一种机械式AGV维护升降翻转装置

技术领域

本申请涉及维修设备的领域，尤其是涉及一种机械式AGV维护升降翻转装置。

背景技术

AGV智能小车是工厂物流系统中的重要节点设备，AGV自身较重，且车体底部离地间隙较短，通常为2cm左右，当AGV发生故障时，对其底部维护异常困难。目前现有方式主要采用侧面放倒式维护，地面下洼式维护，顶部吊装式维护。

侧面倒放式维护需要维护人员弯腰操作，维护困难，车底等部位难以维护，AGV侧面放倒会导致小车与外部磕碰，内部设备移动，易损坏设备；地面下洼式维护借鉴了传统汽车维护平台，但AGV小车普遍宽度较窄，下洼空间有限，维护人员工作空间狭窄，导致操作不便；顶部吊装式维护需利用叉车等将AGV吊起一定高度，放置于高台上进行简易固定。车体吊升过程中易产生晃动，维护过程中人员位于小车下方，零件易掉落，车体固定不牢固，存在多种安全隐患。人员维护需要仰头，不符合人体工程学原理，因此仍有改进空间。

发明内容

为了降低维修操作难度以及提高维修安全性，本申请提供一种机械式AGV维护升降翻转装置。

本申请提供的一种机械式AGV维护升降翻转装置采用如下的技术方案：

一种机械式AGV维护升降翻转装置，包括：

机架，所述机架内竖向滑动连接有滑座；

翻转机构，所述翻转机构转动连接于滑座，所述翻转机构的回转轴线水平设置；

夹持机构，所述夹持机构安装于翻转机构内，所述夹持机构用于夹持AGV小车；

动力机构，所述动力机构用于驱使翻转机构转动；

升降机构，所述升降机构用于驱使滑座上下滑动。

通过采用上述技术方案，可将AGV小车放置在翻转机构下方，翻转机构在升降机构的驱动下进行下移，直至移动至AGV小车处，AGV小车在夹持机构的夹持作用下固定在翻转机构上，然后在升降机构的提升作用下整体上移至适合维修人员操作的高度，通过动力机构驱使翻转机构进行转动，以实现AGV小车的翻面，使得AGV小车的车底以适合的角度朝向维修人员，方便维修人员进行维修，在维修AGV小车时，维护人员无需弯腰便可以对AGV进行维护，符合人体工程学原理，且降低零部件掉落砸伤维修人员的概率，有利于提高维修工作的安全进行。

优选的，所述机架包括两个竖向滑架，所述滑座共两个，两个所述滑座与两个竖向滑架一一对应，所述滑座竖向滑动连接于对应的竖向滑架上，所述翻转机构包括框架主体，夹持机构安装于所述框架主体内侧，所述框架主体水平设置在两个竖向滑架之间，所述框架主体的两端与相邻滑座转动连接。

通过采用上述技术方案，框架主体的两端通过滑座上下滑动在两个竖向滑架上，有利于提高框架主体升降稳定性；两个竖向滑架之间存在放置AGV小车的空间，通过框架主体套在AGV小车外围，并通过框架主体内侧的夹持机构固定AGV小车，以便将AGV小车稳固在框架主体内侧，便于对AGV小车进行翻转。

优选的，所述夹持机构包括两个夹块以及两个螺杆，两个所述夹块与两个螺杆一一对应，两个夹块分置于框架主体的两个内侧壁并相对设置，所述螺杆朝对应夹块方向水平螺纹贯穿框架主体并与对应夹块连接，所述夹持机构通过两个夹块相互靠近夹紧固定于AGV小车两侧。

通过采用上述技术方案，通过转动螺杆，以驱使夹块相互靠近，从而夹紧AGV小车，以实现夹紧AGV小车的目的。

优选的，所述夹块相互靠近的一侧均设置有卡槽，所述卡槽适配于AGV小车侧壁轮廓，所述螺杆端部水平转动连接于对应夹块，所述夹持机构还包括两块导向座，两块所述导向座设置在框架主体两侧，两个导向座分别位于两个夹块相互背离的一侧，所述夹块朝向导向座的一侧设置有导向杆，所述导向杆与螺杆平行设置并贯穿相邻导向座。

