蓄电设备的制造方法

技术领域

本发明涉及在外壳经由树脂部件而固定设置有端子部件的电池、电容器等蓄电设备的制造方法。

背景技术

作为蓄电设备，公知有在立方体箱状的外壳经由树脂部件而分别固定设置有正负的端子部件的方形的电池。具体而言，外壳由具有开口部的有底方筒状的主体部件、和在闭塞开口部的形态下遍及整周而激光焊接于主体部件的板状的盖部件构成。另外，正负的端子部件分别插通于贯穿设置在盖部件的一对插通孔内，并从外壳内部向外壳外部延伸。而且，一对树脂部件使盖部件与正负的端子部件之间分别绝缘，并且与盖部件及端子部件分别接合。作为相关联的现有技术，例如能够举出专利文献1(参照专利文献1的图1、图2等)。

专利文献1：日本特开2021-086813号公报

然而，在这样的电池的制造过程中，在预先固定设置有端子部件的盖部件，堵塞主体部件的开口部，并遍及整周对主体部件的开口部与盖部件的周缘部进行激光焊接。此时，存在将激光的散射光照射于使盖部件与端子部件之间绝缘的树脂部件而在树脂部件产生焦灼部的情况。此外，该焦灼部容易产生于与在树脂部件中通过激光焊接而形成的熔融固化部的距离较近的部位，具体而言，容易产生于与主体部件的矩形环状的开口部中的一对长边开口部、以及盖部件的矩形环状的周缘部中的一对长边周缘部接近的部位。

发明内容

本发明是鉴于该现状而完成的，其提供一种在将主体部件与盖部件激光焊接来形成外壳时，能够抑制因激光的散射光而在使盖部件与端子部件之间绝缘的树脂部件产生焦灼部的蓄电设备的制造方法。

(1)用于解决上述课题的本发明的一个方式是蓄电设备的制造方法，该蓄电设备具备：外壳，其具有主体部件和盖部件，上述主体部件呈有底筒状，具有矩形环状的开口部，且该开口部具有一对长边开口部和一对短边开口部，上述盖部件在闭塞上述开口部的形态下以遍及整周的方式激光焊接于上述主体部件，并具有矩形环状的周缘部，且该周缘部具有一对长边周缘部和一对短边周缘部；端子部件，其插通于在盖厚度方向上贯通上述盖部件的插通孔内；以及树脂部件，其使上述盖部件的包围上述插通孔的插通孔周围部与上述端子部件之间绝缘，并且与上述盖部件的上述插通孔周围部以及上述端子部件分别接合，其中，上述蓄电设备的制造方法的具备：配置工序，以如下方式配置盖组件，即：使经由上述树脂部件将上述端子部件与上述盖部件一体化而成的盖组件中的、上述盖部件的一对上述长边周缘部与上述主体部件的一对上述长边开口部对置，并使上述盖部件的一对上述短边周缘部与上述主体部件的一对上述短边开口部对置，并且利用上述盖部件堵塞上述主体部件的上述开口部；以及焊接工序，以遍及整周的方式进行激光焊接来形成上述外壳，在上述激光焊接中，从上述盖部件的上述盖厚度方向的外侧照射激光，使上述主体部件的上述开口部与上述盖部件的周缘部熔融并混合，之后使其固化来形成熔融固化部，在上述配置工序中，将上述盖部件的上述周缘部中的朝向上述外侧的周缘外侧面位于比上述主体部件的上述开口部中的朝向上述外侧的开口端面靠上述外侧的位置的周缘高位区域设置于上述开口部中的至少一对上述长边开口部中的与上述树脂部件接近的接近长边开口部、以及上述周缘部中的至少一对上述长边周缘部中的与上述树脂部件接近的接近长边周缘部，在上述焊接工序中，在上述周缘高位区域，以使上述盖部件的上述周缘外侧面位于比上述熔融固化部靠上述外侧的位置的形态形成上述熔融固化部。

在上述的蓄电设备的制造方法中，在配置工序中，将盖组件配置于主体部件，由此将盖部件的周缘部的周缘外侧面位于比主体部件的开口部的开口端面靠盖厚度方向的外侧的位置的周缘高位区域设置于主体部件的开口部中的至少接近长边开口部和盖部件的周缘部中的至少接近长边周缘部。而且，在焊接工序中，在周缘高位区域，以使盖部件的周缘外侧面位于比熔融固化部靠外侧的位置的形态形成熔融固化部。由此，在焊接工序中，在周缘高位区域，通过激光的照射而形成的熔融金属部成为具有其整体越远离树脂部件则越低位的斜面的形状。因此，照射至该斜面的激光的散射光不易照射至树脂部件，从而不易在树脂部件产生焦灼部。特别是能够抑制在树脂部件中的与接近长边开口部以及接近长边周缘部接近并容易产生焦灼部的周缘接近部位产生焦灼部的情况。另外，在周缘高位区域，盖部件的周缘外侧面位于比熔融固化部靠外侧的位置，因此与熔融固化部的一部分位于比盖部件的周缘外侧面靠外侧的位置的情况相比，水、灰尘不易积存于蓄电设备的盖部件上。

