一种管材管端磨削装置及其磨削方法

技术领域

本发明涉及管材加工技术领域，更具体地说，它涉及一种管材管端磨削装置及其磨削方法。

背景技术

无缝钢管是一种没有焊缝的钢管，它是通过固态连铸或穿孔加工的方式制造而成。由于没有焊缝，无缝钢管具有优异的机械性能和耐腐蚀性能，因此在许多领域中被广泛应用。尤其是在石油和天然气行业，无缝钢管在石油和天然气勘探、开采、输送和储存过程中起着关键作用。它们通常被用作油管、天然气管道和储罐等设备的主要组成部分，而一段完整的管道通常是由多段无缝钢管的管材焊接而成，为了保障焊接位置的稳定性，每段管材的两端在进行焊接前通常都会进行打磨处理，以防止管材加工时残留的毛刺影响焊接质量。

但是，现有的磨削设备在对管材的管端进行磨削加工时，管材的上下料的工作环节中仍存在有大量的人工操作步骤，自动化水平低，生产效率不高。

发明内容

本发明提供一种管材管端磨削装置及其磨削方法，解决相关技术中现有的磨削设备在对管材的管端进行磨削加工时，管材的上下料的工作环节中仍存在有大量的人工操作步骤，自动化水平低，生产效率不高的技术问题。

根据本发明的一个方面，提供了一种管材管端磨削装置，包括：

底座和管材，所述底座的顶部上对称设置有两个U型支架，两个所述U型支架相互靠近的一侧上固定设置有同一个支撑板，所述支撑板上设置有调节机构，所述调节机构包括矩形框架和两个对称设置的第一气缸，所述第一气缸的输出轴的底端延伸至所述支撑板的底部，所述第一气缸的输出端的底端与所述矩形框架固定设置，所述矩形框架上转动设置有双向丝杆，所述双向丝杆上对称设置有两个滑动座，所述滑动座的底部上固定设置有连杆，所述连杆上设置有夹持机构，所述矩形框架上设置有磨削机构，所述底座的前侧上设置有上料机构，所述底座上设置有驱动机构，所述底座的后侧上固定设置有下料导料板，所述底座的底部四角上均固定设置有支腿。

进一步地：所述矩形框架的右侧上固定设置有调节电机，所述调节电机的输出轴与所述双向丝杆固定连接，所述矩形框架的前后两侧内壁上均开设有限位槽，所述滑动座的前后两侧的突出部均滑动在相对应的所述限位槽内。

进一步地：所述夹持机构包括两个C型支架，所述C型支架的顶部内壁上固定设置有第二气缸，所述C型支架的底部上开设有竖向通孔，所述第二气缸的输出轴的底端贯穿所述竖向通孔，且所第二气缸的输出轴的底端上固定设置有双面齿条，所述C型支架的底部上固定设置有竖板，所述竖板上对称设置有两个第一转轴，所述第一转轴靠近相对应的所述双面齿条的一端上固定设置有夹持齿轮，所述夹持齿轮与相对应的所述双面齿条相啮合，所述第一转轴远离所述夹持齿轮的一端上固定设置有外夹板，所述外夹板上滑动设置有滑杆，所述滑杆上固定套设有夹持弹簧，所述滑杆的底端上固定设置有内夹板，所述滑杆的顶端上固定设置有挡板，所述外夹板与所述内夹板上均固定设置有防滑垫。

进一步地：所述磨削机构包括两个对称设置的L型板，所述L型板上固定设置有磨削电机，所述L型板上转动设置有第二转轴，所述第二转轴的一端贯穿所述L型板，且所述第二转轴与所述磨削电机的输出轴固定连接，所述第二转轴上固定设置有磨盘。

