一种大豆小分子肽粉料灌装设备

技术领域

本申请涉及灌装设备的领域，尤其是涉及一种大豆小分子肽粉料灌装设备。

背景技术

大豆小分子肽粉是大豆肽粉的一种，其含有丰富的蛋白质、氨基酸等营养成分，是一种新型多功能营养配料。

相关技术中，大豆小分子肽粉生产时，通过采用灌装机将成品的粉料灌装至包装瓶内。粉料实际灌装时，先通过输送设备将包装瓶移动至灌装机的出料管下方后，再由灌装机将粉料通过出料管注入至包装瓶内，实现大豆小分子肽粉的灌装。

针对上述相关技术，由于灌装机出料管管口与包装瓶底部内壁存在较长间距且大豆小分子肽粉本身属于颗粒度较小的粉料，当灌装机将粉料灌装至包装瓶内时，粉料容易因落差较大而溅射出包装瓶外，随之产生扬尘，从而造成粉料的浪费，因此，存在改进空间。

发明内容

为了减少灌装机将大豆小分子肽粉的粉料灌装至包装瓶内时，粉料因落差大而出现粉料溅射及产生扬尘的情况，本申请提供了一种大豆小分子肽粉料灌装设备。

本申请提供的一种大豆小分子肽粉料灌装设备，采用如下的技术方案：

一种大豆小分子肽粉料灌装设备，包括机架，所述机架上方架设有灌装机、所述机架上还设置有进料传送带、出料传送带以及辅助灌装机构；

所述进料传送带与出料传送带均用于传送包装瓶；

所述辅助灌装机构包括支撑板与升降驱动件；所述支撑板位于所述灌装机的出料管正下方且所述支撑板位于所述进料传送带输出端与所述出料传送带的输入端之间；所述升降驱动件与所述支撑板驱动连接，用于驱使所述支撑板沿竖直方向升降；

所述支撑板还设置有夹持定位组件，所述夹持定位组件用于夹持所述支撑板上的包装瓶以使包装瓶与所述灌装机的出料管相互正对，还用于将所述支撑板上的包装瓶从所述支撑板移动至所述出料传送带。

通过采用上述技术方案，将待灌装的包装瓶放入进料传送带，进料传送带将包装瓶传送至支撑板上后，通过夹持定位组件夹持定位支撑板上的包装瓶，以使包装瓶与灌装机的出料管相对，接着通过升降驱动件驱使支撑板带动包装瓶上移，直至包装瓶底部内壁靠近灌装机出料管；通过灌装机往包装瓶内灌入粉料的同时，升降驱动件驱使支撑板带动包装瓶下移复位，直至完成包装瓶内粉料的灌注；当支撑板下移复位后，通过夹持定位组件将灌装完成的包装瓶从支撑板移入至出料传送带再经由出料传送带传出。相比传统粉料灌装方式，有利于减少粉料因落差较大导致出现粉料溅射及产生扬尘的情况。

优选的，所述夹持定位组件包括两组驱动气缸，两组驱动气缸分别架设在所述支撑板相对两侧且两组所述驱动气缸相对设置，所述驱动气缸的活塞杆端部均连接有夹持块，两所述夹持块相对一侧均开设有V形槽。

通过采用上述技术方案，当包装瓶经由进料传送带传送至支撑板上，通过两组驱动气缸分别驱使两组夹持块相互靠近以夹持包装瓶，待包装瓶完全卡入两组夹持块的V形槽内后，便可实现通过两组夹持块驱使包装瓶与灌装机的出料管相对，便于后续升降驱动件驱使支撑板带动包装瓶上移以使包装瓶套入至灌装机的出料管。

优选的，所述夹持定位组件还包括两组无杆气缸，两组所述无杆气缸分别架设在所述支撑板相对两侧，所述无杆气缸与所述出料传送带平行设置，所述无杆气缸的一端均延伸至出料传送带的输出端外侧；两组所述驱动气缸分别连接于两组所述无杆气缸的滑台上。

通过采用上述技术方案，后续灌装机灌装完成且升降驱动件驱使支撑板带动包装瓶下移复位后，通过两组无杆气缸配合带动两组夹持块将夹持的包装瓶移动从支撑板移动至出料传送带的输入端，便可实现将支撑板上的包装瓶转移至出料传送带上。

