一种铜环成型辅助工装结构

技术领域

本发明涉及铜环成型加工技术领域，具体涉及一种铜环成型辅助工装结构。

背景技术

铜环是一种常见的机械部件,广泛应用于各种机械设备中；目前为了提高铜环的生产效率，通常是采用铜环成型装置对铜线进行加工成型得到铜环；铜环成型装置在对铜环进行成型加工的过程中，通常是将缠绕在卷线轴的铜线放卷出并输送至矫直机构进行矫直，随后再将经过矫直的铜线经过送线机构自动输送到卷圆机构进行卷圆成型得到最终的铜环产品。但是目前的大多数铜环成型装置的卷圆机构对矫直的铜线进行卷圆成型的过程中，从送线机构输出端输送出的铜线容易因自重出现变形，导致卷圆效果不佳，从而导致成型的铜环产品的不良率高。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有的铜环成型装置的卷圆机构无法对从送线机构输送出的铜线进行支撑，容易导致卷圆效果不佳的缺陷，从而提供一种铜环成型辅助工装结构。

根据本发明提供的一种铜环成型辅助工装结构，应用于送线机构输出端，所述辅助工装结构包括：

两个竖板，沿长度方向对称设置于送线机构输出端的两侧；

第一安装板，设置在两个所述竖板之间，

第二安装板，设置在两个所述竖板之间，所述第一安装板和所述第二安装板沿高度方向相对设置于送线机构输出端的两端；

第一安装块，设置在所述第一安装板上，所述第一安装块朝向所述第二安装板的一端分别设置有第一成圆轴辊和第一平面度轴辊，所述第一成圆轴辊的轴线平行于高度方向布置，所述第一平面度轴辊的轴线平行于长度方向布置，所述第一成圆轴辊和所述第一平面度轴辊沿长度方向错开布置；

第二安装块，设置在所述第二安装板上，所述第二安装块朝向所述第一安装板的一端设置有第二成圆轴辊，所述第二成圆轴辊的轴线平行于高度方向布置；

卷圆作业时，所述第一平面度轴辊抵接于铜线沿高度方向的下端，所述第一成圆轴辊和所述第二成圆轴辊分别抵接于铜线沿长度方向的两侧，且沿宽度方向错开布置。

根据本发明的一种铜环成型辅助工装结构，至少具有如下技术效果：

1.通过在第一安装块上分别设有轴线呈相互垂直布置的第一成圆轴辊和第一平面度轴辊，且在第二安装块朝向第一安装板的一端设置有第二成圆轴辊，在将从送线机构输出端输出的铜线卷圆成型形成铜环的过程中，第一成圆轴辊和第二成圆轴辊分别抵接于从送线机构输出端输出的铜线沿长度方向的两侧，并且第一成圆轴辊和第二成圆轴辊沿宽度方向错开布置，从而将从送线机构输出端输出的铜线自动卷圆形成铜环；同时在将从送线机构输出端输出的铜线进行卷圆成型的过程中，第一平面度轴辊抵接于铜线沿高度方向的下端，第一平面度轴辊对从送线机构输出端输出的铜线提供一个向上的支撑力，可以有效的防止铜线因自重产生过度变形，确保铜线卷圆效果，提高成型的铜环产品的良率。

2.通过将第一成圆轴辊和第一平面度轴辊沿长度方向错开布置，确保在第一成圆轴辊与铜线沿长度方向的一侧抵接与第二成圆轴辊配合对铜线进行卷圆成型的过程中，第一平面度轴辊能够充分地与铜线的下端面进行接触，更好的防止铜线因自重产生过度变形。

优选地，所述第二安装块朝向所述第一安装板的一端还设置有第二平面度轴辊，所述第二平面度轴辊的轴线平行于长度方向布置，所述第二平面度轴辊和所述第二成圆轴辊沿长度方向错开布置；

卷圆作业时，所述第一平面度轴辊和所述第二平面度轴辊分别抵接于铜线沿高度方向的下端和上端。

优选地，所述第一平面度轴辊沿长度方向的尺寸大于铜线沿长度方向的尺寸；所述第一安装板上滑动连接有第一滑板，所述第一滑板由第一长度直线驱动组件驱动沿长度方向移动，所述第一安装块连接在所述第一滑板上；

