自动装盒机

技术领域

本发明涉及装盒机技术领域，特别是涉及一种自动装盒机。

背景技术

装盒机广泛应用于现代药品生产和制造中，作为药品生产自动化、标准化的重要组成部分。其中，装盒机包括夹持式输送带、推料装置、检测单元和封口装置，包装盒通过夹持式输送带进行输送，该夹持式输送线将待包装药品的包装盒输送到位，然后通过推料装置将需要装盒的药品准确地推送到包装盒内(如将说明书和药板推入药品盒中)，填充好药品的包装盒通过封口装置进行封盒及通过检测单元进行检测等工序。但是，由于现有的装盒机涉及的夹持式输送线在结构上存在缺陷，其只能适用于某种固定形状的包装盒在输送线上输送,无法根据包装盒的大小自动调节夹持包装盒的大小，导致其无法适应不同大小的包装盒,灵活性差，适用性较弱。

发明内容

本发明所解决的现技术问题之一是提供一种自动装盒机，其能够在其夹持式输送线上的不同输送工位之间循环输送包装盒并可根据包装盒的大小自动调节夹持包装盒的大小，以适用于大小不同的包装盒在其夹持式输送线上输送，提升装盒机的适用性能。

本发明的目的采用如下技术方案实现：

自动装盒机，包括：

机架；

至少一夹持式输送线，包括承托座、第一夹持装置和第二夹持装置；

所述承托座设置于所述机架上并沿着所述输送线的输送方向设置，所述承托座上沿所述输送线的输送方向设置有多个输送工位；

所述第一夹持装置包括第一驱动装置和多个第一夹持件，各所述第一夹持件可沿着所述包装盒被输送的方向移动地设置于所述机架上并可沿着垂直于所述承托座的方向伸缩，所述第一驱动装置设置于所述机架上，用于驱动各所述第一夹持件伸缩和同步移动，各两相邻所述第一夹持件之间形成有第一夹持空间，各所述第一夹持空间用于夹持置于各所述输送工位上的包装盒；

所述第二夹持装置包括第二驱动装置和多个第二夹持件，各所述第二夹持件可沿着所述输送线的输送方向移动地设置于所述机架上并可沿垂直于所述承托座的方向伸缩，所述第二驱动装置设置于所述机架上，用于驱动各第二夹持件伸缩、各第二夹持件在各第一夹持空间内移动和各第二夹持件与各第一夹持件同步移动，以调节各所述第一夹持空间的大小。

进一步地，所述承托座包括平行间隔设置的第一承托条和第二承托条，所述第一承托条沿着所述输送线的输送方向固设于所述机架上，所述机架上还设置有移动支架，所述第二承托条沿着所述输送线的输送方向固设于所述移动支架上并与所述第一承托条位于同一平面内，多个所述第一夹持件沿所述输送线的输送方向设置并分别间隔位于所述第一承托条和第二承托条的外侧，所述移动支架可移动地设置于设于所述机架上，以所述第二承托条能够朝向或背向所述第一承托条的方向移动。

进一步地，各所述第二夹持件与各所述第一夹持件的伸缩方向相同或垂直。

进一步地，本发明还包括有第四驱动装置，所述第四驱动装置设置于所述机架上，用于驱动所述移动支架朝向或背向所述第一承托条的方向移动。

进一步地，所述第一驱动装置包括有第一伸缩装置，所述第一伸缩装置设置于所述机架上，用于驱动各所述第一夹持件沿着垂直于所述承托座的竖直方向伸缩。

进一步地，所述第一驱动装置还包括第一动力装置，所述第一动力装置设置于所述机架上，用于驱动各所述第一夹持件沿着所述输送线的输送方向来回同步移动。

进一步地，所述第二驱动装置包括第二伸缩装置，所述第二伸缩装置设置于所述机架上，用于驱动各所述第二夹持件沿着垂直于所述承托座的竖直方向伸缩。

进一步地，所述第二驱动装置还包括第二动力装置，所述第二动力装置设置于所述机架上，用于驱动各所述第二夹持件在各所述第一夹持空间内沿着所述输送线的输送方向来回移动并可使各所述第二夹持件与各所述第一夹持件同步移动。

进一步地，本发明还包括有调节单元，所述调节单元包括抵压座和第三驱动装置，所述抵压座可移动地设置于机架上，以使所述抵压座能够沿着在所述输送线上输送的包装盒的高度方向伸缩，所述第三驱动装置设置于所述机架上，当一所述输送工位上的包装盒被一所述第一夹持空间夹持移动到另一所述输送工位上时，所述抵压座在所述第三驱动装置的驱动下朝向所述承托座的方向移动，以使所述抵压座能够抵压在该另一所述输送工位上的包装盒。