进一步地：所述上料机构包括上料导料板、第一传动齿条和第二传动齿条，所述上料导料板上开设有两组限位孔，所述限位孔内滑动设置有限位杆，所述限位杆上固定套设有限位弹簧，每组所述限位杆的底端上固定设置有同一个限位板，所述上料导料板的底部上固定设置有两组第一安装板，所述第一安装板上转动设置有传动转轴，所述传动转轴上固定套设有一组第三齿轮，两组所述第三齿轮分别与相对应的所述第一传动齿条和所述第二传动齿条相啮合，所述第一传动齿条和所述第二传动齿条上均固定设置有压杆，所述压杆与相对应的所述限位板相抵接，所述上料导料板的底部上固定设置有两组第一侧板，所述传动转轴与相对应的所述第一侧板转动连接。

进一步地：所述驱动机构包括承接座，所述底座上开设有安装通孔，所述承接座转动设置在所述安装通孔内，所述底座的底部上固定设置有一组第二侧板，位于右侧的所述第二侧板上固定设置有横板，所述横板上固定设置有驱动电机，所述第二侧板上转动设置有驱动转轴，所述驱动转轴的右端与所述驱动电机的输出轴固定连接，所述驱动转轴上固定套设有一组驱动齿轮，所述承接座的底部上对称设置有两个矩形槽，所述矩形槽内转动设置有驱动齿条，所述驱动齿条与相对应的所述驱动齿轮相啮合。

进一步地：所述底座的底部上固定设置有一组第二安装板，所述第一安装板与所述第二安装板上均开设有限位通孔，所述第一传动齿条、所述第二传动齿条和所述驱动齿条上均固定设置有T型连接杆，所述T型连接杆滑动在相对应的所述限位通孔内。

进一步地：所述驱动转轴与位于前侧的传动转轴的左端上均固定套设有第一皮带轮，两个所述第一皮带轮上传动有同一个第一皮带，两个所述传动转轴的左端上均固定套设有第二皮带轮，两个所述第二皮带轮上传动有同一个第二皮带。

进一步地：所述矩形框架的底部上对称设置有两个T型槽，所述T型槽的两端上均固定设置有T型限位块，所述L型板的顶部上固定设置有吊杆，所述吊杆的顶端滑动在相对应的所述T型槽内，所述C型支架上固定设置有第三气缸，所述第三气缸的输出轴与相对应的所述L型板固定连接。

根据本发明的又一个方面，提供了一种管材管端磨削方法，包括以下步骤：

步骤1：首先，根据需要进行磨削加工处理的管材的长度来调整两个磨盘之间的间距，从而使两个磨盘之间的初始间距大于管材的长度，且预留一定的容错间距；

步骤2：将管材按照预定的速率放在上料导料板上，通过限位杆对管材进行初步的限位；

步骤3：启动驱动电机，驱动电机的输出轴顺时针转动带动驱动齿轮进行转动，驱动齿轮转动啮合驱动齿条向下移动，从而能够带动承接座逆时针转动；

步骤4：驱动转轴上的第一皮带轮进行同步转动，并通过第一皮带的传动带动位于后侧的传动转轴进行转动，进一步的，即可带动位于后侧的第二皮带轮进行转动；

步骤5：通过第二皮带的传动带动位于前侧的传动转轴进行转动，此时，两个传动转轴进行同步转动，并带动相应的传动齿轮啮合相对应的第一传动齿条以及第二传动齿条进行移动；

步骤6：第一传动齿条向下移动时，即可带动位于第一传动齿条上的压杆拉动位于后侧的限位板以及限位杆同步向下移动，并同时拉伸位于后侧的限位弹簧；

步骤7：第二传动齿条向上移动时，即可带动位于第二传动齿条上的压杆向上移动，从而使位于前侧的限位弹簧复位收缩，从而能够使位于前侧的限位板以及限位杆向上移动；

步骤8：当位于后侧的限位杆的顶端移动到与上料导料板的上表面齐平时，关停驱动电机，与此同时，承接座的前侧最高的位置转动到与底座的上表面齐平的位置；

步骤9：此时，上料导料板上靠后位置的管材解除了相应的限位杆的限位，并由于其自身的重力势能向下滚动，当管材与承接座接触时，即会顺势滚入承接座的表面凹槽内，并大幅减速到接近停止的状态；

