一种橡胶密封垫模具及其制备方法

技术领域

本发明涉及密封垫生产技术领域，尤其是一种橡胶密封垫模具及其制备方法。

背景技术

随着硅橡胶产品在各个领域的不断广泛使用，对生产质量的要求也逐渐提高；针对橡胶模具每模的生产质量有着比较高的要求；

目前市场上多数橡胶产品带有骨架，而骨架不仅较薄，而且，还需将胶料本体与骨架(骨架一般指硬质膜片)融化为一体，现有技术中，在进行胶料骨架成型时，一般是先将胶料本体置于模具的腔体内，再放置骨架，一次合模成型；但是，由于胶料本体没有成型在腔体的内部，胶料本体与腔体之间存在缝隙，导致在合模时，熔融状态下的胶料本体会形成流动，进而使得骨架发生移动，最后形成的橡胶产品中，会出现骨架变形、皱褶或者移位等问题，不仅大大降低了硅橡胶产品的生产质量，而且，还导致次品率升高，成本增加。为此，我们提出一种橡胶密封垫模具及其制备方法。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种橡胶密封垫模具及其制备方法，通过研发后，能够有效解决上述背景技术中所提出的问题。

本发明的技术方案为：

一种橡胶密封垫模具，

包括下模板、中模板和上模板；

下模板，设置有用于插接五金件、放置胶料件以及放置薄膜的下模腔；

上模板，上模板的底面设置有与下模腔相对应的上模腔；

中模板，中模板的底面设置有与下模腔相对应的中模腔；所述中模板设置于上模板与下模板之间使得胶料件成型；或脱离上模板与下模板，使得上模板和下模板合模。

进一步的，所述中模板的中模腔的体积大于或者等于上模板的上模腔的体积。

进一步的，所述模具还包括辅助治具，用于将薄膜铺设在下模腔内，所述辅助治具包括盛放板、顶针、压板；所述盛放板上设置有放置孔；所述顶针的一端与压板固定连接，另一端穿过放置孔底部，与盛放板滑动连接。

进一步的，所述放置孔的孔径小于所要盛放的薄膜直径。

进一步的，所述中模板和上模板可拆卸连接。

进一步的，所述下模板和上模板均设有加热装置，所述中模板内部设置有加热装置。

一种橡胶密封垫的制备方法，使用上述任一项所述的橡胶密封垫模具，包括以下步骤：

步骤一，先将五金件放置在下模板的下模腔内，并将胶料件铺设在下模腔内的五金件上表面，此时，将中模板固定安装在上模板的下部，并将下模板、中模板和上模板进行合模，同时，下模板和上模板分别进行加热，对胶料件进行定型；

步骤二，3S后，开模，并取走中模板，将薄膜放置在下模腔的密封垫半成品的上表面；此时，将下模板和上模板进行合模，同时，下模板和上模板分别进行加热，对胶料件进行硫化，以及将薄膜融化在胶料件上；

步骤三，将上模板打开，取出完成的橡胶密封垫。

进一步的，步骤一中，所述下模板的加热温度为150-155℃，所述上模板的加热温度为145-155℃；步骤二中，将所述下模板和所述上模板进行合模的压力为120-140kg；所述下模板的加热温度为150-155℃，所述上模板的加热温度为145-155℃；硫化时间为250-270S。

进一步的，步骤一中，所述下模板的加热温度为153℃，所述上模板的加热温度为150℃；步骤二中，所述下模板的加热温度为153℃，所述上模板的加热温度为150℃。

进一步的，步骤二中，通过采用辅助治具将薄膜放置在下模腔的密封垫半成品的上表面；所述薄膜采用的是铁氟龙片。

本发明的有益效果为：

本发明通过设置有中模板，当下模板、中模板和上模板进行合模时，能够对胶料件成型，减少胶料件与下模腔之间的间隙，使得后续再进行合模融化连接薄膜时，能够防止胶料件在熔融状态下流动性过大而使得薄膜出现移动的情况，导致薄膜变形、皱褶或者移位等情况，不仅大大提升了橡胶密封件的生产质量，而且，还降低了橡胶密封件的次品率，从而提升产品的生产效率以及减少生产成本。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明中模板的示意图；