进一步地，所述调节单元还包括有多个第三夹持件，各第三夹持件可伸缩地设置于所述机架上，各所述第三夹持件与所述抵压座的伸缩方向相同，各两相邻第三夹持件之间形成有第二夹持空间，自所述输送线的始端起，第一个所述输送工位为上料工位，第二个及第二个之后的所述输送工位均为工作工位，各所述第二夹持空间与各所述工作工位一一对应；所述调节单元还包括有多个第四夹持件，各所述第四夹持件可移动伸缩地设于所述机架上，各所述第四夹持件位于各所述第二夹持空间内，各所述第四夹持件的伸缩方向与各所述第三夹持件的伸缩方向相同，所述第三驱动装置还用于驱动各所述第三夹持件伸缩、各所述第四夹持件伸缩和各所述第四夹持件在各所述第二夹持空间内沿着所述输送线的输送方向来回移动，以调节各所述第二夹持空间的大小。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

本发明在使用时，通过第一驱动装置驱动各第一夹持件伸出，将待装盒的包装盒置于第一个输送工位上，通过第一个第一夹持空间夹持置于第一个输送工位上的包装盒，当需要调节各第一夹持空间夹持包装盒的大小时，通过第二驱动装置驱动各第二夹持件伸出并使位于各第一夹持空间内的第二夹持件沿着包装盒被输送的方向来回移动，以调节各第一夹持空间的大小，此时通过同步启动第一驱动装置和第二驱动装置，即可驱动各第一夹持件和各第二夹持件沿着送线输送方向同步移动，当第一个第一夹持空间夹持包装盒从第一个输送工位移动到第二输送工位时，第一驱动装置和第二驱动装置驱动各第一夹持件和各第二夹持件缩回而脱离此时位于第二个输送工位上的包装盒并使各第一夹持件和各第二夹持件同步移动至原始状态；接着，通过第一驱动装置和第二驱动驱动装置各第一夹持件和各第二夹持件伸出，将新的待装盒的包装盒置于第一个输送工位上并通过第一个第一夹持空间夹持移动到第二个输送工位，而原先置于第二个输送工位上的包装盒被第二个第一夹持空间夹持移动到第三个输送工位，以此循环，从而使得本发明的自动装盒机能够在其夹持式输送线上的不同输送工位之间循环输送包装盒并可根据包装盒的大小自动调节夹持包装盒的大小，以适用于大小不同的包装盒，灵活性高，适用性较强。

附图说明

图1为本发明自动装盒机的主视图；

图2为本发明自动装盒机的后视图；

图3为图2中A-A处剖视图；

图4为本发明自动装盒机的俯视图；

图5为本发明自动装盒机的左视图。

图中：10、机架；11、第一承托条；12、第二承托条；13、第一抵压条；14、第二抵压条；20、第一夹持件；21、第一气缸；22、第一伺服电机；23、第一电动缸；230、第一电动缸滑块；231、第一固定导轨；24、第二伺服电机；25、第二电动缸；250、第二电动缸滑块；251、第二固定导轨；30、第二夹持件；31、第二气缸；32、第三伺服电机；33、第三电动缸；330、第三电动缸滑块；331、第三固定导轨；34、第四伺服电机；35、第四电动缸；350、第四电动缸滑块；351、第四固定导轨；40、包装盒；50、第三夹持件；51、第一升降气缸；52、第五固定导轨；53、第五伺服电机；530、第五电动缸；60、第四夹持件；61、第二升降气缸；62、第六伺服电机；63、第六电动缸；631、第六电动缸滑块；64、第六固定导轨；65、第一移动导轨；70、第七伺服电机；71、第七电动缸；72、第七固定导轨；80、第八伺服电机；81、第八电动缸；810、第八电动缸滑块；82、第八固定导轨；83、第二移动导轨；90、第九伺服电机；91、第九电动缸；92、横梁直线导轨；93、上支架；94、下支架；95、连接滑动导轨；96、支撑导轨。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做优先描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“水平”、“竖直”、“顶”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，或是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施方式：