步骤10：启动驱动电机，驱动电机的输出轴进行逆时针转动，从而能够使承接座同步的进行逆时针转动，当承接座恢复水平状态时，关停驱动电机，此时，管材即稳定的处于承接座上；

步骤11：启动第一气缸，第一气缸的输出轴向下移动，从而能够带动矩形框架以及夹持机构向下移动，当两组外夹板的下端移动到预设的位置上时，关停第一气缸；

步骤12：启动两个第二气缸，第二气缸的输出轴向下移动，从而能够带动双面齿条向下移动，并同时啮合相应的两个夹持齿轮进行同步反向的转动，即可带动相应的两个外夹板的底端相互靠近，并将管材初步的夹持住；

步骤13：启动两个第三气缸，两个第三气缸的输出轴向相互靠近的方向上移动，从而能够带动两个磨盘相互靠近，当两个磨盘分别与管材的两端接触时，关停第三气缸；

步骤14：与此同时，两个外夹板依旧在持续的收缩，并将管材向上推动，当管材与内夹板紧密抵接后，管材即会被牢固的夹持固定住，此时，关停第二气缸；

步骤15：启动磨削电机，从而能够带动磨盘对管材的两端进行磨削处理；

步骤16：磨削完成后，依次重启第三气缸、第二气缸以及第一气缸，并分别使第三气缸、第二气缸以及第一气缸的输出轴收缩复位，从而能够带动磨盘、外夹板以及矩形框架进行复位；

步骤17：关停磨削电机，此时，管材脱离夹持机构的固定，并掉落在承接座上，同时，重启驱动电机，驱动电机的输出轴逆时针转动，从而能够带动承接座同步转动，并使管材从承接座上滚出，最终管材经过下料导料板被集中收集起来；

步骤18：与此同时，两组限位杆反向移动，位于前侧的限位杆的顶端移动到与上料导料板上表面齐平的位置，位于后侧的限位杆向上移动，从而能够使位于前侧的管材像后滚动，并被位于后侧的限位杆限制住；

步骤19：重复上述步骤，即可持续的对管材进行磨削加工，并自动完成上下料工作。

本发明的有益效果在于：通过设置调节机构使磨盘以及夹持机构能够根据管材的长度来调节磨盘以及夹持机构的位置，通过设置可调节的夹持机构，从而能够对不同直径的管材进行夹持固定，进而能够显著的提高该管材磨削装置的通用性。通过设置驱动机构配合上料机构使用，从而能够自动控制管材的上下料工作，无需人工操控，显著的提升了该管材磨削装置自动化水平，有效的提高了该管材磨削装置生产效率。

