一种用于生产离合器壳体的压铸模具

技术领域

本发明涉及压铸模具技术领域，具体为一种用于生产离合器壳体的压铸模具。

背景技术

离合器壳体大多呈碗状设置，离合器壳体大多采用压铸工艺铸造而成，因为离合器壳体对于尺寸的精度要求比较较高，在铸造工艺完成后，通常会在通过机床对离合器壳体进行机加工，提高壳体的尺寸精度使其符合图纸需求，因而压铸成型过程的主要目的在于成型一个产品质量较高的毛坯件。

在传统的压铸模具与压铸工艺中，离合器壳体压铸的过程中，受流体多会出现气孔，冷隔等压铸缺陷，且在将熔融状态的物料通过进流通道注入型腔过程中，还会因物料受冷而部分附着于进料流道内，造成进料不畅的问题，进料不畅会延长进料时间，进一步造成熔融状态的物料冷却。

因此，针对上述问题提出一种用于生产离合器壳体的压铸模具。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于生产离合器壳体的压铸模具，以解决上述背景技术中提出的“在传统的压铸模具与压铸工艺中，离合器壳体压铸的过程中，受流体多会出现气孔，冷隔等压铸缺陷，且在将熔融状态的物料通过进流通道注入型腔过程中，还会因物料受冷而部分附着于进料流道内，造成进料不畅的问题，进料不畅会延长进料时间，进一步造成熔融状态物料冷却”的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于生产离合器壳体的压铸模具，包括上模和下模，所述上模能够嵌入下模的内侧，并在其连接处出现碗状的离合器壳体型腔，所述上模的边缘处开设有进料通道，所述进料通道与型腔的内侧相连通，所述上模和下模的内侧分别开设有上预热通道和下预热通道，所述上预热通道和下预热通道上下分布在型腔的外侧，通过上预热通道和下预热通道的预热来减小熔融物体与进料通道之间的温差；

所述上预热通道的两端分别连通有第一进口单向阀和第一出口单向阀，所述下预热通道的两端分别连通有第二进口单向阀和第二出口单向阀，所述第一进口单向阀、第二进口单向阀、第一出口单向阀和第二出口单向阀分别设置在两侧的进料通道附近。

在上述设置下，本发明使用时，将上模嵌入到下模的内侧，上模和下模之间形成用于离合器壳体浇筑的型腔，通过进料通道向型腔内加入熔融的浇筑材料，浇筑材料进入到型腔内后冷却成型实现压铸；其中，浇筑时，由其中一侧的进料通道进行下料；

为了防止浇筑物料在进料通道和型腔内受冷附着在其内壁上，本发明在型腔的外侧设置有上预热通道和下预热通道，本发明在浇筑前可以向上预热通道和下预热通道内注入高温的油液以减少熔融物体与进料通道之间的温差，从而起到减少内壁附着物的作用，防止突然遇冷造成进料不畅的问题，同时防止进料不畅延长进料时间的问题；

本发明中，高温的油液通过第一进口单向阀进入到上预热通道内，上预热通道内的油液可以通过第一出口单向阀排出，实现循环，高温的油液通过第二进口单向阀进入到下预热通道内，下预热通道内的油液可以通过第二出口单向阀排出，实现循环，在浇筑的过程中，上预热通道和下预热通道可以通过上述循环维持温度的稳定，保证进料的持续通畅；

作为本发明所述一种用于生产离合器壳体的压铸模具的一种可选方案，其中：所述上模的内侧还开设有沸水腔，上预热通道设置在沸水腔和型腔之间，所述沸水腔与上预热通道之间间隔设置有隔热组件，所述沸水腔的顶端内侧螺旋连接有开口盖，使用前，通过所述开口盖向所述沸水腔内加入接近沸腾的水。