所述第二安装板上滑动连接有第二滑板，所述第二滑板由第二长度直线驱动组件驱动沿长度方向移动，所述第二安装块连接在所述第二滑板上。

优选地，所述第一滑板上滑动连接有第一连接板，所述第一连接板由第三高度直线驱动组件驱动沿高度方向移动；所述第一安装块连接在所述第一连接板上；

所述第二滑板上滑动连接有第二连接板，所述第二连接板由第四高度直线驱动组件驱动沿高度方向移动；所述第二安装块连接在所述第二连接板上。

优选地，所述第二连接板上设置有限位块，所述限位块位于所述第二安装块沿长度方向的相对左侧；所述限位块内设置有安装腔，所述安装腔内沿高度方向滑动连接有浮动切刀，所述浮动切刀沿高度方向的下端延伸至所述限位块外，且沿高度方向的上端与所述安装腔的内顶壁之间设置有弹簧；所述限位块朝向所述第二安装块的一侧沿宽度方向贯穿形成有穿槽，所述穿槽与所述浮动切刀连通，所述浮动切刀位于所述穿槽的部分沿宽度方向贯穿形成有切槽，所述切槽用于供铜线穿过，所述切槽的下围壁设置有切刃；

所述第一连接板上设置有顶块，所述顶块位于所述第一安装块沿长度方向的相对左侧；

对铜线进行切断时，所述顶块位于所述浮动切刀沿高度方向的正下方，且由所述第三高度直线驱动组件驱动沿高度方向逐渐向上移动。

优选地，所述第二连接板上设置有安装座，所述安装座朝向所述限位块的一端开设有安装槽，所述限位块朝向所述安装座的一端设置有连接臂，所述连接臂通过销轴转动连接在所述安装槽内，且通过锁紧组件进行锁紧；所述销轴平行于高度方向布置。

优选地，所述连接臂位于所述安装槽内的部分的上端设置有螺纹孔，所述安装座沿高度方向的上端设置有弧形孔，所述弧形孔的圆心与所述销轴的中心重合，所述弧形孔与所述安装槽连通；所述锁紧组件包括有锁紧螺栓，锁紧时，所述锁紧螺栓穿过所述弧形孔旋接在所述螺纹孔内，且所述锁紧螺栓的螺头抵接贴合于所述安装座的上端面。

优选地，所述第一安装板滑动连接在两个所述竖板之间，所述第一安装板由第五宽度直线驱动组件驱动沿宽度方向移动；所述第二安装板滑动连接在两个所述竖板之间，所述第二安装板由第六宽度直线驱动组件驱动沿宽度方向移动。

优选地，所述第五宽度直线驱动组件包括两个第五丝杠，两个所述第五丝杠均平行于宽度方向布置，且分别设置于两个所述竖板相互朝向的一侧；每个所述第五丝杠的一端均连接有驱动其旋转的第五电机，每个所述第五丝杠上均设置有第五丝杠螺母座，所述第一安装板沿长度方向的两侧分别连接所述第五丝杠螺母座；

和/或，所述第六宽度直线驱动组件包括两个第六丝杠，两个所述第六丝杠均平行于宽度方向布置，且分别设置于两个所述竖板相互朝向的一侧；每个所述第六丝杠的一端均连接有驱动其旋转的第六电机，每个所述第六丝杠上均设置有第六丝杠螺母座，所述第二安装板沿长度方向的两侧分别连接所述第六丝杠螺母座。

优选地，所述第一长度直线驱动组件包括第一丝杠，所述第一丝杠沿长度方向布置在所述第一安装板上，所述第一丝杠的一端连接有驱动其旋转的第一电机，所述第一丝杠上设置有第一丝杠螺母座，所述第一滑板与所述第一丝杠螺母座连接；

和/或，所述第二长度直线驱动组件包括第二丝杠，所述第二丝杠沿长度方向布置在所述第二安装板上，所述第二丝杠的一端连接有驱动其旋转的第二电机，所述第二丝杠上设置有第二丝杠螺母座，所述第二滑板与所述第二丝杠螺母座连接；

和/或，所述第三高度直线驱动组件包括第三丝杠，所述第三丝杠沿高度方向布置在所述第一滑板上，所述第三丝杠背离所述第二滑板的一端连接有第三电机，所述第三丝杠上设置有第三丝杠螺母座，所述第一连接板与所述第三丝杠螺母座连接；

