一种高温防粘连硅胶管及其制造方法

技术领域

本发明涉及硅胶生产技术领域，具体涉及一种高温防粘连硅胶管及其制造方法。

背景技术

硅胶管由于可灵活弯折且便于拆装，通常用作车辆中各个零部件之间的管路连接。汽车中所使用的硅胶管要求具有优异的耐高低温、耐腐蚀、耐高压、耐油等性能，尤其是汽车发动机的进气系统与排气系统、制冷器的进气管与出气管等。目前，汽车改装领域用的一种硅胶管由胶片及粘附于其上增强层通过绕卷形成管体结构，再通过硫化成型制得，具备优异的耐高低温、耐高压、耐腐蚀等性能。

目前，车辆在行驶过程中，车辆的发动机所用硅胶管所处的温度一直持续在180℃以上，为了避免硅胶管发生脱落的问题，通常的操作为：将硅胶管与发动机连接后，需要使用金属卡箍将硅胶管与发动机连接的部位收紧，一般将力矩控制在5.5N左右。在经过一段时间工作后，去除金属卡箍或金属管件时，在持续高温作用下，硅橡胶分子、残余硫化剂、硅烷偶联剂及金属表面的金属氧化物活性大大增强，在它们的相互作用下，橡胶层与金属表面不但会形成物理的机械互锁，还使得聚二甲基硅氧烷分子、硅烷偶联剂和金属表面活性物质脱氢后产生游离基之间形成键能较强的化学连接。当其连接强度大于硅橡胶管橡胶层与纤维增强层之间的粘接强度时，去除金属卡箍或金属管件时，橡胶层与紧密接触的金属件发生粘连，而与纤维增强层则产生剥离，导致拆解后硅胶管无法重复使用。

现有技术一中，提供了一种在持续高温下与金属不粘连的汽车硅胶管所用硅胶，该硅胶按重量份数包括：硅橡胶100～120份，结构控制剂6～8份，硅烷偶联剂6～11份，硅油2～5份，双二五1～2份，白炭黑38～60份。但该硅胶管高温使用条件仅为200℃，无法满足商用车中冷器进气硅胶管250℃长期使用的技术要求，且成本较高。现有技术二中提供一种涡轮增压器进气管，包括管体，所述的管体与涡轮增压器的进气管插装的连接部与所述连接部的内部形成有将所述连接部和所述进气管隔离的耐高温材质制成的隔离部。其发明特点是通过在连接部内设置耐高温材料制成的隔离部，能够将连接部及涡轮增压器的进气管有效隔离，可降低制造成本，具有较好的实用性。但该进气管使用在涡轮增压器的进气端，其工作条件与中冷器进气端不同，涡轮增压器的进气管传输的是清洁空气，其最高工作温度一般低于100℃，工作压力为负压，真空压力最低至-0.01Mpa。而中冷器进气端传输的是未经中冷器冷却的热空气，其最高工作温度180℃～250℃之间，最大工作压力在0.3MPa～0.5Mpa之间。因此，直接将该进气管运用在中冷器的进气管路上，在耐温、耐压、密封性及连接可靠性等方面无法满足高温硅胶管的使用要求。

发明内容

针对现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种用于中冷器的高温防粘连硅胶管及其制造方法，以解决现有技术中，中冷器的进气硅胶管在高温高压环境下与金属零件发生粘连，且密封性不足的问题。

本发明在硅胶管两端，用于与金属卡箍连接的连接段的内、外表面分别敷贴一层耐高温隔离层，隔离层铺贴的位置分别对应与金属卡箍和金属管接头锁紧连接的部位，使得硅橡胶管和与之紧密连接的金属卡箍和金属管接头之间在高温下长时间工作后不发生粘连，车辆维修零件拆解时不发生硅橡胶管橡胶层和增强层的剥离，拆解后保持完好的硅橡胶管可以反复使用。且内侧敷设高温防粘氟硅胶条，可以提高密封性。

基于以上发现，本申请提供如下技术方案：

第一方面，本申请提供了一种高温防粘连硅胶管，上述硅胶管包括两端用于与金属卡箍连接的连接段，上述连接段对应的管壁由内至外依次包括耐高温防粘氟硅胶条、硅胶基层和耐高温芳纶浸胶布。