请参照图1-图5，本发明示出了一种自动装盒机，包括机架10和至少一夹持式输送线，每一夹持式输送线均包括承托座、第一夹持装置和第二夹持装置。具体地，承托座设于机架10上并沿着该输送线的输送方向设置，承托座上沿该输送线的输送方向设置有多个输送工位，自输送线的始端起，位于最靠近输送线的始端的一输送工位为第一个输送工位，接着为第二个输送工位，以此类推。第一夹持装置包括第一驱动装置和多个第一夹持件20，各第一夹持件20可沿着包装盒被输送的方向移动地设置于机架10上并可沿着垂直于承托座的方向伸缩，第一驱动装置设置于机架10上，用于驱动各第一夹持件20伸缩和同步移动，各两相邻第一夹持件20之间形成有第一夹持空间，各第一夹持空间用于夹持置于各输送工位上的包装盒40，也即各第一夹持空间与各输送工位一一对应。第二夹持装置包括第二驱动装置和多个第二夹持件30，各第二夹持件30可沿着输送线的输送方向移动地设置于机架10上并可沿垂直于承托座的方向伸缩，也即各第二夹持件30与各第一夹持件20的移动相同，第二驱动装置设置于机架10上，用于驱动各第二夹持件30伸缩、各第二夹持件30在各第一夹持空间内移动和各第二夹持件30与各第一夹持件20同步移动，以调节各第一夹持空间内的大小。

综上可知，本发明在使用时，通过第一驱动装置驱动各第一夹持件20伸出，将待装盒的包装盒40置于第一个输送工位上，通过第一个第一夹持空间夹持置于第一个输送工位上的包装盒40，当需要调节各第一夹持空间夹持包装盒40的大小时，通过第二驱动装置驱动各第二夹持件30伸出并使位于各第一夹持空间内的第二夹持件30沿着包装盒被输送的方向来回移动，以调节各第一夹持空间内的大小，此时通过同步启动第一驱动装置和第二驱动装置，即可驱动各第一夹持件20和各第二夹持件30沿着送线输送方向同步移动，当第一个第一夹持空间夹持包装盒40从第一个输送工位移动到第二输送工位时，第一驱动装置和第二驱动装置驱动各第一夹持件20和各第二夹持件30缩回而脱离此时位于第二个输送工位上的包装盒40并使各第一夹持件20和各第二夹持件30同步移动至原始状态；接着，通过第一驱动装置和第二驱动驱动装置各第一夹持件20和各第二夹持件30伸出，将新的待装盒的包装盒40置于第一个输送工位上并通过第一个第一夹持空间夹持移动到第二个输送工位，而原先置于第二个输送工位上的包装盒40被第二个第一夹持空间夹持移动到第三个输送工位，以此循环，从而使得本发明的自动装盒机能够在其夹持式输送线上的不同输送工位之间循环输送包装盒40并可根据包装盒40的大小自动调节夹持包装盒40的大小，以适用于大小不同的包装盒40，灵活性高，适用性较强。

在本实施例中，各第一夹持件20和各第二夹持件30的伸缩方向相同，各第一夹持件20和各第二夹持件30均沿着机架10的高度方向上下伸缩，以便于各第一夹持件20和各第二夹持件30的布局，避免各第二夹持件30占用额外的空间。当然，在其他实施例中，各第二夹持件30与各第一夹持件20的伸缩方向也可以是垂直的，具体地，各第一夹持件20沿着机架10的高度方向上下伸缩，而各第二夹持件30沿着垂直于输送线输送包装盒40的水平方向设置，如此同样也可以通过第二驱动装置驱动各第二夹持件30在各第一夹持空间内移动而达调节各第一夹持空间内夹持包装盒40的大小。因此，在此处不做限定，对于本领域技术人员而言，通过合理地变更各第一夹持件20和各第二夹持件30的设置方式，其也应当落入本发明的保护范围之内。

本发明还包括有调节单元，调节单元包括抵压座和第三驱动装置，抵压座可移动地设置于机架10上，以使抵压座能够沿着在输送线上输送的包装盒40的高度方向伸缩，第三驱动装置设置于机架10上，当一输送工位上的包装盒40被对应该输送工位的第一夹持空间夹持移动到另一输送工位上时，抵压座在第三驱动装置的驱动下朝向承托座的方向移动，以使该抵压座能够抵压在该另一输送工位上的包装盒40的上表面。本领域技术人员由此可以理解的是，当第一个第一夹持空间夹持包装盒40从第一个输送工位移动到第二输送工位时，第一驱动装置和第二驱动装置驱动各第一夹持件20和各第二夹持件30缩回而脱离位于该第二个输送工位上的包装盒40之后的同时，通过第三驱动装置驱动抵压座下降，以抵压在位于第二个输送工位上的包装盒40的上表面，从而便于装盒机的推料装置将需要装盒的药品准确地推送到包装盒40内(如将说明书和药板推入药品盒中)，避免包装盒40在装盒的过程中向上偏移。

