一种薄凸轮加工工艺

技术领域

本发明涉及凸轮加工技术领域，具体涉及到一种薄凸轮加工工艺。

背景技术

精梳机是指纺纱过程中实现精梳工艺所用的机械，精梳机内设有顶梳机构，顶梳机构有利于精梳条棉结、短绒的减少,同时也提高了纤维的伸直度,改善了精梳条的条干值，顶梳机构中的顶梳通过支架安装在钳板上并随钳板一起摆动，而钳板又通过凸轮驱动；精梳机整体机构紧凑，由于安装空间的限制，凸轮只能采用薄凸轮（如图1所示），而传统的薄凸轮耐磨性和精度较差，寿命短。

发明内容

为克服背景技术的不足，本发明提供了一种薄凸轮加工工艺，解决了现有薄凸轮耐磨性和精度较差的问题。

本发明采用的技术方案如下：

一种薄凸轮加工工艺，包括以下步骤：

（1）下料：坯料选用40GrMo；

（2）锻打：对坯料采用自由锻方式；

（3）第一次热处理：正火处理，加热到850~900℃后空冷；

（4）粗加工：坯料外径放4-6mm余量，轴向放4-6mm余量；

（5）第二次热处理：对坯料进行调制处理，坯料硬度为RHC28~32；

（6）半精加工：坯料外径留有0.4-0.6mm余量，轴向留有0.4-0.6mm余量，并通过钻模对坯料进行预钻孔；

（7）第三次热处理：坯料的HRC大于60；

（8）平面磨：坯料的平面度为0.005-0.015，两面平行度为0.01-0.03；

（9）线切割：对坯料的外形和内孔进行线切割，外形和内孔均放0.1-0.3mm余量，使凸轮成型；

（10）精加工：对凸轮内孔进行精磨，然后以凸轮内孔定位，数控加工中心加工凸轮外形；

（11）修毛倒角；

（12）检验入库。

所述步骤（5）第二处热处理，淬火温度为800-850℃，回火温度为200-300℃，保温时间为1.5-2.5小时。

所述步骤（5）第二处热处理，淬火温度为830℃，回火温度为250℃，保温时间为2小时。

所述步骤（7）第三处热处理，采用真空淬火，800℃预热25分钟，淬火保温20分钟。

本发明的有益效果是：

40GrMo具有较高的强度和韧性，而且其在淬火之后的变形比较小，坯料经锻打后，细化晶粒，因而使坯料的耐疲劳性、塑性、韧性等力学性能得到了提高，然后将坯料进行第一次热处理，让坯料细化晶粒、均匀组织、消除内应力，再经过第二次热处理和第三次热处理后，坯料的硬度变大，耐磨性能变好，同时在加工过程中不易变形，保证了凸轮的加工精度，进而提高了凸轮的寿命以及可靠性。

附图说明

图1是薄凸轮的示意图。

图2是本发明的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本发明作进一步说明：

实施例中，如图2所示，一种薄凸轮加工工艺，包括以下步骤：

（1）下料：坯料选用40GrMo；

（2）锻打：对坯料采用自由锻方式；

（3）第一次热处理：正火处理，加热到850~900℃后空冷；

（4）粗加工：坯料外径放5mm余量，轴向放5mm余量；

（5）第二次热处理：对坯料进行调制处理，坯料硬度为RHC28~32；

（（6）半精加工：坯料外径留有0.4-0.6mm余量，轴向留有0.4-0.6mm余量，并通过钻模对坯料进行预钻孔；

（7）第三次热处理：坯料的HRC大于60；

（8）平面磨：坯料的平面度为0.01，两面平行度为0.02；

（9）线切割：对坯料的外形和内孔进行线切割，外形和内孔均放0.2mm余量，使凸轮成型；

（10）精加工：对凸轮内孔进行精磨，然后以凸轮内孔定位，数控加工中心加工凸轮外形；

（11）修毛倒角；

（12）检验入库。

40GrMo具有较高的强度和韧性，而且其在淬火之后的变形比较小，坯料经锻打后，细化晶粒，因而使坯料的耐疲劳性、塑性、韧性等力学性能得到了提高，然后将坯料进行第一次热处理，让坯料细化晶粒、均匀组织、消除内应力，再经过第二次热处理和第三次热处理后，坯料的硬度变大，耐磨性能变好，同时在加工过程中不易变形，保证了凸轮的加工精度，进而提高了凸轮的寿命以及可靠性。

实施例中，所述步骤（5）第二处热处理，淬火温度为800-850℃，回火温度为200-300℃，保温时间为1.5-2.5小时。

实施例中，所述步骤（5）第二处热处理，淬火温度为830℃，回火温度为250℃，保温时间为2小时。

实施例中，所述步骤（7）第三处热处理，采用真空淬火，800℃预热25分钟，淬火保温20分钟。真空淬火提高了坯料的疲劳度、塑性，韧性以及耐腐蚀性同时去除坯料表面残留油脂。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了说明本发明所作的举例，而并非对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其他不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷例。而这些属于本发明的实质精神所引申出的显而易见的变化或变动仍属于本发明的保护范围。