通过利用芳纶材料耐高温的优异性能，及芳纶布网格结构减少与金属卡箍的接触面积，将耐高温芳纶浸胶布敷贴在硅胶基层的外侧，与金属卡箍的接触位置，起到隔离防粘的作用。而与金属卡箍锁紧部位相对应的连接段管壁的内侧，因与金属管接头锁紧，因此需要具备较高的密封性，本申请利用氟硅胶化学稳定性高、粘合性差的特点，阻止其与金属接头发生粘连。

在一些可选的实施例中，上述硅胶基层由内至外依次包括内硅胶层、芳纶纤维增强层和外硅胶层。

由于芳纶纤维强度较高，能够有效的提升制备得到的硅胶管的强度和力学性能，防止硅胶管在使用过程中轻易出现撕裂，导致硅胶管损坏，影响到硅胶管的正常使用。同时，在使用过程中，使用芳纶材料制备增强层，能够通过芳纶自身的特性，使芳纶纤维增强层具有较高的强度、耐火性、抗老化性能，通过添加的芳纶纤维增强层提升硅胶材料的性能。

在一些可选的实施例中，上述芳纶纤维增强层包括芳纶纤维布及硅橡胶层，上述硅橡胶层敷贴于上述芳纶纤维布的一侧。

在一些可选的实施例中，芳纶纤维布采用型(聚对苯二甲酰对苯二胺)芳纶平纹布，并在三棍压延机上单面挂上硅橡胶层。

在一些可选的实施例中，耐高温芳纶浸胶布通过芳纶纤维布浸入至浸胶液中，使浸胶液进入并停留在芳纶纤维布的网格结构中，浸胶液为RFL浸胶液。

第二方面，本申请提供一种高温防粘连硅胶管的制造方法，包括以下步骤：

S1：在管状芯膜对应的连接段处缠绕一层耐高温防粘氟硅胶条。

S2：在管状芯膜上整体敷设硅胶基层，且上述硅胶基层敷贴在上述耐高温防粘氟硅胶条外。

在一些可选的实施例中，在氟硅胶片上复合一层增粘硅胶过渡层，以提升内硅胶层与氟硅胶条粘合强度。

S3：在上述硅胶基层位于连接段处的外侧，敷贴一层芳纶浸胶布。

在一些可选的实施例中，上述芳纶浸胶布通过型芳纶网格布通过浸胶制成，上述浸胶液为RFL浸胶夜。

S4：硫化反应后冷却并抽出上述管状芯膜。

通过上述制造方法得到的高温防粘连硅胶管，氟硅胶层与内硅胶层之间不易产生剥离，硅橡胶管和与之紧密连接的金属卡箍和金属管接头之间在高温下长时间工作后不发生粘连，车辆维修零件拆解时不发生硅橡胶管橡胶层和增强层的剥离，拆解后保持完好的硅橡胶管可以反复使用，且内侧敷设高温防粘氟硅胶条，可以提高管路之间的密封性，解决了中冷器的进气硅胶管在高温高压环境下与金属零件发生粘连，且密封性不足的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一种高温防粘连硅胶管的半剖结构示意图；

图2为本发明一种高温防粘连硅胶管的多层结构示意图；

图3为本发明一种高温防粘连硅胶管的制造方法流程图。

图中：1、硅胶基层；11、内硅胶层；12、芳纶纤维增强层；13、外硅胶层；2、耐高温芳纶浸胶布；3、耐高温防粘氟硅胶条；4、管状芯膜；5、钢丝增强环。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

中冷器通常位于涡轮增压器出口与进气管之间，对于增压发动机来说，中冷器是增压系统的重要组成部件。无论是机械增压发动机还是涡轮增压发动机，都需要在增压器与进气歧管之间安装中冷器。中冷器可以降低进入气缸的空气温度，增加空气密度，提高氧气含量，进而增加燃烧效率，提高引擎的输出功率和燃油经济性。