通过采用上述技术方案，卡槽与AGV小车侧壁适配，以便于夹块和AGV小车侧壁嵌合，有利于提高夹持机构的夹持稳固性，通过螺杆端部水平转动连接于对应夹块，并在导向杆的导向作用下，可在螺杆的旋进作用下稳定平移，保持卡槽方位不变，便于完成卡槽与AGV小车侧壁卡接目的。

优选的，所述翻转机构还包括防坠条，所述防坠条设置在框架主体上表面，所述防坠条背离AGV小车底部设置。

通过采用上述技术方案，防坠条起到对AGV小车起到防护作用，AGV小车底部朝上时，防坠条位于AGV小车下方，进一步减少AGV小车脱落的情况发生，有利于提高维修过程中的安全性。

优选的，所述升降机构包括手拉葫芦、张紧带、顶部张紧轮以及底部张紧轮，所述手拉葫芦设置在其中一个竖向滑架的顶部位置，所述手拉葫芦与滑座固定连接，所述顶部张紧轮设置在竖向滑架的顶部，所述底部张紧轮设置在竖向滑架的底部，与所述手拉葫芦同侧的滑座连接于所述张紧带的起始段，所述张紧带依次穿引在与手拉葫芦同侧的竖向滑架的底部张紧轮以及两个竖向滑架的顶部张紧轮，所述张紧带的末段连接于与手拉葫芦不同侧的滑座。

通过采用上述技术方案，在手拉葫芦的提升作用下，与手拉葫芦同侧的滑座上移，并上提张紧带的起始段，在底部张紧轮以及顶部张紧轮的导向作用下，张紧带的末段对与手拉葫芦不同侧的滑座进行上提，且从而驱使两个滑座同步上移，有利于实现翻转机构的移动稳定性。

优选的，所述框架主体端部设置有连接部，所述连接部开设有通孔，所述滑座开设有若干定位孔，若干所述定位孔圆周分布于框架主体的回转轴线，所述定位孔与框架主体的回转轴线之间的距离等于所述通孔与框架主体的回转轴线之间的距离，所述框架主体与滑座之间设置有安全插销，所述框架主体通过安全插销插接于相互正对的连接孔和定位孔实现固定。

通过采用上述技术方案，使得各个角度位置都布置有定位孔，在框架主体到达指定工作位置时，将安全插销插入连接孔以及对应的定位孔实现固定，使得框架主体的翻转状态拥有多种角度，便于维护人员对AGV各个部位进行维护。

优选的，所述框架主体端部设置有转轴，所述转轴与滑座转动连接，所述动力机构包括设置在滑座处的电机以及减速器，所述电机输出轴通过所述减速器同轴连接于转轴。

通过采用上述技术方案，通过减速器实现框架主体稳定翻转，有利于减少旋转惯性产生。

优选的，所述动力机构包括卷扬机，所述卷扬机安装于其中一个竖向滑架的顶部一侧，所述卷扬机的牵引绳的连接端沿竖向滑架的斜对角方向延伸并与框架主体端部一侧连接；所述滑架朝向框架主体的一侧设置有两个限位组件，所述限位组件分置于竖向滑架的两侧并位于框架主体的回转轴线下方，所述限位组件包括水平滑轨、滑动连接于水平滑轨的滑块以及竖向螺纹贯穿于滑块的顶丝，两根水平滑轨朝相互靠近方向延伸，两根所述顶丝通过抵至框架主体下表面以对框架主体进行定位。

通过采用上述技术方案，在卷扬机的斜向牵拉作用下，可实现框架主体的翻转目的，当AGV小车跟随框架主体翻转至底部朝上的状态后，可通过将滑块滑至框架主体下方，通过顶丝向上旋进并顶推框架主体，以便将框架主体定位在适合维修人员维修的角度，有利于提高角度调节的适应性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过将AGV小车放置在翻转机构下方，翻转机构在升降机构的驱动下进行下移，直至移动至AGV小车处，AGV小车在夹持机构的夹持作用下固定在翻转机构上，然后在升降机构的提升作用下整体上移至适合维修人员操作的高度，通过动力机构驱使翻转机构进行转动，以实现AGV小车的翻面，使得AGV小车的车底以适合的角度朝向维修人员，方便维修人员进行维修，在维修AGV小车时，维护人员无需弯腰便可以对AGV进行维护，符合人体工程学原理，且降低零部件掉落砸伤维修人员的概率，有利于提高维修工作的安全进行；