附图说明

图1是本发明的主视的立体结构示意图；

图2是本发明的仰视的立体结构示意图；

图3是本发明的矩形框架部分主视的结构示意图；

图4是本发明的矩形框架部分仰视的结构示意图；

图5是本发明的夹持机构部分的结构示意图；

图6是本发明的夹持机构部分的结构示意图；

图7是本发明的磨削机构部分的结构示意图；

图8是本发明的上料导料板部分的结构示意图；

图9是本发明的上料机构部分的结构示意图；

图10是本发明的承接座部分的结构示意图；

图11是本发明的驱动机构部分的结构示意图；

图12是本发明的A部分的结构示意图。

图中：1、底座；2、管材；3、U型支架；4、支撑板；5、调节机构；6、夹持机构；7、磨削机构；8、上料机构；9、驱动机构；10、下料导料板；11、支腿；501、矩形框架；502、第一气缸；503、双向丝杆；504、调节电机；505、滑动座；506、限位槽；507、连杆；508、T型槽；509、T型限位块；601、C型支架；602、第二气缸；603、竖向通孔；604、双面齿条；605、第一转轴；606、夹持齿轮；607、外夹板；608、滑杆；609、夹持弹簧；6010、内夹板；6011、挡板；6012、防滑垫；701、L型板；702、磨削电机；703、第二转轴；704、磨盘；705、吊杆；706、第三气缸；801、上料导料板；802、限位孔；803、限位杆；804、限位弹簧；805、限位板；806、安装板；807、传动转轴；808、第三齿轮；809、第一传动齿条；8010、第二传动齿条；8011、压杆；8012、T型连接杆；8013、限位通孔；8014、第一侧板；901、承接座；902、第二侧板；903、横板；904、驱动电机；905、驱动转轴；906、驱动齿轮；907、矩形槽；908、驱动齿条；909、第二安装板；9010、第一皮带轮；9011、第一皮带；9012、第二皮带轮；9013、第二皮带。

具体实施方式

现在将参考示例实施方式讨论本文描述的主题。应该理解，讨论这些实施方式是为了使得本领域技术人员能够更好地理解从而实现本文描述的主题。可以在不脱离本说明书内容的保护范围的情况下，对所讨论的元素的功能和排列进行改变。各个示例可以根据需要，省略、替代或者添加各种过程或组件。另外，相对一些示例所描述的特征在其他例子中也可以进行组合。

实施例一

参阅图1-图12所示，在本实施例中提出了一种管材管端磨削装置及其磨削方法，包括：

底座1和管材2，所述底座1的顶部上对称设置有两个U型支架3，两个所述U型支架3相互靠近的一侧上固定设置有同一个支撑板4，所述支撑板4上设置有调节机构5，所述调节机构5包括矩形框架501和两个对称设置的第一气缸502，所述第一气缸502的输出轴的底端延伸至所述支撑板4的底部，所述第一气缸502的输出端的底端与所述矩形框架501固定设置，所述矩形框架501上转动设置有双向丝杆503，所述双向丝杆503上对称设置有两个滑动座505，所述滑动座505的底部上固定设置有连杆507，所述连杆507上设置有夹持机构6，所述矩形框架501上设置有磨削机构7，所述底座1的前侧上设置有上料机构8，所述底座1上设置有驱动机构9，所述底座1的后侧上固定设置有下料导料板10，所述底座1的底部四角上均固定设置有支腿11，通过设置调节机构5使磨盘704以及夹持机构6能够根据管材2的长度来调节磨盘704以及夹持机构6的位置，通过设置可调节的夹持机构6，从而能够对不同直径的管材2进行夹持固定，进而能够显著的提高该管材2磨削装置的通用性。通过设置驱动机构9配合上料机构8使用，从而能够自动控制管材2的上下料工作，无需人工操控，显著的提升了该管材2磨削装置自动化水平，有效的提高了该管材2磨削装置生产效率。

本实施例中，所述矩形框架501的右侧上固定设置有调节电机504，所述调节电机504的输出轴与所述双向丝杆503固定连接，所述矩形框架501的前后两侧内壁上均开设有限位槽506，所述滑动座505的前后两侧的突出部均滑动在相对应的所述限位槽506内，能够便于调节磨盘704以及夹持机构6的位置。

本实施例中，所述夹持机构6包括两个C型支架601，所述C型支架601的顶部内壁上固定设置有第二气缸602，所述C型支架601的底部上开设有竖向通孔603，所述第二气缸602的输出轴的底端贯穿所述竖向通孔603，且所第二气缸602的输出轴的底端上固定设置有双面齿条604，所述C型支架601的底部上固定设置有竖板，所述竖板上对称设置有两个第一转轴605，所述第一转轴605靠近相对应的所述双面齿条604的一端上固定设置有夹持齿轮606，所述夹持齿轮606与相对应的所述双面齿条604相啮合，所述第一转轴605远离所述夹持齿轮606的一端上固定设置有外夹板607，所述外夹板607上滑动设置有滑杆608，所述滑杆608上固定套设有夹持弹簧609，所述滑杆608的底端上固定设置有内夹板6010，所述滑杆608的顶端上固定设置有挡板6011，所述外夹板607与所述内夹板6010上均固定设置有防滑垫6012，能够便于夹持不同规格直径的管材2。

