一种超大规格板生产工艺

技术领域

本发明涉及板材生产方法领域，特别是涉及一种超大规格板生产工艺。

背景技术

近年来，随着板材加工设备的不断升级，市场对超大规格板材的需求日益增加。超大规格板不仅可以减少最终产品中间的焊缝，提升最终产品的整体性能，减少可能产生的质量缺陷，并且对半成品制造来说也可以减少几何废料，提升产品成品率。

现有技术中，在对板材进行轧制加工后，一般需要将板材从轧机出口输送至卸料位置，轧机出口至卸料位置之间是轻型辊道，轻型辊道的输送平面呈倒三角形，且辊道较长，轧制完成后的板材在辊道上停留时间较长，造成超大规格板在热状态下中间发生凹陷，下表面与辊道接触范围增大、时间长，易产生大面积的擦划伤及油污油斑。

因此，如何有效提高超大规格板的挤压加工质量，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种超大规格板生产工艺，用于降低超大规格板的损伤，提高加工效率和质量。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种超大规格板生产工艺，包括以下步骤：

步骤S1：获取板坯，并将所述板坯装入轧机中，进行轧制；

步骤S2：当所述板坯轧制至厚度为目标厚度时，将所述板坯剪切为具有目标长度的若干板材，并且，所述目标长度为根据所述成品的长度以及所述板坯的延展率计算得出的目标长度；

步骤S3：对所述板材继续反复轧制，至所述板材轧制至成品尺寸，获得成品；

步骤S4：将所述成品移动至所述轧机的出口处，并采用吊装设备将所述成品进行卸料。

优选地，所述步骤S2还包括：当所述板坯轧制至厚度为目标厚度时，控制所述板坯移动至所述轧机出口处的轻型辊道上，并对所述板坯进行剪切。

优选地，所述步骤S2中，所述目标厚度为80-100mm。

优选地，所述步骤S3中，所述成品的厚度H≤50mm，宽度W≥3000mm，长度L≥10000mm。

优选地，所述板坯为铝合金板坯。

优选地，还包括：

步骤S5：对卸料后的所述成品测量尺寸信息。

优选地，所述吊装设备包括起吊部件和转运部件；所述步骤S4还包括：

将所述成品移动至所述轧机的出口处，并在全部所述成品进入轻型辊道之前，采用所述起吊部件将所述成品逐一吊起，并采用所述转运部件将所述起吊部件以及所述成品转动至存放区域，以完成对所述成品的卸料工作。

优选地，所述步骤S4还包括：

将所述成品移动至所述轧机的出口处，在单个所述成品移动至所述轻型辊道上时，便采用所述起吊部件将该所述成品吊起，并采用所述转运部件将所述起吊部件以及该所述成品转动至存放区域，以完成对该所述成品的卸料工作；

重复上述过程，对下一成品进行卸料。

优选地，所述起吊部件为耐高温起吊部件，所述耐高温起吊部件安装在所述转运部件上。

优选地，所述起吊部件为耐高温吸盘，所述耐高温吸盘可吸附在所述成品的表面。

本发明所提供的超大规格板生产工艺，包括以下步骤：步骤S1：获取板坯，并将所述板坯装入轧机中，进行轧制；步骤S2：当所述板坯轧制至厚度为目标厚度时，将所述板坯剪切为具有目标长度的若干板材，并且，所述目标长度为根据所述成品的长度以及所述板坯的延展率计算得出的目标长度；步骤S3：对所述板材继续反复轧制，至所述板材轧制至成品尺寸，获得成品；步骤S4：将所述成品移动至所述轧机的出口处，并采用吊装设备将所述成品进行卸料。本发明所提供的超大规格板生产工艺，一方面，通过在所述板坯轧制至目标厚度时，剪切为具有目标长度的若干板材，该方式改变了所述板坯的剪切时间，避免了在所述板坯轧制为成品后，需要在轻型辊道上剪切的过程中；另一方面，在获得所述成品后，通过将所述成品移动至所述轧机的出口处，并采用吊装设备将所述成品进行卸料，避免了在所述轻型辊道上进行卸料的方式；通过上述两个方面，可以有效降低所述成品在所述轻型辊道上所停留时间及与轻型辊道的接触范围，达到减小成品板材不平度、避免产生大面积的擦划伤及油污油斑的技术效果，满足所有技术指标及用户使用要求，提升超大规格板的成品率。