和/或，所述第四高度直线驱动组件包括第四丝杠，所述第四丝杠沿高度方向布置在所述第二滑板上，所述第四丝杠背离所述第一滑板的一端连接有第四电机，所述第四丝杠上设置有第四丝杠螺母座，所述第二连接板与所述第四丝杠螺母座连接。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实施例对铜线进行切断时的立体结构示意图；

图2为图1中A处的放大示意图；

图3为图1中B处的放大示意图；

图4为本实施例对铜线进行切断时的另一视角的立体结构示意图；

图5为图4中C处的放大示意图；

图6为本实施例中的第一成圆轴辊、第一平面度轴辊、第二成圆轴辊和第二平面度轴辊抵接于铜线进行卷圆的结构示意图；

图7为本实施例中的限位块与安装座装配的结构示意图；

图8为本实施例中限位块的剖视结构示意图；

图9为图7的分解结构示意图。

附图标记说明：

1-送线机构输出端；

2-竖板、21-第五导轨、22-第五滑块、23-第六导轨、24-第六滑块；

3-第一安装板、31-第一导轨；

4-第二安装板、41-第二导轨；

5-第一安装块、51-第一成圆轴辊、52-第一平面度轴辊；

6-第二安装块、61-第二成圆轴辊、62-第二平面度轴辊；

7-第一滑板、71-第一连接板、72-顶块、73-第三导轨；

8-第二滑板、81-第二连接板、82-限位块、821-安装腔、822-穿槽、83-浮动切刀、831-切槽、84-弹簧、85-安装座、851-安装槽、852-弧形孔、86-连接臂、861-销轴、862-螺纹孔、87-锁紧螺栓、88-第四导轨；

9-铜线。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“垂直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

如图1至图6所示，所示为本实施例提供的一种铜环成型辅助工装结构，应用于送线机构输出端1，所述辅助工装结构包括两个竖板2，两个所述竖板2沿长度方向对称设置于送线机构输出端1的两侧；两个所述竖板2之间分别设置有第一安装板3和第二安装板4，所述第一安装板3和所述第二安装板4沿高度方向相对设置于送线机构输出端1的两端，所述第一安装板3位于所述第二安装板4沿高度方向的正下方；所述第一安装板3上设置有第一安装块5，所述第一安装块5朝向所述第二安装板4的一端分别设置有第一成圆轴辊51和第一平面度轴辊52，所述第一成圆轴辊51的轴线平行于高度方向布置，所述第一平面度轴辊52的轴线平行于长度方向布置，所述第一成圆轴辊51和所述第一平面度轴辊52沿长度方向错开布置；所述第二安装板4上设置有第二安装块6，所述第二安装块6朝向所述第一安装板3的一端设置有第二成圆轴辊61，所述第二成圆轴辊61的轴线平行于高度方向布置；如图6所示，卷圆作业时，所述第一平面度轴辊52抵接于铜线9沿高度方向的下端，所述第一成圆轴辊51和所述第二成圆轴辊61分别抵接于铜线9沿长度方向的两侧，且沿宽度方向错开布置。可以理解的是，本实施例所述的长度方向、高度方向和宽度方向是指图1或图4或图6中的长度方向、高度方向和宽度方向。

与现有技术相比，本实施例的铜环成型辅助工装结构通过在第一安装块5的上端分别设有轴线呈相互垂直布置的第一成圆轴辊51和第一平面度轴辊52，且在第二安装块6朝向第一安装板3的一端设置有第二成圆轴辊61，在将从送线机构输出端1输出的铜线9卷圆成型形成铜环的过程中，如图6所示，第一成圆轴辊51和第二成圆轴辊61分别抵接于从送线机构输出端1输出的铜线9沿长度方向的两侧，并且第一成圆轴辊51和第二成圆轴辊61沿宽度方向错开布置，从而将从送线机构输出端1输出的铜线9自动卷圆形成铜环；同时在将从送线机构输出端1输出的铜线9进行卷圆成型的过程中，第一平面度轴辊52抵接于铜线9沿高度方向的下端，第一平面度轴辊52对送线机构输出端1输出的铜线9提供一个向上的支撑力，可以有效的防止铜线9因自重产生过度变形，确保铜线9卷圆效果，提高成型的铜环产品的良率。还通过将第一成圆轴辊51和第一平面度轴辊52沿长度方向错开布置，确保在第一成圆轴辊51与铜线9沿长度方向的一侧抵接与第二成圆轴辊61配合对铜线9进行卷圆成型的过程中，第一平面度轴辊52能够充分地与铜线9的下端面进行接触支撑，更好的防止铜线9因自重产生过度变形。