本实施例中，所述磨削机构7包括两个对称设置的L型板701，所述L型板701上固定设置有磨削电机702，所述L型板701上转动设置有第二转轴703，所述第二转轴703的一端贯穿所述L型板701，且所述第二转轴703与所述磨削电机702的输出轴固定连接，所述第二转轴703上固定设置有磨盘704，能够便于对管材2进行磨削加工。

本实施例中，所述上料机构8包括上料导料板801、第一传动齿条809和第二传动齿条8010，所述上料导料板801上开设有两组限位孔802，所述限位孔802内滑动设置有限位杆803，所述限位杆803上固定套设有限位弹簧804，每组所述限位杆803的底端上固定设置有同一个限位板805，所述上料导料板801的底部上固定设置有两组第一安装板806，所述第一安装板806上转动设置有传动转轴807，所述传动转轴807上固定套设有一组第三齿轮808，两组所述第三齿轮808分别与相对应的所述第一传动齿条809和所述第二传动齿条8010相啮合，所述第一传动齿条809和所述第二传动齿条8010上均固定设置有压杆8011，所述压杆8011与相对应的所述限位板805相抵接，所述上料导料板801的底部上固定设置有两组第一侧板8014，所述传动转轴807与相对应的所述第一侧板8014转动连接，能够显著提高该管材磨削装置的上下料的工作效率。

本实施例中，所述驱动机构9包括承接座901，所述底座1上开设有安装通孔，所述承接座901转动设置在所述安装通孔内，所述底座1的底部上固定设置有一组第二侧板902，位于右侧的所述第二侧板902上固定设置有横板903，所述横板903上固定设置有驱动电机904，所述第二侧板902上转动设置有驱动转轴905，所述驱动转轴905的右端与所述驱动电机904的输出轴固定连接，所述驱动转轴905上固定套设有一组驱动齿轮906，所述承接座901的底部上对称设置有两个矩形槽907，所述矩形槽907内转动设置有驱动齿条908，所述驱动齿条908与相对应的所述驱动齿轮906相啮合，能够便于驱动上料机构8。

本实施例中，所述底座1的底部上固定设置有一组第二安装板909，所述第一安装板806与所述第二安装板909上均开设有限位通孔8013，所述第一传动齿条809、所述第二传动齿条8010和所述驱动齿条908上均固定设置有T型连接杆8012，所述T型连接杆8012滑动在相对应的所述限位通孔8013内，能够便于驱动上料机构8。

本实施例中，所述驱动转轴905与位于前侧的传动转轴807的左端上均固定套设有第一皮带轮9010，两个所述第一皮带轮9010上传动有同一个第一皮带9011，两个所述传动转轴807的左端上均固定套设有第二皮带轮9012，两个所述第二皮带轮9012上传动有同一个第二皮带9013，能够便于驱动上料机构8。

本实施例中，所述矩形框架501的底部上对称设置有两个T型槽508，所述T型槽508的两端上均固定设置有T型限位块509，所述L型板701的顶部上固定设置有吊杆705，所述吊杆705的顶端滑动在相对应的所述T型槽508内，所述C型支架601上固定设置有第三气缸706，所述第三气缸706的输出轴与相对应的所述L型板701固定连接。

使用本发明管材管端磨削装置的磨削方法，包括以下步骤：

步骤1：首先，根据需要进行磨削加工处理的管材2的长度来调整两个磨盘704之间的间距，从而使两个磨盘704之间的初始间距大于管材2的长度，且预留一定的容错间距；

步骤2：将管材2按照预定的速率放在上料导料板801上，通过限位杆803对管材2进行初步的限位；

步骤3：启动驱动电机904，驱动电机904的输出轴顺时针转动带动驱动齿轮906进行转动，驱动齿轮906转动啮合驱动齿条908向下移动，从而能够带动承接座901逆时针转动；