此外，“周缘高位区域”可以遍及主体部件的开口部和盖部件的周缘部的整周设置，也可以仅设置于开口部和周缘部的一部分(包括接近长边开口部和接近长边周缘部)。

作为“盖部件”，除了板状的盖部件之外，还能够举出盖部件的除了周缘部的中央部比盖部件的周缘部向外侧膨胀的形状的盖部件、盖部件的中央部比盖部件的周缘部向内侧凹陷的形状的盖部件等。

作为“蓄电设备”，例如，能够举出锂离子二次电池等二次电池、锂离子电容器等电容器、全固体电池等。

(2)也可以构成为：在(1)所记载的蓄电设备的制造方法的基础上，在上述配置工序中，以遍及上述主体部件的上述开口部的整周和上述盖部件的上述周缘部的整周的方式设置上述周缘高位区域，在上述焊接工序中，以遍及上述主体部件的上述开口部的整周和上述盖部件的上述周缘部的整周的方式，以使上述盖部件的上述周缘外侧面位于比上述熔融固化部靠上述外侧的位置的形态形成上述熔融固化部。

在上述的蓄电设备的制造方法中，遍及主体部件的开口部和盖部件的周缘部的整周设置周缘高位区域。由此，在进行激光焊接时，无论对于来自哪个激光照射位置的散射光，都能够抑制向树脂部件照射，因此，能够遍及树脂部件的整周抑制焦灼部的产生。另外，能够进一步抑制水、灰尘积存于蓄电设备的盖部件上。

(3)也可以构成为：在(1)所记载的蓄电设备的制造方法的基础上，上述主体部件的上述开口部具有上述接近长边开口部位于比上述开口部的其他的部位靠上述盖厚度方向的内侧的位置的形态。

在上述的蓄电设备的制造方法中，使用开口部的接近长边开口部位于比开口部的其他的部位靠盖厚度方向的内侧的位置的形态的主体部件。通过使用这样的主体部件，当在配置工序中配置盖组件时，能够容易地在开口部的接近长边开口部和周缘部的接近长边周缘部设置上述的周缘高位区域。

(4)另一方式是蓄电设备，该蓄电设备具备：外壳，其具有主体部件和盖部件，上述主体部件呈有底筒状，具有矩形环状的开口部，且该开口部具有一对长边开口部和一对短边开口部，上述盖部件在闭塞上述开口部的形态下以遍及整周的方式激光焊接于上述主体部件，并具有矩形环状的周缘部，且该周缘部具有一对长边周缘部和一对短边周缘部；端子部件，其插通于在盖厚度方向上贯通上述盖部件的插通孔内；以及树脂部件，其使上述盖部件的包围上述插通孔的插通孔周围部与上述端子部件之间绝缘，并且与上述盖部件的上述插通孔周围部以及上述端子部件分别接合，其中，对于上述主体部件的上述开口部中的至少一对上述长边开口部中的与上述树脂部件接近的接近长边开口部、以及上述盖部件的上述周缘部中的至少一对上述长边周缘部中的与上述接近长边开口部对置且与上述树脂部件接近的接近长边周缘部，上述周缘部中的朝向上述盖厚度方向的外侧的周缘外侧面位于比上述开口部与周缘部熔融并混合后固化而成的熔融固化部靠上述外侧的位置。

在上述的蓄电设备中，在树脂部件中的与接近长边开口部及接近长边周缘部接近并容易产生焦灼部的周缘接近部位，抑制了焦灼部的产生，因此能够保持树脂部件的原有的外观，并且能够抑制经由产生的焦灼部而盖部件与端子部件之间的绝缘电阻降低的情况。另外，对于接近长边开口部和接近长边周缘部，盖部件的周缘外侧面位于比熔融固化部靠外侧的位置，因此，与熔融固化部的一部分位于比盖部件的周缘外侧面靠外侧的位置的情况相比，水、灰尘不易积存于蓄电设备的盖部件上。

(5)也可以构成为：在(4)所记载的蓄电设备的基础上，遍及上述主体部件的上述开口部的整周和上述盖部件的上述周缘部的整周，上述盖部件的上述周缘外侧面位于比上述熔融固化部靠上述外侧的位置。