因此，将中冷器与增压器之间进行连接安装时，进入中冷器的是从增压器中输出的热空气，其最高工作温度在180℃～250℃之间，最大工作压力在0.3MPa～0.5Mpa之间。因此不仅对连接管路的高温防粘连性提出要求，还需要耐压且具有更好的密封性。

申请人发现，若直接将现有技术一中的胶管套接在中冷器的进气管路的金属管接头上，并通过金属卡箍锁紧，通常条件下硅橡胶分子主链(-Si-O-)极性不强，反应活性比较低，一般不易与金属表面产生有效的连接，但重型商用汽车发动机进气端温度可达到200℃以上，此时胶管紧贴金属零件的表面在持续高温作用下，硅橡胶分子、残余硫化剂、硅烷偶联剂及金属表面的金属氧化物活性大大增强，在它们的相互作用下，橡胶层与金属表面不但会形成物理的机械互锁，还使得聚二甲基硅氧烷分子、硅烷偶联剂和金属表面活性物质脱氢后产生游离基之间形成键能较强的化学连接。当其连接强度大于硅橡胶管橡胶层与纤维增强层之间的粘接强度时，去除金属卡箍或金属管件时，橡胶层与紧密接触的金属件发生粘连，而与纤维增强层则产生剥离，导致拆解后硅胶管无法重复使用。

而若直接将现有技术二中的进气管安装在中冷器的进气口处，不同于涡轮增压进气管处的工作压力为负压，可以利用负压以确保该进气管与进气端的密封性。由于中冷器进气端传输的是未经中冷器冷却的热空气，其最高工作温度180℃～250℃之间，最大工作压力在0.3MPa～0.5Mpa之间，使得该进气管无法适应高温、正压条件下的密封要求。

如图1至图2所示，本申请提供一种高温防粘连硅胶管，可解决传统硅胶管长期使用后无法拆卸的问题。本申请提供的高温防粘连硅胶管包括两端分别用于中冷器进气端和涡轮增压器出口连接的连接段，上述连接段对应的管壁由内至外依次包括耐高温防粘氟硅胶条3、硅胶基层1和耐高温芳纶浸胶布2。

具体的，耐高温防粘氟硅胶条3敷贴在上述硅胶基层1的内侧，耐高温芳纶浸胶布2敷贴在上述硅胶基层1的外侧。两端连接段之间为主体段，主体段对应的管壁为硅胶基层1。

本例中，耐高温芳纶浸胶布2通过芳纶纤维布浸入至浸胶液中，使浸胶液进入并停留在芳纶纤维布的网格结构中。

可以理解，由于芳纶材料耐高温性能优异，利用芳纶布网格结构减少与金属卡箍的接触面积，将耐高温芳纶浸胶布2敷贴在硅胶基层1的外侧，将硅胶管套设在接口处并利用金属卡箍扎紧收紧，使硅胶管与中冷器进气端和涡轮增压器出口连接时，在金属卡箍的接触位置，起到隔离防粘的作用。而与金属卡箍锁紧部位相对应的连接段管壁的内侧，需要具备较高的密封性，因此不能采用芳纶纤维布进行隔离，本申请利用氟硅胶化学稳定性高、粘合性差的特点，阻止其与金属接头发生粘连。

因此，通过在硅胶基层1的内外侧分别敷贴耐高温防粘氟硅胶条3和耐高温芳纶浸胶布2作为耐高温隔离层，且耐高温防粘氟硅胶条3和耐高温芳纶浸胶布2的敷贴位置与金属卡箍锁紧金属管接头的位置对应，使得上述硅胶管和与之紧密连接的金属卡箍和金属管接头之间在高温下长时间工作后不发生粘连，车辆维修零件拆解时不发生硅橡胶管橡胶层和增强层的剥离，拆解后保持完好的硅橡胶管可以反复使用。

在一些可选的实施例中，上述硅胶基层1由内至外依次包括内硅胶层11、芳纶纤维增强层12和外硅胶层13。

可以理解，芳纶纤维强度较高，能够有效的提升制备得到的硅胶管的强度和力学性能，防止硅胶管在使用过程中轻易出现撕裂，导致硅胶管损坏，影响到硅胶管的正常使用。同时，在使用过程中，使用芳纶材料制备增强层，能够通过芳纶自身的特性，使芳纶纤维增强层12具有较高的强度、耐火性、抗老化性能，通过添加的芳纶纤维增强层12提升硅胶材料的性能。

