构9位于所述表面涂抹机构下方，当药丸经过表面处理后落下，落在所述覆膜机构9上，此时，需要药丸通过所述覆膜机构9并带走覆膜材料，从而裹上覆膜材料，本发明主要利用药丸下落的重力，使之冲断所述覆膜机构9上的覆膜材料，由于不同药丸的重量和下落高度的影响，本方案实现的效果也很难保证，这时就需要考虑增加辅助机构，提高覆膜的效果和可靠性，以及提升药丸断膜的成功率。

如图1-3所示，所述覆膜机构9包括送膜机构91、裹包膜92、支撑板93、落膜孔94、断膜切刀95、辅助板96、通孔97、展开片98和收紧片99，所述送膜机构91固定安装在所述机架1上，具体安装方式为螺钉连接，所述裹包膜92转动安装在所述送膜机构91上，所述支撑板93固定安装在所述机架1上，具体安装方式为螺钉连接，所述支撑板93位于所述连接管6正下方，所述落膜孔94开设在所述支撑板93上，所述落膜孔94与所述连接管6同轴心对齐，所述落膜孔94为等边三角形，所述断膜切刀95固定安装在所述支撑板93下方，具体安装方式为螺钉连接，所述断膜切刀95环形围绕着所述落膜孔94，所述辅助板96固定安装在所述支撑板93的下方，具体安装方式为螺钉连接，两者间距5mm，所述辅助板96上开设有所述通孔97，所述通孔97为圆形，所述展开片98和所述收紧片99固定连接且两者连接点铰接在所述通孔97内壁上，所述收紧片99工作状态下为贴紧所述通孔97的内壁，所述展开片98与竖直方向的角度为45°。

所述裹包膜上92设置有方便断膜的所述易撕线923，所述包装膜922为实际覆膜的区域，对于球形物体的覆膜材料的形状选择通常包括圆形、矩形和三角形，不同的所述包装膜922的形状包覆的面积利用率也不一样，由于球形物体的表面展开呈现出3块花瓣形状，所以选用圆形和矩形会浪费圆形周边和四个对角的边料，而选用等边三角形则充分使用了所述裹包膜92的空间，基于此，选用由6个等边三角形组成的正六边形的形状的所述包装膜922，由此可得每个等边三角形的所述包装膜922有3条易撕线923，即总共设置有18条所述易撕线923。

如图4所示，所述裹包膜92包括承载膜921、包装膜922和易撕线923，所述承载膜921上开设有所述包装膜922，所述包装膜922为等边三角形的形状，两者通过所述易撕线923连接，所述易撕线923有三条，总共16条分别分布在所述包装膜922的顶点及中心位置，所述易撕线923的长度为1mm。

如图5所示，所述断膜切刀95为三个一组，共7个即可，分别分布在所述包装膜922的正六边形顶点及中心位置，所述断膜切刀95为倒钩形，固定安装在所述支撑板93下端，具体安装方式为螺钉连接，所述断膜切刀95伸出长度2mm。

如图6和图7所示，所述挤压出料机构3包括推压气缸31、导杆32、压盘33和装料仓34，所述推压气缸31固定安装在所述机架1上，具体安装方式为螺钉连接，所述导杆32固定连接在所述推压气缸31输出轴上，具体安装方式为焊接，所述压盘33与所述导杆32固定连接，所述压盘33为圆盘形，侧边分布有向上分布的毛刷，所述装料仓34固定安装在所述料斗2下方，所述装料仓34为上宽下窄，所述压盘33滑动区域为等宽的圆柱空腔，中药原料挤出的通道口为收缩的窄口，所述压盘33与所述装料仓34滑动接触处为过盈配合。

如图8-10所示，所述搓料机构5包括圆盘外壳51、搓丸盘52、接料槽53、切料刀54、搓丸槽55、固定底盘56和落料槽57，所述圆盘外壳51上开设有圆孔与所述进料管4另一端固定连接，具体安装方式为焊接，所述搓丸盘52上端开设有所述接料槽53与所述进料管4另一端固定连接，具体安装方式为焊接，所述切料刀54安装在所述接料槽53上边缘，具体安装方式为焊接，所述切料刀54刀口方向与所述搓丸盘52转动方向相反，所述切料刀54为弹性材料，所述切料刀54的厚度为1mm，长度比所述接料槽53的直径长3mm，所述搓丸槽55开设在所述搓丸盘52下端面，所述固定底盘56固定安装在所述圆盘外壳51内，所述固定底盘56上端开设有所述搓丸槽55，所述固定圆盘下端开设有所述落料槽57，所述连接管6一端与所述落料槽57固定连接，具体安装方式为焊接；所述搓料机构5为双层设计，每层对应分布有所述接料槽53、所述搓丸槽55、和所述落料槽57，每层所述落料槽开设位置与所述接料槽开设位置相隔1/2个圆。

如图11所示，所述表面涂抹机构7包括吸油刷71、储油槽72、进油管73和油箱74，所述吸油刷71固定安装在所述连接管6的下端，具体安装方式为螺钉连接，所述吸油刷71倾斜安装，与所述连接管6轴向方向呈120°，所述吸油刷71宽度略小于所述连接管内径3mm，所述储油槽72与所述吸油刷71固定连接，具体安装方式为焊接，所述进油管73出口与所述储油槽72上端固定连接，具体安装方式为焊接，所述进油管73进口与所述油箱74底端固定连接，具体安装方式为焊接，所述油箱74固定连接在所述机架1上，具体安装方式为螺栓连接，所述油箱74固定安装位置高于所述储油槽72位置100mm。

所述吸油刷71为具有吸收液体的材料，具体选用棉纱，所述吸油刷71通过所述储油槽72上开设的开口孔槽固定安装在所述储油槽72上，具体安装方式为胶接，所述吸油刷71为2排，所述吸油刷71伸出的长度不能相互交叉且长度为20mm，两边的所述吸油刷71刷头间距5mm。

如图1和图12所示，所述分料机构8包括分料槽81、出料槽82和挡板83，所述分料槽81开设在所述分料机构顶端位置，开设的角度由中心位置向下倾斜45°，所述出料槽82开设在所述分料槽81的底部位置，所述出料槽82等距分布，所述出料槽82深度为10mm，所述挡板83铰接在机架上，所述挡板83位于所述出料槽82下方。

本发明的工作过程如下：

所述推压气缸31向下推动挤压药材，从而使得药材进入所述进料管4，进而落入所述搓料机构5，所述接料槽53装载药材，所述搓丸盘52转动从而带动所述切料刀54转动切断落下的药材，进而带动药材在所述搓丸槽55内滚动，使得药材被揉搓成球状的药丸，药丸从所述落料槽57滚落，进而通过所述连接管6，当经过所述表面涂抹机构7时，所述吸油刷71为药丸涂抹上防潮油，之后，药丸进入所述分料机构8，沿着所述分料槽81滚动进入所述出料槽82，这时所述挡板83开启，药丸落下，穿过所述覆膜机构9，落在所述裹包膜92上，在重力的作用下，所述裹包膜92下沉，从而使得连接的所述易撕线923碰到所述断膜切刀95，从而使得药丸带着所述裹包膜92进入所述落膜孔94，进而打开所述展开片98，带动所述收紧片99收紧，使得药丸上部分裹包完整。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作其他形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。