在上述的蓄电设备中，遍及树脂部件的整周抑制了焦灼部的产生，因此能够遍及树脂部件的整周而保持树脂部件的原有的外观，并且能够抑制经由产生的焦灼部而盖部件与端子部件之间的绝缘电阻降低的情况。另外，能够进一步抑制水、灰尘积存于蓄电设备的盖部件上。

附图说明

图1是实施方式1所涉及的电池的立体图。

图2是沿着实施方式1所涉及的电池的电池高度方向和电池宽度方向的剖视图。

图3A、3B是实施方式1所涉及的电池的主体部件的开口部和盖部件的周缘部附近处的局部放大剖视图，图3A是沿着电池高度方向和电池宽度方向的局部放大剖视图，图3B是沿着电池高度方向和电池厚度方向的局部放大剖视图。

图4是实施方式1所涉及的电池的制造方法的流程图。

图5涉及实施方式1所涉及的电池的制造方法，是表示在盖组件形成工序中形成的盖组件的说明图。

图6涉及实施方式1所涉及的电池的制造方法，是表示在配置工序中以利用形成盖组件的盖部件来堵塞主体部件的开口部的方式配置盖组件的情形的说明图。

图7A、7B涉及实施方式1所涉及的电池的制造方法，是表示在焊接工序中将主体部件的开口部(接近长边开口部)与盖部件的周缘部(接近长边周缘部)激光焊接的情形的说明图，图7A是表示开始了激光的照射的情形的说明图，图7B是表示通过激光的照射形成了熔融金属部的情形的说明图。

图8A、8B涉及实施方式2的电池所涉及的主体部件，图8A是侧视图，图8B是俯视图。

图9A、9B涉及比较形态所涉及的电池的制造方法，是与图7A、7B对应的说明图，图9A是表示开始了激光的照射的情形的说明图，图9B是表示通过激光的照射而形成了熔融金属部的情形的说明图。

附图标记说明

1、100…电池(蓄电设备)；7…盖组件；10…外壳；18…熔融固化部；20、120…主体部件；21、121…开口部；21m、121m…开口端面；21b、121b…长边开口部；21be、121be…接近长边开口部；21c、121c…短边开口部；121d…其他的部位；30…盖部件；31…周缘部；31m…周缘外侧面；31b…长边周缘部；31be…接近长边周缘部；31c…短边周缘部；33、34…插通孔周围部；33h、34h…插通孔；40…电极体；50、60…端子部件；70、80…树脂部件；70e、80e…(树脂部件的)周缘接近部位；DH…盖厚度方向；DH1…(盖厚度方向的)外侧；DH2…(盖厚度方向的)内侧；LB…激光；LC…散射光；ST…周缘高位区域；S1…盖组件形成工序；S2…配置工序；S3…焊接工序；S4…注液·密封工序；S5…初始充电·老化工序。

具体实施方式

(实施方式1)

以下，参照附图对本发明的第1实施方式进行说明。在图1中示出本实施方式1所涉及的电池(本公开的蓄电设备的一个例子)1的立体图，在图2中示出电池1的整体的剖视图，在图3A、3B中示出电池1中的主体部件20的开口部21和盖部件30的周缘部31附近的局部放大剖视图。此外，以下，将电池1的电池高度方向AH、电池宽度方向BH以及电池厚度方向CH规定为图1～图3B所示的方向来进行说明。该电池1是搭载于混合动力车、插电式混合动力车、电动汽车等车辆等的方形(长方体状)且密闭型的锂离子二次电池。

电池1由外壳10、容纳于外壳10内的电极体40、以及经由树脂部件70、80支承于外壳10的外壳上部11的正负的端子部件50、60等构成。电极体40在外壳10内被由绝缘膜构成并在电池高度方向AH的上侧AH1开口的袋状的绝缘保持件5覆盖。另外，在外壳10内，容纳有电解液3，其一部分浸入于电极体40内，剩余的部分积存于外壳10的外壳底部12上。

其中，外壳10是由金属(在本实施方式中，为铝)构成的立方体箱状的外壳，具有位于电池高度方向AH的上侧AH1的矩形状的外壳上部11、与其对置并位于电池高度方向AH的下侧AH2的矩形状的外壳底部12、以及将外壳上部11与外壳底部12之间连结起来的4个矩形状的外壳侧部(一对外壳长侧部13、14和一对外壳短侧部15、16)。