在上述设置下，本发明能够利用熔融物体的热量作为动力使型腔处产生一定的震动，从而减小熔融流体流动时气孔的产生数量，本发明在上模的内侧还开设有沸水腔，沸水腔在使用前通过所述开口盖向所述沸水腔内加入接近沸腾的水，在熔融料浇筑后，浇筑料和油液的温度作用到沸水腔内，使沸水腔内的热水出现沸腾，沸腾使得沸水腔内的压力升高，随着沸水腔内压力的升高，沸水腔内的滑盖和延长筒会向上运动，当延长筒滑出出口的内侧后，沸水腔内的压力泄出，滑盖和延长筒会在弹簧的作用下带动顶杆向下运动，并以此实现循环，实现顶杆的上下往复运动，顶杆向下运动时，顶杆会敲击型腔的外侧，使型腔的内侧出现震动，在震动的作用下，能够减小浇筑过程中熔融物体之间的气泡，减小受流体出现气孔、冷隔等压铸缺陷的概率；其中，为了进一步减小气孔的产生，可以使模具稍微倾斜，使浇筑过程中产生的气泡能够及时排出，后续通过裁切打磨的方式再次对成型的离合器壳体进行修整；

其中，设置的隔热组件用于减小浇筑料和油液向沸水腔内的热量导入量，防止沸水腔内的热水出现“暴沸”现象；

作为本发明所述一种用于生产离合器壳体的压铸模具的一种可选方案，其中：所述隔热组件由空心板或玻璃纤维制成，空心板或玻璃纤维均具有较好的隔热效果；

作为本发明所述一种用于生产离合器壳体的压铸模具的一种可选方案，其中：所述沸水腔的顶端内侧开设有出口，出口的内侧滑动连接有延长筒，所述延长筒的顶端固定连接有滑盖，所述上模的顶端固定连接有连接板，所述连接板的顶端内侧滑动连接有限位杆，所述限位杆的底端与滑盖的顶端固定连接，限位杆用于防止滑盖脱离出口，连接板和弹簧用于实现对滑盖和顶盖的复位；其中，滑盖和延长筒可以设置多个，进一步增加敲打和震动的效果，防止气孔产生；

作为本发明所述一种用于生产离合器壳体的压铸模具的一种可选方案，其中：所述限位杆的外侧设置有弹簧，所述弹簧的两端分别与滑盖的顶端和连接板的顶端内侧固定连接，所述滑盖的底端固定连接有顶杆，沸水腔内热水沸腾时，延长筒会不断重复的冒出出口并下降带动顶杆往复运动对型腔的外侧进行敲打。

作为本发明所述一种用于生产离合器壳体的压铸模具的一种可选方案，其中：所述沸水腔的底端内侧设置有多孔材料用于形成气化中心。

在上述设置下，本发明在沸水腔的底端内侧设置有多孔材料，多孔材料的设置可以使沸水沸腾时及时的产生气泡，增加沸水腔内的气泡产生效果，及时增加沸水腔内的气压，增加滑盖和顶杆的敲打频率；

作为本发明所述一种用于生产离合器壳体的压铸模具的一种可选方案，其中：所述多孔材料为沸石。

作为本发明所述一种用于生产离合器壳体的压铸模具的一种可选方案，其中：所述下模的顶端外侧固定连接有限位板，所述限位板能够与上模的外侧滑动连接，所述上模的顶端固定连接有把手，所述沸水腔的内侧连通有带有阀门的排水管，所述排水管深入到沸水腔的底端内侧。

在上述设置下，设置的限位板用于实现上模和下模的对齐，设置的把手便于上模和下模的分离，设置的排水管便于沸水腔内热水的抽离；

作为本发明所述一种用于生产离合器壳体的压铸模具的一种可选方案，其中：该压铸模具还包括外箱，所述外箱的内侧开设有液油室和冷却室，所述外箱的内侧固定连接有油泵，所述油泵的输入端与液油室相连通，所述油泵的输出端连通有液油出管，所述液油出管能够与第一进口单向阀和第二进口单向阀相连通，所述液油室连通有液油回管，所述液油回管能够与第一出口单向阀和第二出口单向阀相连通，所述液油室的内侧固定连接有加热网，通过所述加热网和油泵实现对上预热通道和下预热通道的加热以减小温差。

在上述设置下，本发明在外箱的内侧固定连接有油泵，上预热通道和下预热通道通过油泵抽取液油室内的油液实现循环，液油室内的油液通过设置的加热网实现加热；

作为本发明所述一种用于生产离合器壳体的压铸模具的一种可选方案，其中：所述液油室朝向冷却室的一侧固定连接有若干个并排分布的散热鳍片，所述冷却室的顶端连通有冷却水进管，所述冷却室的底端连通有冷却水出管。