在硅胶管的主体段，对应的管壁为包括内硅胶层11、芳纶纤维增强层12和外硅胶层13的硅胶基层1，并根据设计要求做成特定的曲线形状。在本例中，主体段为具有多个向上的弧形拱起，在相邻两个弧形拱起之间的凹陷处设置有钢丝增强环5，以增强主体段的结构，同时使主体段具有一定的伸缩性。由于芳纶纤维增强层12为针织结构，在管体轴向上允许的形变量较大，容易弯曲，从而使得允许折弯的角度较大，有利于弧形拱起结构的成型。同时内外敷贴硅胶层，保证折弯部位的强度能够符合要求。

在一些可选的实施例中，上述芳纶纤维增强层12包括芳纶纤维布及硅橡胶层，上述硅橡胶层敷贴于上述芳纶纤维布的一侧。

可选的，芳纶纤维布采用1414型(聚对苯二甲酰对苯二胺)芳纶平纹布，并在三棍压延机上单面挂上硅橡胶层。

优选的，芳纶纤维增强层12设有三层，均匀缠绕在内硅胶层11和外硅胶层13之间。

在本例中，内硅胶层11、外硅胶层13采用德国瓦克公司R270牌号硅橡胶，且厚度为1.0mm。耐高温芳纶浸胶布2采用1313型(聚间苯二甲酰间苯二胺)已浸胶芳纶平纹布，且浸胶液为RFL浸胶液(酚醛树脂+丁吡胶乳)。耐高温防粘氟硅胶条3采用陶氏5785-55耐高温型氟硅胶。

在一些可选的实施例中，耐高温防粘氟硅胶条3和耐高温芳纶浸胶布2采用高温硫化粘接。

另一方面，如图3所示，本申请还提供一种高温防粘连硅胶管的制造方法，包括以下步骤：

S1：在管状芯膜4对应的连接段处缠绕一层耐高温防粘氟硅胶条3。

可以理解，管状芯膜4根据需要加工的硅胶管的尺寸进行选取，耐高温防粘氟硅胶条3在管状芯膜4两端对应的连接段处分别均匀缠绕一层。

在一些可选的实施例中，上述耐高温防粘氟硅胶条3与增粘过渡硅胶层复合，经延压、裁切后缠绕在上述连接段，上述增粘过渡硅胶层位于上述耐高温防粘氟硅胶条3远离管状芯膜4的一侧，以待与后续敷贴的内硅胶层11贴合。

也就是说，上述增粘过渡硅胶层位于上述内硅胶层11和上述耐高温防粘氟硅胶条3之间。通过增粘过渡硅胶层提高内硅胶层11和上述耐高温防粘氟硅胶条3的粘连强度，避免内硅胶层11和上述耐高温防粘氟硅胶条3出现剥离。

优选的，上述耐高温防粘氟硅胶条3采用耐高温型氟硅胶，上述增粘过渡硅胶层的厚度与上述耐高温防粘氟硅胶条3的厚度相同。

在本例中，耐高温防粘氟硅胶条3采用威海新元NFS9360耐高温型氟硅胶，采用三辊压延机制成厚度0.5mm胶片，并通过压延机在氟硅胶片上复合一层增粘硅胶过渡层，厚度为0.5mm。