需要说明的是，本实施例涉及的推料装置采用现有装盒机中的推料装置的结构，在此处不做详细说明。

在本实施例中，调节单元还包括有多个第三夹持件50和多个第四夹持件60，各第三夹持件50可伸缩地设置于机架10上，各第三夹持件50间隔设置形成一排与包装盒被输送的方向平行的第三夹持件50，各第三夹持件50的伸缩方向与抵压座的伸缩方向相同，各两相邻第三夹持件50之间形成有第二夹持空间，自输送线的始端起，第一个输送工位为上料工位，第二个及第二个之后的输送工位均为工作工位，各第二夹持空间与各工作工位一一对应。此外，各第四夹持件60可移动伸缩地设置于机架10上，各第四夹持件60的伸缩方向与各第三夹持件50的伸缩方向相同，各第四夹持件60位于各第二夹持空间内，第三驱动装置还用于驱动各第三夹持件50伸缩、各第四夹持件60伸缩和各第四夹持件60在各第二夹持空间内沿着输送线的输送方向来回移动，以调节各第二夹持空间内的大小。也即可以理解，当第一个第一夹持空间夹持包装盒40从第一个输送工位移动到第二输送工位时(相当于第一个第一夹持空间夹持包装盒40从上料工位移动到第一个工作工位)，第一驱动装置和第二驱动装置驱动各第一夹持件20和各第二夹持件30缩回而脱离位于该第二个输送工位上的包装盒40之后的同时，通过第四驱动装置驱动各第三夹持件50、各第四夹持件60伸缩和各第四夹持件60在各第二夹持空间内沿着输送线的输送方向来回移动，从而达到调节各第二夹持空间内的大小，以便于夹持第二个输送工位上的包装盒40，以适用于不同大小的包装盒40夹持，同时避免包装盒40在装盒的过程中沿着包装盒被输送的方向的前后端偏移(倾斜现象)。

值得说明的是，本实施例通过承托座支撑包装盒40、通过抵压座对各工作工位上的包装盒40的抵压以及通过各第二夹持空间夹持各工作工位上的包装盒40，避免包装盒40在装盒的过程中跑偏，从而起到精准定位包装盒40的作用。

在本实施例中，承托座包括平行间隔设置的第一承托条11和第二承托条12，第一承托条11沿着输送线的输送方向固设于机架10上，机架10上还设置有移动支架，第二承托条12沿着输送线的输送方向固设于移动支架上并与第一承托条11位于同一平面内，多个第一夹持件20沿输送线的输送方向设置并分别间隔位于第一承托条11和第二承托条12的外侧，移动支架可移动地设置于设于机架10上，以第二承托条12能够朝向或背向第一承托条11的方向移动。由此可以理解，本实施例通过第一承托条11和第二承托条12来支撑包装盒40，也即包装盒40的一侧通过第一承托条11支撑，包装盒40的另一侧通过第二承托条12来支撑，当需要根据大小不同的包装盒40来调节第一承托条11和第二承托条12之间的间距时，移动支架朝向或背向第一承托条11的方向移动即可。当然，在机架10上还设置有第四驱动装置，通过该第四驱动装置驱动移动支架朝向或背向所述第一承托条11的方向移动，从而实现第一承托条11和第二承托条12之间的间距的自动化调节效果，以提升生产效率。

在本实施例中，抵压座包括平行间隔设置的第一抵压条13和第二抵压条14，第一抵压条13沿着输送线的输送方向固设于机架10上，第一抵压条13位于第一承托条11的上方并与第一承托条11对应；第二抵压条14沿着输送线的输送方向设置于移动支架上并与第一抵压条13平行间隔设置。当然，第一抵压条13和第二抵压条14位于同一平面内，第二抵压条14位于第二承托条12的上方并与第二承托条12对应。多个第三夹持件50沿输送线的输送方向设置并分别间隔位于第一抵压条13和第二抵压条14的外侧，当然，位于第一抵压条13内侧的各第三夹持件50与位于第一承托条11外侧的各第一夹持件20一一对应且错位设置，如此各第一夹持件20、各第二夹持件30上升的同时，各第三夹持件50和各第四夹持件60下降的过程中，避免各第一夹持件20和各第二夹持件30对各第三夹持件50和各第四夹持件60造成干涉。

在本实施例中，第一驱动装置包括有第一伸缩装置，第一伸缩装置设置于机架10上，用于驱动各第一夹持件20沿着垂直于承托座的竖直方向伸缩。也即可以理解，由于本实施例的各第一夹持件20沿着机架10的高度方向上下伸缩，因此通过该第一伸缩装置驱动各第一夹持件20沿着垂直于承托座的竖直方向伸缩。其中，本实施例的第一伸缩装置包括多个第一气缸21，第一气缸21的数量与第一夹持件20的数量相同，也即每一第一夹持件20对应一个第一气缸21；各第一气缸21的伸缩端与各第一夹持件20连接，从而实现各第一夹持件20的伸缩动作。当然，与位于第一承托条11的外侧的各第一夹持件20连接的各第一气缸21固定在机架10上；与位于第二承托条12的外侧的各第一夹持件20连接的各第一气缸21固定在移动支架上。