优选的，所述支撑板的出料端架设有限位板，所述限位板挡于所述支撑板的出料端；所述限位板上下移动设置，当所述进料传送带将包装瓶传送至所述支撑板上后，通过下移所述限位板以使所述支撑板的出料端打开。

通过采用上述技术方案，通过限位板的设置，利用限位板对从进料传送带传出至支撑板上的包装瓶进行限位，以减少包装瓶因惯性滑出支撑板外的情况；待进料传送带将包装瓶传送至支撑板上后，通过下移限位板以打开支撑板的出料端，以便于后续夹持定位组件将支撑板上灌装完成的包装瓶从支撑板出料端移出。

优选的，所述出料传送带还设置有振实组件，所述振实组件包括两组振实板，两组所述振实板分别架设在所述出料传送带相对两侧，所述振实组件还包括两组振实气缸，两组所述振实气缸分别与两组所述振实板驱动连接，所述振实气缸用于驱使所述振实板沿垂直于所述出料传送带的方向移动。

通过采用上述技术方案，当出料传送带将包装瓶传送至两组振实板之间时，通过两组振实气缸分别驱使两组振实板往复移动，以通过两组振实板击打包装瓶，通过两组振实板对包装瓶的击打减少包装瓶内粉料间的空隙，有利于改善粉料的紧实程度和流动性。

优选的，所述出料传送带上方还设置有临时密封组件，所述临时密封组件包括平行架设在所述出料传送带上方的密封传送带；所述密封传送带位于两组振实板正上方且所述密封传送带的传送面与所述出料传送带的传送面相对设置；当所述出料传送带将包装瓶传送至所述密封传送带下方时，所述密封传送带的传送面与所述出料传送带上的包装瓶瓶口端抵接设置。

通过采用上述技术方案，一方面可通过密封传送带配合出料传送带辅助传送包装瓶，减少后续通过振实板反复击打包装瓶时，包装瓶发生倾倒的现象，另一方面，可通过密封传送带临时密封包装瓶瓶口，减少后续两组振实板往复击打包装瓶，包装瓶内靠近瓶口处的粉料溅射出包装瓶外的情况。

优选的，所述机架上还设置有挡料组件，所述挡料组件包括挡料盒，所述挡料盒位于所述灌装机的出料管下方，所述挡料组件还包括横移驱动件，所述横移驱动件与所述挡料盒驱动连接，用于驱使所述挡料盒沿水平方向移动。

通过采用上述技术方案，当进料传送带将包装瓶传送至支撑板上后，横移驱动件驱使挡料盒沿水平方向朝远离灌装机出料管的方向移动，使灌装机出料管打开，以规避后续升降驱动件驱使包装瓶上移时，包装瓶与挡料盒发生干涉的情况。当灌装机完成灌装且升降驱动件驱使支撑板带动包装瓶下移复位后，横移驱动件驱使挡料盒沿水平方向移动至灌装机的出料管下方，便于后续出料管内残留粉料可落至挡料盒上，实现对出料管掉落粉料的集中收集，减少灌装机出料管内残留粉料滴落至机架上，造成机架清理困难的情况。

优选的，所述挡料盒的一端开口设置。

通过采用上述技术方案，后续清理挡料盒收集的粉料时，可将挡料盒内的粉料通过挡料盒端部的开口清出，便于挡料盒内粉料的清理。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.利用夹持定位组件对进料传送带传入至支撑板上的包装瓶进行夹持定位以使包装瓶与灌装机出料管相对后，通过升降驱动件驱使支撑板带动包装瓶上移，直至包装瓶底部内壁靠近灌装机出料管管口，灌装机通过出料管往包装瓶内注入粉料的同时，升降驱动件驱使支撑板带动包装瓶逐步下移复位，直至灌装机完成粉料灌注，有利于减少灌装机灌装粉料至包装瓶内时，粉料因落差较大导致出现粉料溅射出包装瓶外，产生扬尘的情况。