图3为本发明上模板的示意图；

图4为本发明下模板的示意图；

图5为本发明下模板连接橡胶产品的示意图；

图6为本发明辅助治具的俯视图；

图7为本发明辅助治具正视图。

图中，1、下模板；11、下模腔；2、中模板；21、中模腔；3、上模板；31、上模腔；4、辅助治具；41、盛放板；411、放置孔；42、顶针；43、压板；431、把手；432、合页；44、滑动杆；5、橡胶产品。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：

如图1-7所示，一种橡胶密封垫模具，

包括下模板1、中模板2和上模板3；

下模板1，设置有用于插接五金件、放置胶料件以及放置薄膜的下模腔11；

具体地，下模腔11上还设置有插接五金件的通孔，该通孔一来便于插接五金件，二来能够形成产品后，在通孔的另一端通过连接风枪，能够将产品吹出脱模。

上模板3，上模板3的底面设置有与下模腔11相对应的上模腔31；

中模板2，中模板2的底面设置有与下模腔11相对应的中模腔21；所述中模板2设置于上模板3与下模板1之间使得胶料件成型；或脱离上模板3与下模板1，使得上模板3和下模板1合模；可以理解，在第一次合模时，采用下模板1、中模板2和上模板3，能够实现胶料件成型并与五金件固定在一起，减少胶料件与下模腔11之间的间隙；在第二次合模时，拆卸中模板2，采用下模板1和上模板3，在加热的过程中能够将薄膜融化在胶料件上，并且，由于胶料件已经成型，能够防止胶料件在熔融状态下流动性过大而使得薄膜出现移动的情况。

作为优选的实施方式；所述中模板2的中模腔21的体积大于或者等于上模板3的上模腔31的体积；该设置的目的在于：中模腔21与上模腔31的体积需要基本一致，也可以是中模腔21的体积略大于上模腔31的体积，因为中模腔21需要对胶料件成型，故而中模腔21的体积略大，可以使得胶料件的成型更加完整，充满下模腔11；同时需要上模腔31的体积与中模腔21的体积基本一致，便于后续将薄膜融化固定在胶料件上。

作为优选的实施方式；所述模具还包括辅助治具4，用于将薄膜铺设在下模腔11内，所述辅助治具4包括盛放板41、顶针42、压板43；所述盛放板41上设置有放置孔411；所述顶针42的一端与压板43固定连接，另一端穿过放置孔411底部，与盛放板41滑动连接；具体地，盛放板41与压板43之间的四角位置上均设置有滑动杆44，能够使得盛放板41与压板43能够滑动连接，同时，顶针42的一端与压板43固定连接，另一端穿过放置孔411底部，在不使用状态时，顶针42不会凸出放置孔411，故而，在铺设薄膜时，推动压板43即可将顶针42推出，进而，将薄膜推至下模腔11内；通过该方式将薄膜铺设在下模腔11内，其效率大大提高，而且，薄膜的铺设效果较佳，有利于后续与胶料件成型；此外，压板43的侧边还连接有把手431和合页432，目的是具有手持和转动功能，便于使用辅助治具4。

作为优选的实施方式；所述放置孔411的孔径小于所要盛放的薄膜直径；可以理解，薄膜的两端为凸出结构，相当于设置有连接耳，故而在放置孔411内能够形成卡紧，避免提前掉落而影响将薄膜放置在下模腔11内。

作为优选的实施方式；所述中模板2和上模板3可拆卸连接；可以理解，可通过螺栓将中模板2和上模板3进行拆卸连接，目的是避免使用两套模具，若不能进行拆卸，则需要一套中模板2和上模板3连接后的模具以及一套上模板3的模具，而且，还要改变机台的连接结构，需要实现两套模具的快速切换，使得设备成本大幅提高和难度增加。

作为优选的实施方式；所述下模板1和上模板3均设有加热装置，所述中模板2内部设置有加热装置；在融化连接五金件、胶料件和薄膜的过程中，需要具有加热温度，故而下模板1和上模板3为加热板(可在下模板1和上模板3的内部设置加热丝，通电后即可进行加热)；但是中模板2需要为冷板结构，目的是避免在成型胶料件时，过高的温度使得胶料粘接在中模腔21上。