如图4至图6所示，在本发明的一些实施例中，所述第二安装块6朝向所述第一安装板3的一端还设置有第二平面度轴辊62，所述第二平面度轴辊62的轴线平行于长度方向布置，所述第二平面度轴辊62和所述第二成圆轴辊61沿长度方向错开布置；卷圆作业时，所述第一平面度轴辊52和所述第二平面度轴辊62分别抵接于铜线9沿高度方向的下端和上端，对从送线机构输出端1输出的铜线9的上下端分别进行抵接限位，有效的防止铜线9向下弯曲变形或向上翘起变形，确保铜线9卷圆效果，进一步提高成型的铜环产品的良率。同时通过将第二成圆轴辊61和第二平面度轴辊62沿长度方向错开布置，确保在第二成圆轴辊61与铜线9沿长度方向的一侧抵接与第一成圆轴辊51配合对铜线9进行卷圆成型的过程中，第二平面度轴辊62能够充分地与铜线9的上端面进行接触限位，更好的防止铜线9产生过度变形。可以理解的是，卷圆作业时，第二平面度轴辊62位于第一平面度轴辊52的正上方。

如图1至图6所示，在本发明的一些实施例中，所述第一平面度轴辊52沿长度方向的尺寸大于铜线9沿长度方向的尺寸，所述第二平面度轴辊62沿长度方向的尺寸大于铜线9沿长度方向的尺寸；所述第一安装板3上滑动连接有第一滑板7，所述第一滑板7由第一长度直线驱动组件驱动沿长度方向移动，所述第一安装块5连接在所述第一滑板7上；所述第二安装板4上滑动连接有第二滑板8，所述第二滑板8由第二长度直线驱动组件驱动沿长度方向移动，所述第二安装块6连接在所述第二滑板8上。在卷圆作业的过程中，可以通过第一长度直线驱动组件和第二长度直线驱动组件分别带动第一滑板7和第二滑板8沿长度方向靠近或远离送线机构输出端1的中心(即从送线机构输出端1输出的铜线9的中心)，从而确保在第一平面度轴辊52和第二平面度轴辊62分别与铜线9沿高度方向的下端和上端抵接的基础上，调节第一成圆轴辊51和第二成圆轴辊61沿长度方向之间的间距，进而实现将铜线9卷圆得到不同直径的铜环产品；同时在卷圆成型一个铜环后，第一长度直线驱动组件和第二长度直线驱动组件分别驱动第一安装块5和第二安装块6沿长度方向远离送线机构输出端1的位置，提供操作空间，以便使用切刀将送线机构输出端1的出口处的铜线9切断，得到最终的铜环产品，并被机械手自动抓取放到料框。更具体地，第一平面度轴辊52和第二平面度轴辊62设置为相同的轴辊。

如图1至图5所示，在本发明的一些实施例中，所述第一滑板7上滑动连接有第一连接板71，所述第一连接板71由第三高度直线驱动组件驱动沿高度方向移动；所述第一安装块5连接在所述第一连接板71上；所述第二滑板8上滑动连接有第二连接板81，所述第二连接板81由第四高度直线驱动组件驱动沿高度方向移动；所述第二安装块6连接在所述第二连接板81上。在卷圆作业的过程中，可以通过第三高度直线驱动组件和第四高度直线驱动组件分别带动第一连接板71和第二连接板81沿高度方向靠近或远离送线机构输出端1的中心(即从送线机构输出端1输出的铜线9的中心)，从而确保在第一成圆轴辊51和第二成圆轴辊61分别抵接于从送线机构输出端1输出的铜线9沿长度方向的两侧的基础上，调节第一平面度轴辊52和第二平面度轴辊62沿高度方向之间的间距，进而实现对从送线机构输出端1输出的不同沿高度方向尺寸的铜线9的上下端进行抵接限位，有效的防止从送线机构输出端1输出的铜线9向下弯曲变形或向上翘起变形，确保铜线9卷圆效果，进一步提高成型的铜环产品的良率。需要说明的是，第一成圆轴辊51沿高度方向的尺寸大于铜线9沿高度方向的尺寸，第二成圆轴辊61沿高度方向的尺寸大于铜线9沿高度方向的尺寸。更具体地，第一成圆轴辊51和第二成圆轴辊61设置为相同的轴辊。