在一种优选实施方式中，还包括：步骤S5：对卸料后的所述成品测量尺寸信息。上述过程，在对所述成品的尺寸信息进行测量时，由现有技术中在轻型辊道上测量，调整为卸料后再进行测量，同样可以减少板材轧制完成后在轻型辊道上的停留时间，进而有效避免超大规格板的中部在热状态下容易发生凹陷的问题，有效减小板材不平度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明所提供的超大规格板生产工艺实施例一的流程图；

图2为本发明所提供的超大规格板生产工艺实施例二的流程图；

图3为本发明所提供的超大规格板生产工艺实施例三的流程图。

具体实施方式

本发明的核心是提供一种超大规格板生产工艺，能够显著提升超大规格板的成品率，满足用于使用要求。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

请参考图1至图3，图1为本发明所提供的超大规格板生产工艺实施例一的流程图；图2为本发明所提供的超大规格板生产工艺实施例二的流程图；图3为本发明所提供的超大规格板生产工艺实施例三的流程图。

在该实施方式中，超大规格板生产工艺包括以下步骤：

步骤S1：获取板坯，并将所述板坯装入轧机中，进行轧制；

步骤S2：当所述板坯轧制至厚度为目标厚度时，将所述板坯剪切为具有目标长度的若干板材，并且，所述目标长度为根据所述成品的长度以及所述板坯的延展率计算得出的目标长度；

步骤S3：对所述板材继续反复轧制，至所述板材轧制至成品尺寸，获得成品；

步骤S4：将所述成品移动至所述轧机的出口处，并采用吊装设备将所述成品进行卸料。

具体的，步骤S2中，所述目标长度为根据所述成品的长度以及所述板坯的延展率计算得出的目标长度，也就是说，被剪切后的板材，在经过特定的轧制加工后，可以直接获得所需要的成品，不需要再次剪切，关于目标长度的选择，需要根据目的厚度以及成品的厚度和长度综合而定，可以通过已知的实验数据或者实验得出。该超大规格板生产工艺，一方面，通过在所述板坯轧制至目标厚度时，剪切为具有目标长度的若干板材，该方式改变了所述板坯的剪切时间，避免了在所述板坯轧制为成品后，需要在轻型辊道上剪切的过程中；另一方面，在获得所述成品后，通过将所述成品移动至所述轧机的出口处，并采用吊装设备将所述成品进行卸料，避免了在所述轻型辊道上进行卸料的方式；在无需大规模改造超大规格板轧制设备的情况下，通过优化工艺流程，便可有效解决超大规格板在轧制后表面擦划伤、油斑等缺陷，成本低，效果明显。

本发明所提供的超大规格板生产工艺，可以有效降低所述成品在所述轻型辊道上所停留时间及与轻型辊道的接触范围，达到减小成品板材不平度、避免产生大面积的擦划伤及油污油斑的技术效果，满足所有技术指标及用户使用要求，提升超大规格板的成品率。

在一些实施方式中，所述步骤S2还包括：当所述板坯轧制至厚度为目标厚度时，控制所述板坯移动至所述轧机出口处的轻型辊道上，并对所述板坯进行剪切。具体的，剪切设备安装在轻型辊道的位置，通过将板坯移动至所述轧机出口处的轻型辊道，可以方便对板坯进行剪切，效率高，长度测量方便，精度高。

在一些实施方式中，所述步骤S2中，所述目标厚度为80-100mm。也就是说，当所述板坯轧制至厚度为80-100mm时，控制所述板坯移动至所述轧机出口处的轻型辊道上，并对所述板坯进行剪切，如此设置，是为了方便

在一些实施方式中，所述步骤S3中，所述成品的厚度H≤50mm，宽度W≥3000mm，长度L≥10000mm。具体的，该生产工艺主要用于超大规格板的生产加工，超大规格板是指宽度W≥3000mm，长度L≥10000mm的成品板材。

在一些实施方式中，所述板坯为铝合金板坯，即该生产工艺优选用于加工铝合金板坯，铝合金板坯的延展性好，加工容易；当然，该生产工艺也可以应用于其他材质的板坯加工。

在一些实施方式中，还包括：

步骤S5：对卸料后的所述成品测量尺寸信息。上述过程，在对所述成品的尺寸信息进行测量时，由现有技术中在轻型辊道上测量，调整为卸料后再进行测量，同样可以减少板材轧制完成后在轻型辊道上的停留时间，进而有效避免超大规格板的中部在热状态下容易发生凹陷的问题，有效减小板材不平度。