2.通过振实组件的设置，当出料传送带将灌装完成的包装瓶传入至两组振实组件的两组振实板之间时，通过振实气缸分别驱使两组振实板往复击打包装瓶，以减少包装瓶内粉料间的孔隙，使得包装瓶内的粉料更加紧实，减少后续粉料与空气的接触面积，使得包装瓶内的粉料不易发生受潮现象。

3.通过密封传送带的设置，出料传送带传送包装瓶至密封传送带时，密封传送带传送面与包装瓶瓶口端抵接，一方面可通过密封传送带配合出料传送带辅助传送包装瓶，提升包装瓶的传送稳定性，减少后续振实板往复击打包装瓶导致包装瓶失稳发生倾覆的情况，另一方面可通过密封传送带临时密封包装瓶瓶口，减少振实板击打包装瓶导致包装瓶内粉料溅射出包装瓶外的情况，从而减少粉料的浪费。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图。

图2是图1中A部的放大示意图。

图3是本申请实施例用于示意辅助灌装机构的示意图。

图4是图1中B部的放大示意图。

图5是本申请实施例用于示意挡料组件与灌装机出料管的位置关系示意图。

附图标记说明：

1、机架；10、包装瓶；11、挡料组件；111、挡料盒；112、支座；113、横移气缸；2、灌装机；21、出料管；3、进料传送带；4、出料传送带；40、出料挡板；41、振实组件；411、振实板；412、振实气缸；413、导向杆；5、支撑板；50、升降气缸；51、夹持定位组件；511、驱动气缸；512、夹持块；513、无杆气缸；52、限位板；53、限位气缸；6、临时密封组件；61、密封传送带；62、支架。

具体实施方式

以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种大豆小分子肽粉料灌装设备，参照图1及图2，包括机架1，机架1顶部架设有灌装机2，灌装机2的出料管21竖直朝下设置，机架1上还设置有进料传送带3、出料传送带4以及辅助灌装机构，辅助灌装机构包括支撑板5与升降驱动件。支撑板5位于灌装机2的出料管21正下方且支撑板5位于进料传送带3的输出端与出料传送带4的输入端之间，用于衔接进料传送带3与出料传送带4。升降驱动件与支撑板5驱动连接，用于驱使支撑板5沿竖直方向移动。支撑板5上还设置有夹持定位组件51，夹持定位组件51位于支撑板5上，用于夹持定位支撑板5上的包装瓶10以使包装瓶10与灌装机2的出料管21相对；还用于将支撑板5上的包装瓶10移动至出料传送带4。

灌装粉料时，将待灌装的包装瓶10通过进料传送带3传送至支撑板5，通过夹持定位组件51对支撑板5上的包装瓶10进行夹持定位后，通过升降驱动件驱使支撑板5带动包装瓶10上移，直至包装瓶10底部内壁靠近灌装机2出料管21管口端，待灌装机2通过出料管21往包装瓶10内灌注粉料时，通过升降驱动件驱使支撑板5逐步下移直至支撑板5复位，有利于减少灌装机2灌注粉料时，粉料因落差大而发生溅射并产生扬尘，造成粉料浪费的情况。

在本实施例中，进料传送带3与出料传送带4均为链板传送带，在其他实施例中，也可为皮带式传送带。进料传送带3与出料传送带4两者传送方向相同。升降驱动件包括竖直向上安装在机架1上的两组升降气缸50，两组升降气缸50位于支撑板5底部且两组升降气缸50的活塞杆均连接于支撑板5底部，实现升降驱动件与支撑板5的驱动连接。当支撑板5处于初始状态时，支撑板5上表面与进料传送带3的传送面齐平，支撑板5上表面略高于出料传送带4的传送面。

参照图2及图3，夹持定位组件51包括两组架设在支撑板5相对两侧的驱动气缸511，两组驱动气缸511相对设置，驱动气缸511长度方向与进料传送带3的传送方向垂直设置，驱动气缸511的活塞杆端部均连接有夹持块512，两组夹持块512相对一侧均开设有V形槽，通过以上设置，待后续包装瓶10经由进料传送带3传送至支撑板5上后，通过两组驱动气缸511分别驱使两组夹持块512相互靠近，直至支撑板5上的包装瓶10完全卡入至两组夹持块512的V形槽内，实现对支撑板5上的包装瓶10的夹紧定位，一方面，通过两组夹持块512实现对支撑板5上包装瓶10的夹持固定，减少后续升降驱动件驱使支撑板5升降时，包装瓶10发生倾覆，另一方面，通过两组夹持块512驱使包装瓶10与与灌装机2的出料管21相对设置，减少后续升降驱动件驱使支撑板5带动包装瓶10上移时，包装瓶10不易与灌装机2出料管21发生干涉。