当然，在其他实施例中，位于第一承托条11的外侧的各第一夹持件20可通过连接板与一第一气缸21连接，位于第二承托条12的外侧的各第一夹持件20也可以通过连接板与一第一气缸21连接，同样可以达到驱动各第一夹持件20伸缩的目的。因此，对于本领域技术人员而言，通过合理地变更各第一夹持件20与各第一气缸21连接的方式及第一气缸21的数量，其也应当落入本发明的保护范围之内；当然，第一夹持件20的数量也是由发明人根据实质使用情况合理选择，在此处也不做限定，因此对于本领域技术人员而言，通过合理地变更第一夹持件20的数量，其也应当落入本发明的保护范围之内。

此外，在其他实施例中，第一气缸21也可以替换为直线驱动电机、电动推动或者其他的升降机构，在此处不做限定，因此对于本领域技术人员而言，通过合理地变更第一伸缩装置的结构，其也应当落入本发明的保护范围之内。

在本实施例中，第一驱动装置还包括第一动力装置，第一动力装置设置于机架10上，用于驱动各第一夹持件20沿着输送线的输送方向来回同步移动。具体地，第一动力装置包括第一驱动单元和第二驱动单元，第一驱动单元设置于机架10上，用于驱动位于第一承托条11外侧的各第一夹持件20沿着输送线的输送方向来回移动，第二驱动单元设置于移动支架上，用于驱动位于第二承托条12外侧的各第一夹持件20沿着输送线的输送方向来回移动。具体地，第一驱动单元和第二驱动单元的结构相同，其中，第一驱动单元包括第一伺服电机22和第一电动缸23，第一伺服电机22设置于机架10上且输出轴通过联轴器与第一电动缸23内的滚珠丝杆连接，第一电动缸23的设置方向与输送线输送的方向平行，第一电动缸23内的滚珠丝杆带动第一电动缸23外壁上的第一电动缸滑块230沿着第一电动缸23的长度方向移动，而第一电动缸滑块230与第一固定导轨231连接，第一固定导轨231与位于第一承托条11外侧的各第一夹持件20连接，也即由第一电动缸滑块230带动第一固定导轨231移动，从而实现位于第一承托条11外侧的各第一夹持件20的移动。

同理，第二驱动单元包括第二伺服电机24和第二电动缸25，第二伺服电机24通过移动支架固定于机架10上，第二伺服电机24的输出轴也通过联轴器与第二电动缸25内的滚珠丝杆连接，第二电动缸25的设置方向与输送线输送的方向平行，第二电动缸25内的滚珠丝杆带动第二电动缸25外壁上的第二电动缸滑块250沿着第二电动缸25的长度方向移动，而第二电动缸滑块250与第二固定导轨251连接，第二固定导轨251与位于第二承托条12外侧的各第一夹持件20连接，也即由第二电动缸滑块250带动第二固定导轨251移动，从而实现位于第二承托条12外侧的各第一夹持件20的移动。

当然，在其他实施例中，第一驱动单元和/或第二驱动单元也可以为电动推杆或直线驱动电机等结构，在此处不做限定，因此对于本领域技术人员而言，通过合理地变更第一驱动单元和/或第二驱动单元的结构及第一驱动单元和/或第二驱动单元的位置，其也应当落入本发明的保护范围之内。

在本实施例中，第二驱动装置包括第二伸缩装置，第二伸缩装置设置于机架10上，用于驱动各第二夹持件30沿着垂直于承托座的竖直方向伸缩。也即可以理解，由于本实施例的各第二夹持件30沿着机架10的高度方向上下伸缩，因此通过该第二伸缩装置驱动各第二夹持件30沿着垂直于承托座的竖直方向伸缩。其中，本实施例的第二伸缩装置包括多个第二气缸31，第二气缸31的数量与第二夹持件30的数量相同。也即可以理解，每一第二夹持件30对应一个第二气缸31；各第二气缸31的伸缩端与各第二夹持件30连接，从而实现各第二夹持件30的伸缩动作。当然，与位于第一承托条11的外侧的各第二夹持件30连接的各第二气缸31固定在机架10上；与位于第二承托条12的外侧的各第二夹持件30连接的各第二气缸31固定在移动支架上。