2.通过在夹块的夹持面设置与AGV小车侧壁匹配的卡槽，并通过转动螺杆的方式，驱使对应的两块夹块相互靠近，从而夹紧AGV小车，以实现夹紧AGV小车的目的，卡槽与AGV小车侧壁适配，以便于夹块和AGV小车侧壁嵌合，有利于提高夹持机构的夹持稳固性，此案有模块化设计，不同型号的AGV外形结构不同，只需更换夹块即可实现多车型装夹，且更换方便快捷；

3.通过手拉葫芦配合张紧轮以及张紧带，实现对两个滑座同步上移，有利于实现翻转机构的移动稳定性；

4.采用减速器配合电机实现框架主体以及AGV小车稳定翻转，减少旋转惯性的同时也保留多个旋转角度工作位置，每个旋转角度上带有安全插销结构，在设备到达指定工作位置时，将安全插销插入连接孔和定位孔，使得翻转机构拥有多种角度，便于维护人员对AGV各个部位进行维护；

5.采用卷扬机斜拉框架主体的方式实现翻转目的，并配合限位组件中顶丝的顶撑固定，便于提高框架主体的角度精确性以及状态稳定性，有利于提高翻转机构的适应性。

附图说明

图1是本申请实施例1一种机械式AGV维护升降翻转装置中隐去外壳后的整体结构示意图。

图2是图1中A处的放大示意图。

图3是图1中B处的放大示意图。

图4是图1中C处的放大示意图。

图5是图1中D处的放大示意图。

图6是本申请实施例1一种机械式AGV维护升降翻转装置中带有外壳的整体结构示意图。

图7是本申请实施例2一种机械式AGV维护升降翻转装置中翻转机构与动力机构之间的状态示意图一。

图8是图7中E处的放大示意图。

图9是本申请实施例2一种机械式AGV维护升降翻转装置中翻转机构与动力机构之间的状态示意图二。

图10是本申请实施例2一种机械式AGV维护升降翻转装置中翻转机构与动力机构之间的状态示意图三。

附图标记说明：1、机架；11、竖向滑架；111、竖向滑杆；12、横向支架；13、外壳；131、滑槽；14、挡条；15、插槽；16、角钢；17、卷扬机；171、牵引绳；172、卡扣；173、安装座；18、电机；19、丝杆传动机构；2、翻转机构；21、框架主体；211、连接部；212、连接孔；213、连接环；22、防坠条；23、垫片；24、转轴；3、手拉葫芦；4、张紧带；41、起始段；5、底部张紧轮；6、顶部张紧轮；7、夹持机构；71、夹块；711、卡槽；72、螺杆；73、导向杆；74、导向座；8、滑座；81、定位孔；82、通槽；83、滑轮组；84、挡板；9、限位组件；91、顶丝；92、水平滑轨；93、滑块；10、安全插销。

具体实施方式

以下结合附图1-10对本申请作进一步详细说明。

实施例1

本申请实施例公开一种机械式AGV维护升降翻转装置。参照图1和图2，包括机架1、翻转机构2、夹持机构7、动力机构以及升降机构。

翻转机构2包括呈矩形状的框架主体21以及若干个防坠条22，框架主体21大小与AGV小车相适配，以便框架主体21能套设在AGV小车外周。防坠条22共设有若干个，并间隔设置在框架主体21的上表面，防坠条22呈U型，当框架主体21在AGV小车外周就位后，若干防坠条22架设在AGV小车顶面，以使得框架主体21在AGV小车外围保持水平。为适配不同高度的AGV小车，可在防坠条22和框架主体21之间增设垫片23，并通过螺栓固定，以提高翻转机构2的适应性。