步骤4：驱动转轴905上的第一皮带轮9010进行同步转动，并通过第一皮带9011的传动带动位于后侧的传动转轴807进行转动，进一步的，即可带动位于后侧的第二皮带轮9012进行转动；

步骤5：通过第二皮带9013的传动带动位于前侧的传动转轴807进行转动，此时，两个传动转轴807进行同步转动，并带动相应的传动齿轮啮合相对应的第一传动齿条809以及第二传动齿条8010进行移动；

步骤6：第一传动齿条809向下移动时，即可带动位于第一传动齿条809上的压杆8011拉动位于后侧的限位板805以及限位杆803同步向下移动，并同时拉伸位于后侧的限位弹簧804；

步骤7：第二传动齿条8010向上移动时，即可带动位于第二传动齿条8010上的压杆8011向上移动，从而使位于前侧的限位弹簧804复位收缩，从而能够使位于前侧的限位板805以及限位杆803向上移动；

步骤8：当位于后侧的限位杆803的顶端移动到与上料导料板801的上表面齐平时，关停驱动电机904，与此同时，承接座901的前侧最高的位置转动到与底座1的上表面齐平的位置；

步骤9：此时，上料导料板801上靠后位置的管材2解除了相应的限位杆803的限位，并由于其自身的重力势能向下滚动，当管材2与承接座901接触时，即会顺势滚入承接座901的表面凹槽内，并大幅减速到接近停止的状态；

步骤10：启动驱动电机904，驱动电机904的输出轴进行逆时针转动，从而能够使承接座901同步的进行逆时针转动，当承接座901恢复水平状态时，关停驱动电机904，此时，管材2即稳定的处于承接座901上；

步骤11：启动第一气缸502，第一气缸502的输出轴向下移动，从而能够带动矩形框架501以及夹持机构6向下移动，当两组外夹板607的下端移动到预设的位置上时，关停第一气缸502；

步骤12：启动两个第二气缸602，第二气缸602的输出轴向下移动，从而能够带动双面齿条604向下移动，并同时啮合相应的两个夹持齿轮606进行同步反向的转动，即可带动相应的两个外夹板607的底端相互靠近，并将管材2初步的夹持住；

步骤13：启动两个第三气缸706，两个第三气缸706的输出轴向相互靠近的方向上移动，从而能够带动两个磨盘704相互靠近，当两个磨盘704分别与管材2的两端接触时，关停第三气缸706；

步骤14：与此同时，两个外夹板607依旧在持续的收缩，并将管材2向上推动，当管材2与内夹板6010紧密抵接后，管材2即会被牢固的夹持固定住，此时，关停第二气缸602；

步骤15：启动磨削电机702，从而能够带动磨盘704对管材2的两端进行磨削处理；

步骤16：磨削完成后，依次重启第三气缸706、第二气缸602以及第一气缸502，并分别使第三气缸706、第二气缸602以及第一气缸502的输出轴收缩复位，从而能够带动磨盘704、外夹板607以及矩形框架501进行复位；

步骤17：关停磨削电机702，此时，管材2脱离夹持机构6的固定，并掉落在承接座901上，同时，重启驱动电机904，驱动电机904的输出轴逆时针转动，从而能够带动承接座901同步转动，并使管材2从承接座901上滚出，最终管材2经过下料导料板10被集中收集起来；

步骤18：与此同时，两组限位杆803反向移动，位于前侧的限位杆803的顶端移动到与上料导料板801上表面齐平的位置，位于后侧的限位杆803向上移动，从而能够使位于前侧的管材2像后滚动，并被位于后侧的限位杆803限制住；