在离合器壳体成型之后，加热网停止工作，本发明在液油室朝向冷却室的一侧固定连接有若干个并排分布的散热鳍片，此时，油泵持续工作，冷却室开始通过冷却水进管进入冷水，由冷却水出管排水，冷水在冷却室的流通通过散热鳍片将模具内的热量排出，起到加速出模的作用。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、该一种用于生产离合器壳体的压铸模具，本发明使用时，将上模嵌入到下模的内侧，上模和下模之间形成用于离合器壳体浇筑的型腔，通过进料通道向型腔内加入熔融的浇筑材料，浇筑材料进入到型腔内后冷却成型实现压铸；其中，浇筑时，由其中一侧的进料通道进行下料，为了防止浇筑物料在进料通道和型腔内受冷附着在其内壁上，本发明在型腔的外侧设置有上预热通道和下预热通道，本发明在浇筑前可以向上预热通道和下预热通道内注入高温的油液以减少熔融物体与进料通道之间的温差，从而起到减少内壁附着物的作用，防止突然遇冷造成进料不畅的问题，同时防止进料不畅延长进料时间的问题。

2、该一种用于生产离合器壳体的压铸模具，本发明中，高温的油液通过第一进口单向阀进入到上预热通道内，上预热通道内的油液可以通过第一出口单向阀排出，实现循环，高温的油液通过第二进口单向阀进入到下预热通道内，下预热通道内的油液可以通过第二出口单向阀排出，实现循环，在浇筑的过程中，上预热通道和下预热通道可以通过上述循环维持温度的稳定，保证进料的持续通畅。

3、该一种用于生产离合器壳体的压铸模具，本发明能够利用熔融物体的热量作为动力使型腔处产生一定的震动，从而减小熔融流体流动时气孔的产生数量，本发明在上模的内侧还开设有沸水腔，沸水腔在使用前通过所述开口盖向所述沸水腔内加入接近沸腾的水，在熔融料浇筑后，浇筑料和油液的温度作用到沸水腔内，使沸水腔内的热水出现沸腾，沸腾使得沸水腔内的压力升高，随着沸水腔内压力的升高，沸水腔内的滑盖和延长筒会向上运动，当延长筒滑出出口的内侧后，沸水腔内的压力泄出，滑盖和延长筒会在弹簧的作用下带动顶杆向下运动，并以此实现循环，实现顶杆的上下往复运动，顶杆向下运动时，顶杆会敲击型腔的外侧，使型腔的内侧出现震动，在震动的作用下，能够减小浇筑过程中熔融物体之间的气泡，减小受流体出现气孔、冷隔等压铸缺陷的概率；其中，为了进一步减小气孔的产生，可以使模具稍微倾斜，使浇筑过程中产生的气泡能够及时排出，后续通过裁切打磨的方式再次对成型的离合器壳体进行修整。

4、该一种用于生产离合器壳体的压铸模具，本发明在沸水腔的底端内侧设置有多孔材料，多孔材料的设置可以使沸水沸腾时及时的产生气泡，增加沸水腔内的气泡产生效果，及时增加沸水腔内的气压，增加滑盖和顶杆的敲打频率。

5、该一种用于生产离合器壳体的压铸模具，本发明在外箱的内侧固定连接有油泵，上预热通道和下预热通道通过油泵抽取液油室内的油液实现循环，液油室内的油液通过设置的加热网实现加热，在离合器壳体成型之后，加热网停止工作，本发明在液油室朝向冷却室的一侧固定连接有若干个并排分布的散热鳍片，此时，油泵持续工作，冷却室开始通过冷却水进管进入冷水，由冷却水出管排水，冷水在冷却室的流通通过散热鳍片将模具内的热量排出，起到加速出模的作用。