支撑板5相对两侧均连接有支撑杆。夹持定位组件51还包括两组无杆气缸513，两组无杆气缸513分别架设在支撑板5两侧的支撑杆上，无杆气缸513的长度方向与出料传送带4的传送方向平行设置，无杆气缸513的一端均延伸设置至出料传送带4输入端的侧边。两组驱动气缸511均通过气缸座分别固定安装在两组无杆气缸513的滑台上。通过以上设置，后续包装瓶10灌装完成后，可通过两组无杆气缸513配合驱使两组夹持块512将两组夹持块512夹持的包装瓶10移动至出料传送带4的输出端，实现将支撑板5上灌装完成的包装瓶10转移至出料传送带4。

支撑板5靠近出料传送带4的一端为出料端，支撑板5的出料端还设置有限位组件，限位组件包括竖直设置的限位板52，限位板52垂直穿设于支撑板5，限位组件还包括设置在支撑板5底部的限位气缸53，限位气缸53竖直向上设置，限位气缸53活塞杆与限位板52底部连接，实现限位板52可上下移动。

通过进料传送带3将包装瓶10传送至支撑板5上前，通过限位气缸53驱使限位板52上移直至限位板52伸出支撑板5上表面，以使限位板52挡于支撑板5的出料端，有利于通过限位板52限制由进料传送带3穿入至支撑板5的包装瓶10因惯性滑出支撑板5外。

通过进料传送带3将包装瓶10传送至支撑板5上时，通过限位气缸53驱使限位板52下移至支撑板5底部，以使支撑板5出料端打开，规避后续夹持定位组件51将支撑板5上包装瓶10夹持至出料传送带4时，包装瓶10与限位板52发生干涉的情况。

参照图1及图4，出料传送带4两侧均架设有出料挡板40。出料传送带4还设置有振实组件41，振实组件41包括两组振实板411，两组振实板411分别位于两组出料挡板40相对一侧，振实组件41还包括两组振实气缸412，两组振实气缸412与两组振实板411一一对应，振实气缸412垂直连接于出料挡板40背离振实板411的一侧，振实气缸412的活塞杆穿设于出料挡板40并与对应振实板411连接，实现振实气缸412与对应振实板411的驱动连接，以通过振实气缸412驱使振实板411沿垂直于出料传送带4的方向移动。

振实板411朝向对应出料挡板40一侧的两端均垂直连接有两组导向杆413，两组导向杆413均穿设于出料挡板40，一方面，可通过导向杆413对振实板411进行导向，便于振实气缸412更加平稳地驱使振实板411移动，另一方面，导向杆413可作为振实板411两端的支点，有利于提升振实的抗弯能力与整体强度。

通过振实组件41的设置，后续出料传送带4将灌装完成的包装瓶10传送至两组振实板411之间时，通过两组振实气缸412分别驱使两组振实板411沿垂直于出料传送带4的方向高速往复移动，以通过两组振实板411击打出料传送带4上的包装瓶10，通过两组振实板411的击打包装瓶10产生的振动减少包装瓶10内粉料间的空隙，有利于改善包装瓶10内粉料的紧实程度与流动性。

两组振实板411相对一侧均粘接有柔性垫，在本实施例中，柔性垫为橡胶垫，有利于减少后续两组振实气缸412驱使两组振实板411击打包装瓶10时，振实板411损坏包装瓶10的情况。

出料传送带4上方还设置有临时密封组件6，临时密封组件6包括平行架设在出料传送带4上方的密封传送带61，具体的在本实施例中，密封传送带为皮带式传送带，密封传送带61通过支架62架设在机架上。密封传送带61传送面与出料传送带4传送面相对设置且密封传送带61位于两组振实板411正上方。当出料传送带4将包装瓶10传送至密封传送带61下方时，密封传送带61的传送面抵接于出料传送带4上包装瓶10的瓶口端，以通过密封传送带61临时封堵包装瓶10瓶口。