如图1、图2、图4和图7至图9所示，在本发明的一些实施例中，所述第二连接板81上设置有限位块82，所述限位块82位于所述第二安装块6沿长度方向的相对左侧；所述限位块82内设置有安装腔821，所述安装腔821内沿高度方向滑动连接有浮动切刀83，所述浮动切刀83沿高度方向的下端延伸至所述限位块82外，且沿高度方向的上端与所述安装腔821的内顶壁之间优设有两个弹簧84；所述限位块82朝向所述第二安装块6的一侧沿宽度方向贯穿形成有穿槽822，所述穿槽822与所述浮动切刀83连通，所述浮动切刀83位于所述穿槽822的部分沿宽度方向贯穿形成有切槽831，所述切槽831用于供铜线9穿过，所述切槽831的下围壁设置有切刃；所述第一连接板71上设置有顶块72，所述顶块72位于所述第一安装块5沿长度方向的相对左侧；对铜线9进行切断时，所述顶块72位于所述浮动切刀83沿高度方向的正下方，且由所述第三高度直线驱动组件驱动沿高度方向逐渐向上移动。在将从送线机构输出端1输送出的铜线9卷圆成型成一个铜环轮廓后，并需对送线机构输出端1的出口处的铜线9进行切断时，首先通过第四高度直线驱动组件驱动第二连接板81沿高度方向远离第一连接板71，使得第二成圆轴辊61和第二平面度轴辊62脱离与铜线9的抵接，且切槽831与铜线9位于长度方向的同一直线上；同时通过第三高度直线驱动组件驱动第一连接板71沿高度方向远离第二连接板81，使得第一成圆轴辊51和第一平面度轴辊52脱离与铜线9的抵接；随后通过第二长度直线驱动组件驱动第二连接板81沿长度方向向右移动，直至将铜线9完全卡在切槽831内，同时通过第一长度直线驱动组件驱动第一连接板71沿长度方向向右移动，直至顶块72位于浮动切刀83沿高度方向的正下方；然后通过第三高度直线驱动组件驱动第一连接板71沿高度方向靠近第二连接板81移动，使得顶块72向上移动抵接于浮动切刀83的下端面，并逐渐推动浮动切刀83压缩弹簧84向上移动，从而带动切槽831相对于铜线9向上移动，从而实现将位于送线机构输出端1的出口处的铜线9平齐的自动切断，相对于采用人工切断铜线9，本实施例提高铜环产品的生产效率且改善铜环产品的质量。可以理解的是，此处所述的沿长度方向的相对左侧是基于图1的视角进行描述的。

具体地，为了更好的提高对铜线9的切断效果，也可以在所述切槽831的上围壁设置有切刃。

如图1、图2、图4、图5、图7、图8和图9所示，在本发明的一些实施例中，所述第二连接板81上设置有安装座85，所述安装座85朝向所述限位块82的一端开设有安装槽851，所述限位块82朝向所述安装座85的一端设置有连接臂86，所述连接臂86通过销轴861转动连接在所述安装槽851内，且通过锁紧组件进行锁紧；所述销轴861平行于高度方向布置。在对铜线9进行切断的过程中，可以根据实际所需的铜环产品的切断处的不同角度的需求，通过将锁紧组件进行解锁，撤去对连接臂86的锁紧力，从而可以通过带动限位块82随连接臂86一起绕销轴861进行转动，调整切槽831的角度至与实际所需的铜环产品的切断处的实际角度相匹配后进行锁紧，以便将铜线9切断生产得到带有不同对应角度的切断处的铜环产品，适用范围广。

如图7和图9所示，在本发明的一些实施例中，所述连接臂86位于所述安装槽851内的部分的上端设置有螺纹孔862，所述安装座85沿高度方向的上端对应所述螺纹孔862的位置设置有弧形孔852，所述弧形孔852的圆心与所述销轴861的中心重合，所述弧形孔852与所述安装槽851连通；所述锁紧组件包括有锁紧螺栓87，锁紧时，所述锁紧螺栓87穿过所述弧形孔852旋接在所述螺纹孔862内，且所述锁紧螺栓87的螺头抵接贴合于所述安装座85的上端面。通过将弧形孔852的圆心与销轴861的中心重合设置，确保在将限位块82随连接臂86一起绕销轴861进行转动调节至所需的角度位置后，螺纹孔862始终与弧形孔852对齐连通，从而确保将锁紧螺栓87对准螺纹孔862穿过弧形孔852内并旋接在螺纹孔862内进行稳固的锁紧。