步骤19：重复上述步骤，即可持续的对管材2进行磨削加工，并自动完成上下料工作。

现对本发明的操作原理做如下描述：首先，根据需要进行磨削加工处理的管材2的长度来调整两个磨盘704之间的间距，从而使两个磨盘704之间的初始间距大于管材2的长度，且预留一定的容错间距，进一步的，将管材2按照预定的速率放在上料导料板801上，通过限位杆803对管材2进行初步的限位，与此同时，启动驱动电机904，驱动电机904的输出轴顺时针转动带动驱动齿轮906进行转动，驱动齿轮906转动啮合驱动齿条908向下移动，从而能够带动承接座901逆时针转动，与此同时，驱动转轴905上的第一皮带轮9010进行同步转动，并通过第一皮带9011的传动带动位于后侧的传动转轴807进行转动，进一步的，即可带动位于后侧的第二皮带轮9012进行转动，并通过第二皮带9013的传动带动位于前侧的传动转轴807进行转动，此时，两个传动转轴807进行同步转动，并带动相应的传动齿轮啮合相对应的第一传动齿条809以及第二传动齿条8010进行移动，此时，第一传动齿条809向下移动，即可带动位于第一传动齿条809上的压杆8011拉动位于后侧的限位板805以及限位杆803同步向下移动，并同时拉伸位于后侧的限位弹簧804，与此同时，第二传动齿条8010向上移动，即可带动位于第二传动齿条8010上的压杆8011向上移动，从而使位于前侧的限位弹簧804复位收缩，从而能够使位于前侧的限位板805以及限位杆803向上移动，当位于后侧的限位杆803的顶端移动到与上料导料板801的上表面齐平时，关停驱动电机904，与此同时，承接座901的前侧最高的位置转动到与底座1的上表面齐平的位置，此时，上料导料板801上靠后位置的管材2解除了相应的限位杆803的限位，并由于其自身的重力势能向下滚动，当管材2与承接座901接触时，即会顺势滚入承接座901的表面凹槽内，并大幅减速到接近停止的状态，同时，启动驱动电机904，驱动电机904的输出轴进行逆时针转动，从而能够使承接座901同步的进行逆时针转动，当承接座901恢复水平状态时，关停驱动电机904，此时，管材2即稳定的处于承接座901上，进一步的，启动第一气缸502，第一气缸502的输出轴向下移动，从而能够带动矩形框架501以及夹持机构6向下移动，当两组外夹板607的下端移动到预设的位置上时，关停第一气缸502，并同时启动两个第二气缸602，第二气缸602的输出轴向下移动，从而能够带动双面齿条604向下移动，并同时啮合相应的两个夹持齿轮606进行同步反向的转动，即可带动相应的两个外夹板607的底端相互靠近，并将管材2初步的夹持住，同时，启动两个第三气缸706，两个第三气缸706的输出轴向相互靠近的方向上移动，从而能够带动两个磨盘704相互靠近，当两个磨盘704分别与管材2的两端接触时，关停第三气缸706，与此同时，两个外夹板607依旧在持续的收缩，并将管材2向上推动，当管材2与内夹板6010紧密抵接后，管材2即会被牢固的夹持固定住，此时，关停第二气缸602，并启动磨削电机702，从而能够带动磨盘704对管材2的两端进行磨削处理，磨削完成后，依次重启第三气缸706、第二气缸602以及第一气缸502，并分别使第三气缸706、第二气缸602以及第一气缸502的输出轴收缩复位，从而能够带动磨盘704、外夹板607以及矩形框架501进行复位，并同时关停磨削电机702，此时，管材2脱离夹持机构6的固定，并掉落在承接座901上，同时，重启驱动电机904，驱动电机904的输出轴逆时针转动，从而能够带动承接座901同步转动，并使管材2从承接座901上滚出，最终管材2经过下料导料板10被集中收集起来，与此同时，两组限位杆803反向移动，位于前侧的限位杆803的顶端移动到与上料导料板801上表面齐平的位置，位于后侧的限位杆803向上移动，从而能够使位于前侧的管材2像后滚动，并被位于后侧的限位杆803限制住，重复上述步骤，即可持续的对管材2进行磨削加工，并自动完成上下料工作。

上面结合附图对本实施例的实施例进行了描述，但是本实施例并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实施例的启示下，在不脱离本实施例宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本实施例的保护之内。