通过密封传送带61的设置，一方面可通过密封传送带61密封包装瓶10瓶口，减少后续振实组件41的两组振实气缸412驱使振实板411击打包装瓶10时，包装瓶10内粉料溅射出包装瓶10瓶口外，造成粉料外泄的情况。另一方面可通过密封传送带61配合出料传送带4一同传送包装瓶10，以减少后续振实组件41的两组振实气缸412驱使振实板411击打包装瓶10时，包装瓶10失稳发生倾覆的情况，有利于包装瓶10更加平稳地在出料传送带4上传送。

密封传送带61两端分别伸出振实板411两端。有利于在通过振实气缸412驱使振实板411击打包装瓶10前，先通过密封传送带61密封包装瓶10顶端瓶口。

密封传送带61长度短于出料传送带4长度且密封传送带61的输入端与出料传送带4的输入端错开设置，有利于减少后续夹持定位组件51将支撑板5上包装瓶10夹持至出料传送带4的输入端时，包装瓶10与密封传送带61发生干涉的情况。

参照图1及图5，机架1上还设置有挡料组件11，挡料组件11包括安装在机架1上的支座112，所述支座112顶端架设有挡料盒111，挡料盒111挡于灌装机2的出料管21的下方，用于收集出料管21上滴落的粉料，支座112上还设置有驱使挡料盒111沿水平方向移动的横移驱动件，横移驱动件包括水平设置在支座112上的横移气缸113，横移气缸113的活塞杆与挡料盒111连接，实现横移驱动件与挡料盒111的驱动连接。挡料盒111一端开口，便于后续清理挡料盒111收集的粉料。

当升降驱动件驱使支撑板5带动包装瓶10上移时，横移气缸113驱使挡料盒111沿水平方向朝远离出料管21的方向移动，以实现出料管21管口打开的同时，规避后续包装瓶10上移时与挡料盒111发生干涉，当后续灌装机2灌装完毕且升降驱动件驱使支撑板5带动包装瓶10下移复位后，横移气缸113驱使挡料盒111移动至灌装机2的出料管21下方，以收集后续出料管21掉落的粉料，减少粉料掉落至机架1，造成清洁困难的情况。

本申请实施例的实施原理为：包括以下步骤：

包装瓶10上料：将待灌装的包装瓶10放入至进料传送带3的输入端，通过进料传送带3将包装瓶10传入至支撑板5上。

包装瓶10夹持定位：通过两组驱动气缸511分别驱使两组夹持块512相互靠近，直至包装瓶10完全卡入至两组夹持块512的V形槽，以使支撑板5上包装瓶10与灌装机2的出料管21相互正对。

包装瓶10灌装就位：通过限位气缸53驱使限位板52下移至支撑板5底部的同时，通过横移气缸113驱使挡料盒111沿水平方向往远离出料管21的方向移动；接着通过升降气缸50件驱使支撑板5带动包装瓶10上移，直至包装瓶10底部内壁靠近灌装机2的出料管21底端管口。

包装瓶10粉料灌装：灌装机2通过出料管21往包装瓶10内灌入粉料的同时，通过升降气缸50驱使支撑板5带动包装瓶10下移复位，直至灌装机2完成粉料灌装。

挡料盒111复位：通过横移气缸113驱使挡料盒111移动至灌装机2出料管21下方。

包装瓶10转移：通过两组无杆气缸513分别驱使两组夹持块512带动夹持包装瓶10从支撑板5移动至出料传送带4的输出端后，两组驱动气缸511回缩复位带动两组夹持块512相互远离以脱离包装瓶10，同时两组无杆气缸513驱使滑台复位，以带动两组无杆气缸513分别移回至支撑板5两侧。

粉料振实：通过出料传送带4将包装瓶10传送至两组振实板411之间后，通过振实气缸412驱使两组振实板411反复击打包装瓶10，以振实包装瓶10内粉料。

包装瓶10出料：通过出料传送带4将完成振实粉料后的包装瓶10传出。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。