S2：在管状芯膜4上整体敷设硅胶基层1，且上述硅胶基层1敷贴在上述耐高温防粘氟硅胶条3外。

在一些可选的实施例中，上述硅胶基层1由内至外依次包括内硅胶层11、芳纶纤维增强层12和外硅胶层13。

在一些可选的实施例中，上述芳纶纤维增强层12包括芳纶纤维布及硅橡胶层，上述硅橡胶层敷贴在上述芳纶纤维布的一侧。

可选的，芳纶纤维布采用1414型(聚对苯二甲酰对苯二胺)芳纶平纹布，并在三棍压延机上单面挂上硅橡胶层。

优选的，芳纶纤维增强层12设有三层，均匀缠绕在内硅胶层11和外硅胶层13之间。

S3：在上述硅胶基层1位于连接段处的外侧，敷贴一层耐高温芳纶浸胶布2。

在一些可选的实施例中，上述耐高温芳纶浸胶布2通过1313型芳纶网格布通过浸胶制成，上述浸胶液为RFL浸胶夜。

在一些可选的实施例中，耐高温防粘氟硅胶条3和耐高温芳纶浸胶布2均采用高温硫化粘接。

S4：硫化反应后冷却并抽出上述管状芯膜4。

具体的，上述硫化反应的硫化条件为：

硫化温度为150～200℃，硫化时间为20～30min，硫化剂采用有机过氧化物DCP(过氧化二异丙苯)，其中，上述耐高温防粘氟硅胶条3及上述浸胶液同时参与硫化反应。

在抽出上述管状芯膜4后，根据硅胶管的设计要求，在主体段等距离周向加设钢丝增强环5后装箱入库。

实施例一

本实施例提供的高温防粘连硅胶管的制造方法包括：

(1)在管状芯膜4对应的连接段处缠绕一层耐高温防粘氟硅胶条3。

耐高温防粘氟硅胶条3，采用陶氏5785-55耐高温型氟硅胶，经三辊压延机制成厚度0.8mm胶片，然后裁切为宽度45mm胶条卷曲备用。

(2)在管状芯膜4上整体敷设硅胶基层1，且上述硅胶基层1敷贴在上述耐高温防粘氟硅胶条3外。

上述硅胶基层1由内至外依次包括内硅胶层11、芳纶纤维增强层12和外硅胶层13。

内硅胶层11和外硅胶层13采用德国瓦克公司R270牌号硅橡胶，采用三辊压延机制成厚度1.0mm胶片备用。

芳纶纤维增强层12采用市售1414型(聚对苯二甲酰对苯二胺)芳纶平纹布20*20，并在3棍压延机上单面挂上硅橡胶层，厚度0.8mm，幅宽1m，按照产品尺寸裁切为合适宽度备用。

(3)在上述硅胶基层1位于连接段处的外侧，敷贴一层耐高温芳纶浸胶布2。

耐高温芳纶浸胶布2，采用市售1313型(聚间苯二甲酰间苯二胺)已浸胶芳纶20*20平纹布，浸胶液为RFL浸胶夜(酚醛树脂+丁吡胶乳)，克重125，厚度0.8mm，裁断为22mm宽度布条。

(4)将上述成型好的胶管半成品，置于硫化罐内进行硫化。

硫化条件为：硫化温度175℃，硫化时间为25min，硫化剂采用有机过氧化物DCP(过氧化二异丙苯)，引发橡胶分子间自由基交联完成硫化，氟硅胶及浸胶液同时参与硫化反应。

实施例二

本实施例提供的高温防粘连硅胶管的制造方法包括：

(1)在管状芯膜4对应的连接段处缠绕一层耐高温防粘氟硅胶条3。

耐高温防粘氟硅胶条3采用威海新元NFS9360耐高温型氟硅胶，采用三辊压延机制成厚度0.5mm胶片，并通过压延机在氟硅胶片上复合一层增粘硅胶过渡层，厚度为0.5mm。

增粘硅胶可采用德国瓦克公司R401，然后裁切为宽度45mm胶条卷曲备用。成型时增粘硅胶过渡层置于耐高温防粘氟硅胶条3远离管状芯膜4的外侧，待与后续的内硅胶层11敷贴。经测试增加增粘硅胶过渡层可以提升内硅胶层11与耐高温防粘氟硅胶条3粘合强度30％以上。

(2)在管状芯膜4上整体敷设硅胶基层1，且上述硅胶基层1敷贴在上述耐高温防粘氟硅胶条3外。

上述硅胶基层1由内至外依次包括内硅胶层11、芳纶纤维增强层12和外硅胶层13。且使增粘硅胶过渡层置于内硅胶层11与耐高温防粘氟硅胶条3之间。

内硅胶层11和外硅胶层13采用德国瓦克公司R270牌号硅橡胶，采用三辊压延机制成厚度1.0mm胶片备用。

芳纶纤维增强层12采用市售1414型(聚对苯二甲酰对苯二胺)芳纶平纹布20*20，并在3棍压延机上单面挂上硅橡胶层，厚度0.8mm，幅宽1m，按照产品尺寸裁切为合适宽度备用。