附图说明

图1为本发明压铸模具的上模和下模吻合时的安装结构示意图；

图2为本发明压铸模具上模和下模吻合时的整体剖视安装结构示意图；

图3为本发明压铸模具图2的A处安装结构示意图；

图4为本发明压铸模具图2的B处安装结构示意图；

图5为本发明压铸模具上模的外观安装结构示意图；

图6为本发明压铸模具击杆处的外观结构示意图

图7为本发明压铸模具的整体安装结构示意图；

图8为本发明压铸模具外箱的内部安装结构示意图。

图中：1、下模；2、上模；3、把手；4、第一进口单向阀；5、开口盖；6、连接板；7、限位杆；8、排水管；9、进料通道；10、第一出口单向阀；11、第二进口单向阀；12、上预热通道；13、下预热通道；14、型腔；15、顶杆；16、滑盖；17、延长筒；18、弹簧；19、冷却水进管；20、冷却水出管；21、外箱；22、液油出管；23、液油回管；24、散热鳍片；25、冷却室；26、液油室；27、油泵；28、第二出口单向阀；29、加热网；30、隔热组件；31、限位板；32、沸水腔；33、多孔材料。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

请参阅图1-图2、图4、图5、图7和图8，本发明提供一种技术方案：

一种用于生产离合器壳体的压铸模具，包括上模2和下模1，上述上模2能够嵌入下模1的内侧，并在其连接处出现碗状的离合器壳体型腔14，上述上模2的边缘处开设有进料通道9，上述进料通道9与型腔14的内侧相连通，上述上模2和下模1的内侧分别开设有上预热通道12和下预热通道13，上述上预热通道12和下预热通道13上下分布在型腔14的外侧，通过上预热通道12和下预热通道13的预热来减小熔融物体与进料通道9之间的温差；

上述上预热通道12的两端分别连通有第一进口单向阀4和第一出口单向阀10，上述下预热通道13的两端分别连通有第二进口单向阀11和第二出口单向阀28，上述第一进口单向阀4、第二进口单向阀11、第一出口单向阀10和第二出口单向阀28分别设置在两侧的进料通道9附近。

在上述设置下，本发明使用时，将上模2嵌入到下模1的内侧，上模2和下模1之间形成用于离合器壳体浇筑的型腔14，通过进料通道9向型腔14内加入熔融的浇筑材料，浇筑材料进入到型腔14内后冷却成型实现压铸；其中，浇筑时，由其中一侧的进料通道9进行下料；

为了防止浇筑物料在进料通道9和型腔14内受冷附着在其内壁上，本发明在型腔14的外侧设置有上预热通道12和下预热通道13，本发明在浇筑前可以向上预热通道12和下预热通道13内注入高温的油液以减少熔融物体与进料通道9之间的温差，从而起到减少内壁附着物的作用，防止突然遇冷造成进料不畅的问题，同时防止进料不畅延长进料时间的问题；

本发明中，高温的油液通过第一进口单向阀4进入到上预热通道12内，上预热通道12内的油液可以通过第一出口单向阀10排出，实现循环，高温的油液通过第二进口单向阀11进入到下预热通道13内，下预热通道13内的油液可以通过第二出口单向阀28排出，实现循环，在浇筑的过程中，上预热通道12和下预热通道13可以通过上述循环维持温度的稳定，保证进料的持续通畅；

在一个具体的实施场景中，该压铸模具还包括外箱21，上述外箱21的内侧开设有液油室26和冷却室25，上述外箱21的内侧固定连接有油泵27，上述油泵27的输入端与液油室26相连通，上述油泵27的输出端连通有液油出管22，上述液油出管22能够与第一进口单向阀4和第二进口单向阀11相连通，上述液油室26连通有液油回管23，上述液油回管23能够与第一出口单向阀10和第二出口单向阀28相连通，上述液油室26的内侧固定连接有加热网29，通过上述加热网29和油泵27实现对上预热通道12和下预热通道13的加热以减小温差。

在上述设置下，本发明在外箱21的内侧固定连接有油泵27，上预热通道12和下预热通道13通过油泵27抽取液油室26内的油液实现循环，液油室26内的油液通过设置的加热网29实现加热；

在一个具体的实施场景中，上述液油室26朝向冷却室25的一侧固定连接有若干个并排分布的散热鳍片24，上述冷却室25的顶端连通有冷却水进管19，上述冷却室25的底端连通有冷却水出管20。