当然，在其他实施例中，位于第二承托条12的外侧的各第二夹持件30可通过一连接板与一第二气缸31连接，位于第二承托条12的外侧的各第二夹持件30也可以通过一连接板与一第二气缸31连接，如此同样可以达到驱动各第二夹持件30伸缩的目的。因此，对于本领域技术人员而言，通过合理地变更各第二夹持件30与各第二气缸31连接的方式及第二气缸31的数量，其也应当落入本发明的保护范围之内；当然，第二夹持件30的数量也是由发明人根据实质使用情况合理选择，在此处也不做限定，因此对于本领域技术人员而言，通过合理地变更第二夹持件30的数量，其也应当落入本发明的保护范围之内。

此外，在其他实施例中，第二气缸31也可以替换为直线驱动电机、电动推动或者其他的升降机构，在此处不做限定，因此对于本领域技术人员而言，通过合理地变更第二伸缩装置的结构，其也应当落入本发明的保护范围之内。

在本实施例中，第二驱动装置还包括第二动力装置，第二动力装置设置于机架10上，用于驱动各第二夹持件30在各第一夹持空间内沿着输送线的输送方向来回移动并可使各第二夹持件30与各第一夹持件20同步移动。具体地，第二动力装置包括第三驱动单元和第四驱动单元，第三驱动单元设置于机架10上，用于驱动位于第一承托条11外侧的各第二夹持件30沿着输送线的输送方向来回移动，第四驱动单元设置于移动支架上，用于驱动位于第二承托条12外侧的各第二夹持件30沿着输送线的输送方向来回移动。具体地，第三驱动单元和第四驱动单元的结构相同，其中，第三驱动单元包括第三伺服电机32和第三电动缸33，第三伺服电机32设置于机架10上且输出轴通过联轴器与第三电动缸33内的滚珠丝杆连接，第三电动缸33的设置方向与输送线输送的方向平行，第三电动缸33内的滚珠丝杆带动第三电动缸33外壁上的第三电动缸滑块330沿着第三电动缸33的长度方向移动，而第三电动缸滑块330与第三固定导轨331连接，第三固定导轨331与位于第一承托条11外侧的各第二夹持件30连接，也即由第三电动缸滑块330带动第三固定导轨331移动，从而实现位于第一承托条11外侧的各第二夹持件30的移动。

同理，第四驱动单元包括第四伺服电机34和第四电动缸35，第四伺服电机34通过移动支架固定于机架10上，第四伺服电机34的输出轴也通过联轴器与第四电动缸35内的滚珠丝杆连接，第四电动缸35的设置方向与输送线输送的方向平行，第四电动缸35内的滚珠丝杆带动第四电动缸35外壁上的第四电动缸滑块350沿着第四电动缸35的长度方向移动，而第四电动缸滑块350与第四固定导轨351连接，第四固定导轨351与位于第二承托条12外侧的各第二夹持件30连接，也即由第四电动缸滑块350带动第四固定导轨351移动，从而实现位于第二承托条12外侧的各第二夹持件30的移动。

需要说明的是，各第二夹持件30在各第一夹持件20内移动的行程和各第二夹持件30与各第一夹持件20同步移动的行程不同。

当然，在其他实施例中，第三驱动单元和/或第四驱动单元也可以为电动推杆或直线驱动电机等结构，在此处不做限定，因此对于本领域技术人员而言，通过合理地变更第三驱动单元和/或第四驱动单元的结构及第三驱动单元和/或第四驱动单元的位置，其也应当落入本发明的保护范围之内。

在本实施例中，第三驱动装置包括第一升降装置和第二升降装置，第一升降装置设于机架10上，用于驱动位于第一抵压条13内侧的各第三夹持件50和各第四夹持件60沿着机架10的高度方向升降；第二升降装置设置于机架10上，用于驱动位于第二抵压条14外侧的各第三夹持件50和各第四夹持件60沿着机架10的高度方向升降。

具体地，第一升降装置包括第一升降结构和多个第一升降单元，第一升降结构包括相对设置的第五伺服电机53和第五电动缸530，各第五电动缸530沿着垂直于包装盒被输送的方向的竖直方向设置并固定于机架10上，第五伺服电机53沿着垂直于包装盒被输送的方向的竖直方向设置并固定于机架10上，第五伺服电机53输出轴通过联轴器与第五电动缸530的滚珠丝杆连接，第五电动缸530的滚珠丝杆带动第五电动缸530外壁上的第五电动缸530滑块沿着第五电动缸530的长度方向移动，而第五电动缸530滑块通过第一滑动连接块与第五固定导轨52连接，第五固定导轨52与机架10滑动连接，使得第五固定导轨52能够沿着机架10的高度方向升降。当然，位于第一抵压条13内侧的各第三夹持件50均固定在第五固定导轨52上，如此通过第五电动缸530滑块带动第五固定导轨52升降即可实现位于第一抵压条13内侧的各第三夹持件50的伸缩。本实施例将第一抵压条13沿着输送线的输送方向固定于位于第一抵压条13内侧的各第三夹持件50的外侧；第二抵压条14沿着输送线的输送方向固定于位于第二抵压条14内侧的各第三夹持件50的外侧，使得第一抵压条13和第二抵压条14随着第三夹持件50的升降而升降。