本发明的工作过程为：先将五金件置于下模腔11内的通孔处，接着，将胶料件放置在下模腔11内，中模板2和上模板3固定连接，此时，将下模板1、中模板2和上模板3合模，下模板1和上模板3会提供加热温度(胶料件在成型的过程中主要是下模板1提供加热温度，上模板3的加热温度也会传输至中模板2上，故而中模板2为相对的冷板，实际也具有一定的温度)，使得胶料件在压合加热的过程中能够成型；接着，将中模板2拆卸，并放置薄膜，再对下模板1和上模板3进行合模，对其进行加热，使得薄膜能够融化在胶料件上，同时，在加热的过程中，胶料件形成硫化状态；由于胶料件已经成型，故而与下模腔11之间的间隙大幅减少，或者消除了间隙，使得胶料件在第二次合模的过程中，流动性大大减少，或者流动性相对均匀，使得薄膜不会出现较大的移动；

需要指出的是，现有技术中主要存在的问题是：在进行胶料骨架成型时，一般是先将胶料本体置于模具的腔体内，再放置骨架，一次合模成型；胶料本体与腔体之间存在缝隙，导致在合模时，胶料本体会形成较大的流动，进而使得骨架发生移动，最后形成的橡胶产品中，会出现骨架变形、皱褶或者移位等问题；

故而通过本申请的改进后，先对胶料件进行成型，减少或者消除与下模腔11之间的间隙，使得后续与薄膜进行融化固定时，胶料件的流动性大幅降低，避免薄膜出现移动导致薄膜变形、皱褶或者移位等情况，大大提升了橡胶密封件的生产质量，而且，还降低了橡胶密封件的次品率，从而提升产品的生产效率以及减少生产成本。

一种橡胶密封垫的制备方法，使用上述任一项所述的橡胶密封垫模具，包括以下步骤：

步骤一，先将五金件放置在下模板1的下模腔11内，并将胶料件铺设在下模腔11内的五金件上表面，此时，将中模板2固定安装在上模板3的下部，并将下模板1、中模板2和上模板3进行合模，同时，下模板1和上模板3分别进行加热，对胶料件进行定型；

步骤二，待胶料熔化形成产品形状后，开模，并取走中模板2，将薄膜放置在下模腔11的密封垫半成品的上表面；此时，将下模板1和上模板3进行合模，同时，下模板1和上模板3分别进行加热，对胶料件进行硫化，以及将薄膜融化在胶料件上；

步骤三，将上模板3打开，取出完成的橡胶密封垫。

具体地，在上述步骤一，下模板1和上模板3同时加热；下模板1温度实测为150-155℃；上模板3温度实测为145-155℃；此外，中模板2温度实测为90-100℃，正常放置常温中，因为胶料会粘贴温度高的一面，方便中模板2与下模料定型面的分离；另外，橡胶入料60-80秒如料完开始进入硫化是不会影响产品性能的、针对本产品。

作为优选的实施方式；步骤一中，所述下模板1的加热温度为153℃，所述上模板3的加热温度为150℃，步骤一中，待胶料熔化形成产品形状的时间为3S；步骤二中，所述下模板1的加热温度为153℃，所述上模板3的加热温度为150℃；步骤二中，将所述下模板1和所述上模板3进行合模的压力为130kg；步骤二中，硫化时间为260S。

作为优选的实施方式；步骤二中，通过采用辅助治具4将薄膜放置在下模腔11的密封垫半成品的上表面；所述薄膜采用的是铁氟龙片。

在上述制备方法的步骤一中，主要采用了中模板2连接在上模板3底部再与下模板1进行合模，能够在中模板2的压合以及上模板3、下模板1的加热中使得胶料将能够有效成型，大幅减少或者消除与下模腔11之间的间隙，使得后续与薄膜进行融化固定时，胶料件的流动性大幅降低(或者胶料微弱均匀流动)，避免薄膜出现较大移动导致薄膜变形、皱褶或者移位等情况；此外，中模板2为相对的冷板，实际也具有一定的温度，使用中模板2也是避免温度过高(若直接使用上模板3进行合模，由于上模板3的温度较高，胶料就会融化并粘接在上模腔31内，不易清除；若胶料粘接在上模腔31内再直接进行第二次合模融化薄膜时，粘接的胶料就会附着在薄膜上，导致薄膜表面不光滑，影响产品质量)而使得胶料容易粘接在中模腔21内。

以上实施方式仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。