在一些实施方式中，所述吊装设备包括起吊部件和转运部件；所述步骤S4还包括：

将所述成品移动至所述轧机的出口处，并在全部所述成品进入轻型辊道之前，采用所述起吊部件将所述成品逐一吊起，并采用所述转运部件将所述起吊部件以及所述成品转动至存放区域，以完成对所述成品的卸料工作。具体的，当板材完成轧制后获得成品后，成品会逐一从轧机的出口处移动至轻型辊道上，该生产工艺，通过在成品全部进入轻型辊道之前，便对成品进行起吊，完成卸料工序，通过改变轧制完成后卸料位置的方式，将出口处的轻型辊道长度缩短了约40米，减少了成品板材与轻型辊道约50％的接触范围。

在一些实施方式中，所述步骤S4还包括：

将所述成品移动至所述轧机的出口处，在单个所述成品移动至所述轻型辊道上时，便采用所述起吊部件将该所述成品吊起，并采用所述转运部件将所述起吊部件以及该所述成品转动至存放区域，以完成对该所述成品的卸料工作；

重复上述步骤，对下一成品进行卸料。

具体的，上述步骤，是为了进一步减少成品与轻型辊道的接触时间，而在单个成品移动至所述轻型辊道上时，便将其卸料的方式，提高卸料效率，同时尽可能的降低成品板材与轻型辊道的接触时间。

在一些实施方式中，所述起吊部件为耐高温起吊部件，所述耐高温起吊部件安装在所述转运部件上。具体的，通过耐高温起吊部件与成品板材连接，可以减少成品板材的高温对起吊部件产生影响，提高起吊部件的使用寿命。

在一些实施方式中，所述起吊部件为耐高温吸盘，所述耐高温吸盘可吸附在所述成品的表面。采用耐高温吸盘对成品进行转运，可以减少起吊部件与成品板材之间的连接时间，提高转运效率；当然，起吊部件也可以为其他耐高温部件，例如耐高温绳索、耐高温挂钩等部件。

实施例一

该超大规格板生产工艺包括以下步骤：

步骤S1：获取板坯，并将所述板坯装入轧机中，进行轧制；

步骤S2：当所述板坯轧制至厚度为目标厚度时，将所述板坯剪切为具有目标长度的若干板材，并且，所述目标长度为根据所述成品的长度以及所述板坯的延展率计算得出的目标长度；

步骤S3：对所述板材继续反复轧制，至所述板材轧制至成品尺寸，获得成品；

步骤S4：将所述成品移动至所述轧机的出口处，并采用吊装设备将所述成品进行卸料。

实施例二

该超大规格板生产工艺包括以下步骤：

步骤S1：获取板坯，并将所述板坯装入轧机中，进行轧制；

步骤S2：当所述板坯轧制至厚度为目标厚度时，将所述板坯剪切为具有目标长度的若干板材，并且，所述目标长度为根据所述成品的长度以及所述板坯的延展率计算得出的目标长度；

步骤S3：对所述板材继续反复轧制，至所述板材轧制至成品尺寸，获得成品；

步骤S4：将所述成品移动至所述轧机的出口处，并采用吊装设备将所述成品进行卸料；

步骤S5：对卸料后的所述成品测量尺寸信息。

实施例三

该超大规格板生产工艺包括以下步骤：

步骤S1：获取板坯，并将所述板坯装入轧机中，进行轧制；

步骤S2：当所述板坯轧制至厚度为目标厚度时，将所述板坯剪切为具有目标长度的若干板材，并且，所述目标长度为根据所述成品的长度以及所述板坯的延展率计算得出的目标长度；

步骤S3：对所述板材继续反复轧制，至所述板材轧制至成品尺寸，获得成品；

步骤S4：将所述成品移动至所述轧机的出口处，在单个所述成品移动至所述轻型辊道上时，便采用所述起吊部件将该所述成品吊起，并采用所述转运部件将所述起吊部件以及该所述成品转动至存放区域，以完成对该所述成品的卸料工作；重复上述过程，对下一成品进行卸料；

步骤S5：对卸料后的所述成品测量尺寸信息。

该超大规格板生产工艺，通过提前计算剪切量，在板材的厚度我80-100mm时剪切至所需的目标长度；在卸料完成后再测量尺寸信息；通过改变轧制完成后的卸料位置三种方式，减少板材在辊道上的停留时间约86％；能够有效减少轧制完成后与轻型辊道的接触范围和停留时间，提高成品率。

以上对本发明所提供的超大规格板生产工艺进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。