当然，在其他实施例中，第一升降结构也可以是直线驱动电机或者电动推杆等，因此在此处不做限定，对于本领域技术人员而言，通过合理地变更第一升降结构的结构，其也应当落入本发明的保护范围之内。

在本实施例中，第一升降单元包括第一升降气缸51和第二升降气缸61，第一升降气缸51和第二升降气缸61均沿着竖直方向设置，第一升降气缸51与位于第一抵压条13内侧的第三夹持件50的数量相同，第二升降气缸61与位于第一抵压条13内侧的第四夹持件60的数量相同。也即可以理解，位于第一抵压条13内侧的每一个第三夹持件50连接一个第一升降气缸51的伸缩端，位于第一抵压条13内侧的每一个第四夹持件60连接一个第二升降气缸61的伸缩端。由此可知，位于第一抵压条13内侧且与位于第一抵压条13内侧的各第三夹持件50连接的第一升降气缸51固定在第五固定导轨52上，通过位于第一抵压条13内侧的各第一升降气缸51进一步地驱动位于第一抵压条13内侧的各第三夹持件50的升降；通过位于第二抵压条内侧的各第二升降气缸进一步地驱动位于第一抵压条13内侧的各第四夹持件50的升降。

此外，第一升降装置还包括有第一移动驱动单元，第一移动驱动单元包括第六伺服电机62和第六电动缸63，第六电动缸63的设置方向与输送线输送的方向平行，第六伺服电机62的输出轴与第六电动缸63的滚珠丝杆连接，第六电动缸63通过第一移动导轨65与第五电动缸530滑动块滑动连接，第六电动缸63内的滚珠丝杆带动第六电动缸63外壁上的第六电动缸滑块631沿着第六电动缸63的长度方向移动，而第六电动缸滑块631与第六固定导轨64连接，位于第一抵压条13内侧的各第四夹持件60沿着包装盒40被输送的方向间隔设置于第六固定导轨64上，从而使得位于第一抵压条13内侧的各第四夹持件60能够在位于第一抵压条13内侧的相邻两第三夹持件50形成的第二夹持空间内移动。当然，位于第一抵压条13内侧的各第四夹持件60均通过第二升降气缸61与第六固定导轨64连接固定，也即是位于第一抵压条13内侧的每一个第四夹持件60均与第二升降气缸61的伸缩端连接，从而进一步地通过第二升降气缸61驱动第四夹持件60升降。由于第六固定导轨64连接通过第一移动导轨65与第五电动缸530滑动块滑动连接，因此位于第一抵压条13内侧的各第三夹持件50和各第四夹持件60能够同步升降。

在本实施例中，第二升降装置与第一升降装置的结构相同，第二升降装置包括第二升降结构和多个第二升降单元，各第二升降单元与各第一升降单元相对对称设置，第二升降结构包括相对设置的第七伺服电机70和第七电动缸71，各第七电动缸71沿着垂直于包装盒被输送的方向的竖直方向设置并固定于机架10上，第七伺服电机70沿着垂直于包装盒被输送的方向的竖直方向设置并固定于机架10上，第七伺服电机70输出轴通过联轴器与第七电动缸71的滚珠丝杆连接，第七电动缸71的滚珠丝杆带动第七电动缸71外壁上的第七电动缸71滑块沿着第七电动缸71的长度方向移动，而第七电动缸71滑块通过第二滑动连接块与第七固定导轨72连接，第七固定导轨72与机架10滑动连接，使得第七固定导轨72能够沿着机架10的高度方向升降。当然，位于第二抵压条14内侧的各第三夹持件50均固定在第七固定导轨72上，如此通过第七电动缸71滑块带动第七固定导轨72升降即可实现位于第二抵压条14内侧的各第三夹持件50的伸缩。当然，在其他实施例中，第二升降结构也可以是直线驱动电机或者电动推杆等，因此在此处不做限定，对于本领域技术人员而言，通过合理地变更第二升降结构的结构，其也应当落入本发明的保护范围之内。