(3)在上述硅胶基层1位于连接段处的外侧，敷贴一层耐高温芳纶浸胶布2。

耐高温芳纶浸胶布2，采用市售1313型(聚间苯二甲酰间苯二胺)已浸胶芳纶网眼布，浸胶液为RFL浸胶夜(酚醛树脂+丁吡胶乳)，克重130，厚度0.6mm，裁断为22mm宽度布条。

(4)将上述成型好的胶管半成品，置于硫化罐内进行硫化。

硫化条件为：硫化温度175℃，硫化时间为25min，硫化剂采用有机过氧化物DCP(过氧化二异丙苯)，引发橡胶分子间自由基交联完成硫化，氟硅胶及浸胶液同时参与硫化反应。

实施例与现有技术测试数据对比：

表中剥离强度实验按照GB/T 14905-2009橡胶和塑料软管，各层间粘合强度的测定中8型试样的试验方法

需要说明的是，实验中现有技术采用的胶片，其内衬层之间没有设置耐高温防粘氟硅胶条和，因此没有进行剥离强度的测试，故没有关于剥离强度的实验结果。

实施例1和实施例2中的实验试样为本申请实施例1和实施例2中的硅胶管零件，并按照实车安装状态进行装配，即胶管两端分别套接在中冷器进气端的钢制管状接头上，和涡轮增压器出口的钢制管接头上，然后用金属卡箍锁紧连接段。待热空气老化试验时间结束后，将金属卡箍拆解下来，并卸下金属管接头，观察硅胶管的连接段是否有内层硅胶层或外硅胶层或纤维增强层的剥离，也可观察金属件相应的连接段是否有内层硅胶层或外硅胶层或纤维增强层的粘连。

表中展示的实验结果显示，本发明实施例1和2的硅胶管，由于在硅胶基层1的内外侧分别敷贴耐高温防粘氟硅胶条3和耐高温芳纶浸胶布2作为耐高温隔离层，起到了隔离高温的作用，同时氟硅胶化学稳定性高、粘合性差，因此氟硅胶层与内硅胶层之间具有较好的防剥离性能。尤其在实施例2中，当在氟硅胶片上复合一层增粘硅胶过渡层，使成型时增粘硅胶过渡层置于胶管内胶层与耐高温氟硅胶之间，可以显著提升内胶层与氟硅胶的粘合强度，施加外力直至测试胶片断裂，内胶层与氟硅胶层之间也未发生脱离。

在热空气老化方面，经过168小时的250℃的高温后，由于现有技术的胶片在高温长时间作用下，硅橡胶分子、残余硫化剂、硅烷偶联剂及金属表面的金属氧化物活性大大增强，橡胶层与紧密接触的金属件发生粘连，从而导致硅橡胶管的内外橡胶层和增强层出现剥离。本发明实施例1和2的高温防粘连硅胶管，由于在硅胶基层1的内外侧分别敷贴耐高温防粘氟硅胶条3和耐高温芳纶浸胶布2作为耐高温隔离层，起到了隔离高温的作用，且耐高温防粘氟硅胶条3和耐高温芳纶浸胶布2的敷贴位置与金属卡箍锁紧金属管接头的位置对应，使得上述硅胶管和与之紧密连接的金属卡箍和金属管接头之间在高温下长时间工作后不发生粘连，因此不会出现内外胶层剥离的问题。

由此可见，利用本发明的一种高温防粘连硅胶管，在硅胶基层1的内外侧分别敷贴耐高温防粘氟硅胶条3和耐高温芳纶浸胶布2作为耐高温隔离层，且耐高温防粘氟硅胶条3和耐高温芳纶浸胶布2的敷贴位置与金属卡箍锁紧金属管接头的位置对应，并在氟硅胶片上复合一层增粘硅胶过渡层，使增粘硅胶过渡层置于耐高温防粘氟硅胶条3和内硅胶层11之间，从而极大提高内外胶层的防剥离性能。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。