在离合器壳体成型之后，加热网29停止工作，本发明在液油室26朝向冷却室25的一侧固定连接有若干个并排分布的散热鳍片24，此时，油泵27持续工作，冷却室25开始通过冷却水进管19进入冷水，由冷却水出管20排水，冷水在冷却室25的流通通过散热鳍片24将模具内的热量排出，起到加速出模的作用。

实施例二

本实施例为实施例1的进一步改进，相同部分不再赘述，请参阅图1-图8，

上述上模2的内侧还开设有沸水腔32，上预热通道12设置在沸水腔32和型腔14之间，上述沸水腔32与上预热通道12之间间隔设置有隔热组件30，上述沸水腔32的顶端内侧螺旋连接有开口盖5，使用前，通过上述开口盖5向上述沸水腔32内加入接近沸腾的水。

在上述设置下，本发明能够利用熔融物体的热量作为动力使型腔14处产生一定的震动，从而减小熔融流体流动时气孔的产生数量，本发明在上模2的内侧还开设有沸水腔32，沸水腔32在使用前通过上述开口盖5向上述沸水腔32内加入接近沸腾的水，在熔融料浇筑后，浇筑料和油液的温度作用到沸水腔32内，使沸水腔32内的热水出现沸腾，沸腾使得沸水腔32内的压力升高，随着沸水腔32内压力的升高，沸水腔32内的滑盖16和延长筒17会向上运动，当延长筒17滑出出口的内侧后，沸水腔32内的压力泄出，滑盖16和延长筒17会在弹簧18的作用下带动顶杆15向下运动，并以此实现循环，实现顶杆15的上下往复运动，顶杆15向下运动时，顶杆15会敲击型腔14的外侧，使型腔14的内侧出现震动，在震动的作用下，能够减小浇筑过程中熔融物体之间的气泡，减小受流体出现气孔、冷隔等压铸缺陷的概率；其中，为了进一步减小气孔的产生，可以使模具稍微倾斜，使浇筑过程中产生的气泡能够及时排出，后续通过裁切打磨的方式再次对成型的离合器壳体进行修整；

其中，设置的隔热组件30用于减小浇筑料和油液向沸水腔32内的热量导入量，防止沸水腔32内的热水出现“暴沸”现象；

在一个具体的实施场景中，上述隔热组件30由空心板或玻璃纤维制成，空心板或玻璃纤维均具有较好的隔热效果；

在一个具体的实施场景中，上述沸水腔32的顶端内侧开设有出口，出口的内侧滑动连接有延长筒17，上述延长筒17的顶端固定连接有滑盖16，上述上模2的顶端固定连接有连接板6，上述连接板6的顶端内侧滑动连接有限位杆7，上述限位杆7的底端与滑盖16的顶端固定连接，限位杆7用于防止滑盖16脱离出口，连接板6和弹簧18用于实现对滑盖16和顶盖的复位；其中，滑盖16和延长筒17可以设置多个，进一步增加敲打和震动的效果，防止气孔产生；

在一个具体的实施场景中，上述限位杆7的外侧设置有弹簧18，上述弹簧18的两端分别与滑盖16的顶端和连接板6的顶端内侧固定连接，上述滑盖16的底端固定连接有顶杆15，沸水腔32内热水沸腾时，延长筒17会不断重复的冒出出口并下降带动顶杆15往复运动对型腔14的外侧进行敲打。

在一个具体的实施场景中，上述沸水腔32的底端内侧设置有多孔材料33用于形成气化中心。

在上述设置下，本发明在沸水腔32的底端内侧设置有多孔材料33，多孔材料33的设置可以使沸水沸腾时及时的产生气泡，增加沸水腔32内的气泡产生效果，及时增加沸水腔32内的气压，增加滑盖16和顶杆15的敲打频率；

在一个具体的实施场景中，上述多孔材料33为沸石。

在一个具体的实施场景中，上述下模1的顶端外侧固定连接有限位板31，上述限位板31能够与上模2的外侧滑动连接，上述上模2的顶端固定连接有把手3，上述沸水腔32的内侧连通有带有阀门的排水管8，上述排水管8深入到沸水腔32的底端内侧。

在上述设置下，设置的限位板31用于实现上模2和下模1的对齐，设置的把手3便于上模2和下模1的分离，设置的排水管8便于沸水腔32内热水的抽离。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。