在本实施例中，第二升降单元也包括有多个第一升降气缸51和第二升降气缸61，位于第二抵压条14内侧的每一个第三夹持件50连接一个第一升降气缸51的伸缩端，位于第二抵压条14内侧的每一个第四夹持件60连接一个第二升降气缸61的伸缩端。由此可知，位于第二抵压条14内侧且与位于第二抵压条14内侧的各第三夹持件50连接的第一升降气缸51固定在第七固定导轨72上，通过位于第二抵压条14内侧的各第一升降气缸51可进一步地驱动位于第二抵压条14内侧的各第三夹持件50的升降；通过位于第二抵压条14内侧的各第二升降气缸可进一步地驱动位于第二抵压条14内侧的各第四夹持件的升降。

此外，第二升降装置还包括有第二移动驱动单元，第二移动驱动单元包括第八伺服电机80和第八电动缸81，第八电动缸81的设置方向与输送线输送的方向平行，第八伺服电机80的输出轴与第八电动缸81的滚珠丝杆连接，第八电动缸81通过第二移动导轨83与第七电动缸71滑块滑动连接，第八电动缸81内的滚珠丝杆带动第八电动缸81外壁上的第八电动缸滑块810沿着第八电动缸81的长度方向移动，而第八电动缸滑块810与第八固定导轨82连接，位于第二抵压条14内侧的各第四夹持件60沿着包装盒40被输送的方向间隔设置于第八固定导轨82上，从而使得位于第二抵压条14内侧的各第四夹持件60能够在位于第二抵压条14内侧的相邻两第三夹持件50形成的第二夹持空间内移动。当然，位于第二抵压条14内侧的各第四夹持件60均通过第二升降气缸61与第八固定导轨82连接固定，也即是位于第二抵压条14内侧的每一个第四夹持件60均与第二升降气缸61的伸缩端连接，从而进一步地通过第二升降气缸61驱动第四夹持件60升降。由于第八固定导轨82连接通过第二移动导轨83与第八电动缸滑块810滑动连接，因此位于第二抵压条14内侧的各第三夹持件50和各第四夹持件60能够同步升降。

本实施例中，参照图5，上述的移动支架通过横梁直线导轨92与机架10滑动连接，移动支架包括上支架93和下支架94，上支架93位于上支架93的上方，也即是上支架93通过横梁直线导轨92连接，下支架94通过支撑导轨96与机架10滑动连接，上支架93和下支架94之间通过竖直设置的连接滑动导轨95滑动连接，使得上支架93能够沿着连接滑动导轨95的竖直方向升降。上述位于第二承托条12外侧的各第一夹持件20和各第二夹持件30是设置在该下支架94上，而位于第二抵压条14内侧的各第三夹持件50和各第四夹持件60是设置在该上支架93上的。由此可知，抵压座相对两侧的各第三夹持件50和各第四夹持件60是通过该横梁直线导轨92带动进行升降的，因此，第一抵压条13和第二抵压条14内侧的各第三夹持件50和各第四夹持件60能够同步升降。

当然，在其他实施例中，第二升降结构也可以是直线驱动电机或者电动推杆等，因此在此处不做限定，对于本领域技术人员而言，通过合理地变更第二升降结构的结构，其也应当落入本发明的保护范围之内。

需要说明的是，第一升降气缸51和第二升降气缸61的数量在本实施例中不做限定，由发明人根据实质使用情况合理选择变更，因此对于本领域技术人员而言，通过合理地变更第一升降气缸51和第二升降气缸61的数量，其也应当落入本发明的保护范围之内。

在本实施例中，第四驱动装置包括第九伺服电机90和第九电动缸91，第九伺服电机90和第九电动缸91均沿着垂直于包装盒40被输送的水平方向设置，第九伺服电机90固定于机架10上，第九伺服电机90的输出轴通过联轴器与第九电动缸91的滚珠丝杆驱动连接，第九电动缸91的滚珠丝杆带动第九电动缸91外壁上的第九电动缸滑块沿着第九电动缸91的长度方向移动，而第九电动缸滑块通过第三滑动连接块与上支架93连接固定，使得第九电动缸滑块带动上支架93朝向第一承托条11或背向第一承托条11的方向移动，上支架93的移动也带动下支架94朝向第一承托条11或背向第一承托条11的方向移动，从而达到调节第一承托条11与第二承托条12之间的间距。

当然，在其他实施例中，第四驱动装置也可以是是直线驱动电机或者电动推杆等，因此在此处不做限定，对于本领域技术人员而言，通过合理地变更第四驱动装置的结构，其也应当落入本发明的保护范围之内。

上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。