夹持机构7设置两组，并分置于框架本体两端内侧位置。具体的，夹持机构7包括两个夹块71以及两个螺杆72，两个夹块71与两个螺杆72一一对应，两个夹块71分置于框架主体21的两个长边内侧壁并相对设置，螺杆72朝对应夹块71方向水平螺纹贯穿框架主体21并与对应夹块71连接，夹持机构7通过两个夹块71相互靠近夹紧固定于AGV小车两侧。另外，夹块71相互靠近的一侧均设置有卡槽711，卡槽711适配于AGV小车侧壁轮廓，螺杆72端部水平转动连接于对应夹块71，夹持机构7还包括两块导向座74，两块导向座74设置在框架主体21两侧，两个导向座74分别位于两个夹块71相互背离的一侧，夹块71朝向导向座74的一侧设置有导向杆73，导向杆73与螺杆72平行设置并贯穿相邻导向座74。通过转动螺杆72，驱使夹块71朝AGV小车方向移动，夹块71在导向杆73的导向作用下稳定平移，以保持卡槽711方位不变，便于完成卡槽711与AGV小车侧壁卡接目的。

参照图1和图3，机架1包括两个竖向滑架11以及横向设置在两个竖向滑架11顶部的横向支架12，两个竖向滑架11内均竖向滑动连接有滑座8，具体的，在竖向滑架11内设置有竖向滑杆111，并在滑座8的侧部设置有滑轮组83，滑轮组83与竖向滑杆111滑动连接。

框架主体21水平设置在两个竖向滑架11之间，框架主体21的两端均固定连接有转轴24（如图5所示），转轴24水平朝向竖向滑架11，框架主体21的两端通过转轴24与相邻滑座8实现转动连接。使得框架主体21可跟随滑架进行上下移动，实现高度位置改变，并能够以转轴24为回转轴24线，实现360 º翻转。当AGV小车底部朝上时，防坠条22位于AGV小车下方，进一步减少AGV小车脱落的情况发生，有利于提高维修过程中的安全性。

参照图1、图3和图4，升降机构包括手拉葫芦3、张紧带4、顶部张紧轮6以及底部张紧轮5，手拉葫芦3设置在其中一个竖向滑架11的顶部位置，手拉葫芦3钩部与滑座8连接，顶部张紧轮6安装在竖向滑架11的顶部，底部张紧轮5安装在竖向滑架11的底部。其中，与手拉葫芦3同侧的滑座8连接于张紧带4的起始段41，张紧带4依次穿引在与手拉葫芦3同侧的竖向滑架11的底部张紧轮5以及两个竖向滑架11的顶部张紧轮6，张紧带4的末段向下延伸，并连接于与手拉葫芦3不同侧的滑座8。，在手拉葫芦3的提升作用下，与手拉葫芦3同侧的滑座8上移，并上提张紧带4的起始段41，在底部张紧轮5以及顶部张紧轮6的导向作用下，张紧带4的末段对与手拉葫芦3不同侧的滑座8进行上提，且从而驱使两个滑座8同步上移，有利于实现翻转机构2的移动稳定性。

参照图3和图5，为提高滑座8与提升机构之间的结构紧凑性，在滑座8竖向贯穿有通槽82，通槽82可供张紧带4竖向穿过。

参照图1和图5，为提高框架主体21在特定角度的稳定性，在框架主体21端部固定有连接部211，连接部211开设有通孔，另外，滑座8朝向框架主体21的一侧开设有若干定位孔81，若干定位孔81圆周分布于框架主体21的转轴24，定位孔81与框架主体21的回转轴24线之间的距离等于通孔与框架主体21的回转轴24线之间的距离。框架主体21与滑座8之间设置有安全插销10，框架主体21通过安全插销10插接于相互正对的连接孔212和定位孔81实现固定。通过在滑座8处设置不同角度位置的定位孔81，在框架主体21到达指定工作位置时，将安全插销10插入连接孔212以及对应的定位孔81实现固定，使得框架主体21的翻转状态拥有多种角度，便于维护人员对AGV各个部位进行维护。

在本实施例中，动力机构包括安装固定在其中一个滑座8处的电机18以及减速器，电机18输出轴通过减速器同轴连接于转轴24，通过减速器实现框架主体21稳定翻转，并且可减少旋转惯性产生。

参照图6，为减少夹手情况发生以及为各顶部张紧轮6以及底部张紧轮5提供安装点，在竖向滑架11以及横向支架12外侧安装固定有外壳13，其中两个竖向滑架11相互正对的一侧开设有竖向滑槽131，为滑座8以及框架主体21两者的上下滑动提供滑动空间。