如图1至图4所示，在本发明的一些实施例中，所述第一安装板3滑动连接在两个所述竖板2之间，所述第一安装板3由第五宽度直线驱动组件驱动沿宽度方向移动；所述第二安装板4滑动连接在两个所述竖板2之间，所述第二安装板4由第六宽度直线驱动组件驱动沿宽度方向移动。在将从送线机构输出端1输送出的铜线9卷圆成型一个铜环后，并对铜线9进行切断时，可以通过第五宽度直线驱动组件和第六宽度直线驱动组件分别带动顶块72和浮动切刀83沿宽度方向进行移动，调整浮动切刀83切断铜线9的位置，从而得到不同尺寸的铜环产品，适用范围广。同时在卷圆作业的过程中，第五宽度直线驱动组件和第六宽度直线驱动组件可以分别带动第一安装块5和第二安装块6沿宽度方向移动，确保在第一成圆轴辊51和第二成圆轴辊61分别抵接于从送线机构输出端1输出的铜线9沿长度方向的两侧的基础上，将第一成圆轴辊51和第二成圆轴辊61沿宽度方向精准的错开布置，从而确保将从送线机构输出端1输出的铜线9自动卷圆形成铜环。

本实施例对第五宽度直线驱动组件的结构不做限制，为了更加平稳的带动第一安装板3、顶块72和第一安装块5沿宽度方向移动，以便精准的调整对铜线9的切断位置或精准调节第一成圆轴辊51相对于第二成圆轴辊61沿宽度方向的错开位置，提高生产得到的铜环产品的良率；优选地，所述第五宽度直线驱动组件包括两个第五丝杠，两个所述第五丝杠均平行于宽度方向布置，且分别设置于两个所述竖板2相互朝向的一侧；每个所述第五丝杠的一端均连接有驱动其旋转的第五电机，每个所述第五丝杠上均设置有第五丝杠螺母座，所述第一安装板3沿长度方向的两侧分别连接所述第五丝杠螺母座。当然，在其它实施例中，所述第五宽度直线驱动组件也可以设置为气缸或直线电机等其它结构。

为了进一步提高第一安装板3、顶块72和第一安装块5在第五宽度直线驱动组件的驱动下沿宽度方向移动的稳定性；如图1和图4所示，两个所述竖板2相互朝向的一侧均设置有两个第五导轨21，所述第五导轨21平行于宽度方向布置，位于同个所述竖板2上的两个所述第五导轨21沿高度方向对称设置于对应的所述第五丝杠的两侧，所述第一安装板3沿长度方向的两侧分别通过第五滑块22滑动连接在所述第五导轨21上。

本实施例对第六宽度直线驱动组件的结构不做限制，为了更加平稳的带动第二安装板4、浮动切刀83和第二安装块6沿宽度方向移动，以便精准的调整浮动切刀83对铜线9的切断位置或精准调节第二成圆轴辊61相对于第一成圆轴辊51沿宽度方向的错开位置，提高生产得到的铜环产品的良率；优选地，所述第六宽度直线驱动组件包括两个第六丝杠，两个所述第六丝杠均平行于宽度方向布置，且分别设置于两个所述竖板2相互朝向的一侧；每个所述第六丝杠的一端均连接有驱动其旋转的第六电机，每个所述第六丝杠上均设置有第六丝杠螺母座，所述第二安装板4沿长度方向的两侧分别连接所述第六丝杠螺母座。当然，在其它实施例中，所述第六宽度直线驱动组件也可以设置为气缸或直线电机等其它结构。

为了进一步提高第二安装板4、浮动切刀83和第二安装块6在第六宽度直线驱动组件的驱动下沿宽度方向移动的稳定性；如图1和图4所示，两个所述竖板2相互朝向的一侧均设置有两个第六导轨23，所述第六导轨23平行于宽度方向布置，位于同个所述竖板2上的两个所述第六导轨23沿高度方向对称设置于对应的所述第六丝杠的两侧，所述第二安装板4沿长度方向的两侧分别通过第六滑块24滑动连接在所述第六导轨23上。