为减少竖向滑槽131的裸露面积，在滑座8朝向框架主体21的一侧固定有挡板84，挡板84贴合于外壳13内侧并覆盖大部分竖向滑槽131，转轴24贯穿挡板84设置。

另外，可在竖向滑架11的外壳13外侧的中部位置水平固定一条挡条14，以将框架主体21的滑动距离限制在合理范围内。另外，在挡条14端部设置插槽15，插槽15可供安全插销10插入，为安全插销10提供存放位置。

为便于AGV小车就位准确，在设备下方设置长条形的角钢16，角钢16长度方向与横向支架12平行。当AGV小车一侧与角钢16抵接时，AGV小车位于框架主体21的正下方。

本申请实施例1一种机械式AGV维护升降翻转装置的实施原理为：

将AGV小车移动至两个竖向滑架11之间，AGV小车一侧与角钢16抵接，AGV小车在框架主体21的正下方就位。启动手拉葫芦3，在手拉葫芦3和张紧带4的协同作用下，两个滑座8同步下移，直至框架主体21围设在AGV小车外周，且防坠条22架放在AGV小车顶面。

然后转动螺杆72，驱使夹块71朝AGV小车方向移动，夹块71在导向杆73的导向作用下稳定平移，卡槽711与AGV小车侧壁卡接嵌合，从而实现夹紧AGV小车目的。

接着启动手拉葫芦3，以驱使框架主体21以及AGV小车整体上移，直至移动至合适维修人员维修的高度，然后启动电机18，实现框架主体21以及AGV小车整体翻转，以翻转至合适维修人员维修的角度，通过安全插销10与连接孔212和定位孔81插接进行固定。方便维修人员进行维修，降低维修人员的操作难度，在维修AGV小车时，维护人员无需弯腰便可以对AGV进行维护，符合人体工程学原理，且降低零部件掉落砸伤维修人员的概率，有利于提高维修工作的安全进行。

实施例2与实施例1不同之处在于：

参照图7至图10，实施例2中的动力机构包括卷扬机17，用卷扬机17替代实施例1中的电机18和减速器，将卷扬机17设置于其中一个竖向滑架11的顶部一侧，卷扬机17的牵引绳171的连接端安装有卡扣172，牵引绳171沿竖向滑架11的斜对角方向延伸，并通过卡扣172与框架主体21端部一侧位置的连接环213连接。通过卷扬机17牵引，可实现框架主体21的翻转目的。

竖向滑架11朝向框架主体21的一侧设置有两个限位组件9，两个限位组件9分置于竖向滑架11的两侧并位于框架主体21的回转轴24线下方，两个限位组件9高度不同，其中一个限位组件9的位置高于另一个限位组件9。限位组件9包括水平滑轨92、水平滑动连接于水平滑轨92的滑块93以及竖向螺纹贯穿于滑块93的顶丝91，两根水平滑轨92朝相互靠近方向延伸。在本实施例中，框架主体21端部与外壳13外侧之间存在间隙，框架主体21与外壳13两者的距离尺寸大于水平滑轨92宽度，使得水平滑轨92的设置不影响框架主体21的正常转动。滑块93滑动连接在水平滑块93远离外壳13的一侧，在框架主体21翻转过程中，滑块93滑至水平滑块93的端部位置，使得滑块93位于框架主体21转动范围之外，在调整框架主体21角度时，将滑块93移动至框架主体21底部，通过转动顶丝91，顶丝91向上顶推框架主体21下表面，以对框架主体21进行定位，两个顶丝91分置于转轴24两侧，且一高一低设置，以使得框架主体21稳固在特定角度，实现角度的无极调节目的，有利于提高翻转机构2的适应性。

参照图7，为了方便在维修结束后，可以将翻转机构2翻转至初始状态，使得AGV小车底部朝下，可在外壳13朝向框架主体21的一侧水平安装设置有丝杆传动机构19，丝杆传动机构19与卷扬机17底部的安装座173高度一致，丝杆传动机构19的丝杆水平螺纹贯穿安装座173，通过丝杆传动机构19的驱动下，安装座173以及卷扬机17可以在竖向滑架11的另一侧，使得卷杨机的牵引绳171斜向牵拉框架主体21实现复位。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。