本实施例对第一长度直线驱动组件的结构不做限制，为了更加平稳的带动第一滑板7、顶块72和第一安装块5沿长度方向移动，以便更加精准的进行对应的操作，进一步提高生产得到的铜环产品的质量；优选地，所述第一长度直线驱动组件包括第一丝杠，所述第一丝杠沿长度方向布置在所述第一安装板3上，所述第一丝杠的一端连接有驱动其旋转的第一电机，所述第一丝杠上设置有第一丝杠螺母座，所述第一滑板7与所述第一丝杠螺母座连接。当然，在其它实施例中，所述第一长度直线驱动组件也可以设置为气缸或直线电机等其它结构。

为了进一步提高第一滑板7、顶块72和第一安装块5在第一长度直线驱动组件的驱动下沿长度方向移动的稳定性；如图1、图3和图4所示，所述第一安装板3上设置有两个第一导轨31，两个所述第一导轨31均平行于长度方向布置，且沿高度方向对称设置于所述第一丝杠的两侧，所述第一滑板7通过第一滑块滑动连接在所述第一导轨31上。

本实施例对第二长度直线驱动组件的结构不做限制，为了更加平稳的带动第二滑板8、浮动切刀83和第二安装块6沿长度方向移动，以便更加精准的进行对应的操作，进一步提高生产得到的铜环产品的质量；优选地，所述第二长度直线驱动组件包括第二丝杠，所述第二丝杠沿长度方向布置在所述第二安装板4上，所述第二丝杠的一端连接有驱动其旋转的第二电机，所述第二丝杠上设置有第二丝杠螺母座，所述第二滑板8与所述第二丝杠螺母座连接。当然，在其它实施例中，所述第二长度直线驱动组件也可以设置为气缸或直线电机等其它结构。

为了进一步提高第二滑板8、浮动切刀83和第二安装块6在第二长度直线驱动组件的驱动下沿长度方向移动的稳定性；如图1和图4所示，具体地，所述第二安装板4上设置有两个第二导轨41，两个所述第二导轨41均平行于长度方向布置，且沿高度方向对称设置于所述第二丝杠的两侧，所述第二滑板8通过第二滑块滑动连接在所述第二导轨41上。

本实施例对第三高度直线驱动组件的结构不做限制，为了更加平稳的带动第一连接板71、顶块72和第一安装块5沿高度方向移动，以便更加精准的进行对应的操作，进一步提高生产得到的铜环产品的质量；优选地，所述第三高度直线驱动组件包括第三丝杠，所述第三丝杠沿高度方向布置在所述第一滑板7上，所述第三丝杠背离所述第二滑板8的一端连接有第三电机，所述第三丝杠上设置有第三丝杠螺母座，所述第一连接板71与所述第三丝杠螺母座连接。当然，在其它实施例中，所述第三高度直线驱动组件也可以设置为气缸或直线电机等其它结构。

为了进一步提高第一连接板71、顶块72和第一安装块5在第三高度直线驱动组件的驱动下沿高度方向移动的稳定性；如图1、图3和图4所示，具体地，所述第一滑板7上设置有两个第三导轨73，两个所述第三导轨73均平行于高度方向布置，且沿长度方向对称设置于所述第三丝杠的两侧，所述第一连接板71通过第三滑块滑动连接在所述第三导轨73上。

本实施例对第四高度直线驱动组件的结构不做限制，为了更加平稳的带动第二连接板81、浮动切刀83和第二安装块6沿高度方向移动，以便更加精准的进行对应的操作，进一步提高生产得到的铜环产品的质量；优选地，所述第四高度直线驱动组件包括第四丝杠，所述第四丝杠沿高度方向布置在所述第二滑板8上，所述第四丝杠背离所述第一滑板7的一端连接有第四电机，所述第四丝杠上设置有第四丝杠螺母座，所述第二连接板81与所述第四丝杠螺母座连接。当然，在其它实施例中，所述第四高度直线驱动组件也可以设置为气缸或直线电机等其它结构。

为了进一步提高第二连接板81、浮动切刀83和第二安装块6在第四高度直线驱动组件的驱动下沿高度方向移动的稳定性；如图1所示，具体地，所述第二滑板8上滑动连接有两个第四导轨88，两个所述第四导轨88均平行于高度方向布置，且沿长度方向对称设置于所述第四丝杠的两侧，所述第二连接板81通过第四滑块滑动连接在所述第四导轨88上。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。