外壳10由主体部件20和盖部件30构成。主体部件20呈在电池高度方向AH的上侧AH1具有包括一对长边开口部21b和一对短边开口部21c在内的矩形环状的开口部21的有底方筒状，成为外壳10中的外壳底部12、外壳长侧部13、14以及外壳短侧部15、16。另一方面，盖部件30呈包括矩形环状的周缘部31的矩形板状，成为外壳10的外壳上部11。盖部件30在闭塞主体部件20的开口部21的形态下遍及整周而激光焊接于主体部件20，在盖部件30与主体部件20之间形成有熔融固化部18。

具体而言，将主体部件20的矩形环状的开口部21中的一对长边开口部21b、与盖部件30的矩形环状的周缘部31中的一对长边周缘部31b分别焊接而形成了熔融固化部18(参照图3B)。另外，将主体部件20的开口部21中的一对短边开口部21c、与盖部件30的周缘部31中的一对短边周缘部31c分别焊接而形成了熔融固化部18(参照图3A)。在本实施方式1中，遍及包括一对长边开口部21b中的与树脂部件70、80接近的接近长边开口部21be、和一对长边周缘部31b中的与树脂部件70、80接近的接近长边周缘部31be在内的开口部21和周缘部31的整周，周缘部31中的朝向盖厚度方向DH的外侧DH1(电池高度方向AH的上侧AH1)的周缘外侧面31m位于比熔融固化部18靠外侧DH1(上侧AH1)的位置(在图3A、3B中，虚线M表示周缘外侧面31m的盖厚度方向DH上的位置)。

在盖部件30，设置有在外壳10的内压超过开阀压力后断裂并开阀的安全阀19。另外，在盖部件30，形成有将外壳10的内外连通的注液孔30k，且被由铝构成的圆板状的密封部件39以气密的方式密封。另外，在盖部件30中的电池宽度方向BH的一侧BH1的端部附近和另一侧BH2的端部附近，分别设置有在盖厚度方向DH上贯通的矩形状的插通孔33h、34h。在一个插通孔33h内，插通有由铝构成的正极的端子部件50，并经由树脂部件70而在与盖部件30绝缘的状态下固定设置于盖部件30。另外，在另一插通孔34h内，插通有由铜构成的负极的端子部件60，并经由树脂部件80在与盖部件30绝缘的状态下固定设置于盖部件30。

这些端子部件50、60具有分别配置于盖部件30上的矩形板状的外部端子部51、61、以及主要配置于外壳10内并经由盖部件30的插通孔33h、34h内而与外部端子部51、61相连的内部端子部52、62。正极的内部端子部52在外壳10内与电极体40的正极片40a接合并导通。另一方面，负极的内部端子部62在外壳10内与电极体40的负极片40b接合并导通。

树脂部件70包围盖部件30的插通孔33h，使具有一对长边周围部33e和一对短边周围部33f的矩形环状的插通孔周围部33、与正极的端子部件50之间绝缘，并且与盖部件30的插通孔周围部33及正极的端子部件50分别接合。同样，树脂部件80包围盖部件30的插通孔34h，使具有一对长边周围部34e和一对短边周围部34f的矩形环状的插通孔周围部34、与负极的端子部件60之间绝缘，并且与盖部件30的插通孔周围部34及负极的端子部件60分别接合。

这些树脂部件70、80由聚苯硫醚(PPS)构成，并具有配置于盖部件30上的矩形板状的外部绝缘部71、81、和配置于外壳10的内部和盖部件30的插通孔33h、34h内并与外部绝缘部71、81相连的内部绝缘部72、82。其中，外部绝缘部71、81使端子部件50、60的外部端子部51、61与盖部件30的插通孔周围部33、34之间绝缘。另一方面，内部绝缘部72、82使端子部件50、60的内部端子部52、62与盖部件30的插通孔周围部33、34之间绝缘。

电极体40呈扁平的长方体状，是形成为分别在电池高度方向AH和电池宽度方向BH上扩展的矩形状的、隔着由树脂制的多孔质膜构成的隔离件43在电池厚度方向CH上交替地层叠有多个正极板41和多个负极板42的层叠型的电极体。各正极板41具有向上侧AH1伸出的正极集电部41r，各个正极集电部41r彼此在厚度方向上重叠而形成了上述的正极片40a。该正极片40a如上述那样与正极的端子部件50的内部端子部52连接。另外，各负极板42具有向上侧AH1伸出的负极集电部42r，各个负极集电部42r彼此在厚度方向上重叠而形成了上述的负极片40b。该负极片40b如上述的那样与负极的端子部件60的内部端子部62连接。

在本实施方式1的电池1中，在接近树脂部件70、80中的接近长边开口部21be和接近长边周缘部31be而容易产生焦灼部BP(参照图9B)的周缘接近部位70e、80e(参照图3B)，抑制焦灼部BP的产生，并且，遍及树脂部件70、80的整周来抑制焦灼部BP的产生。因此，能够遍及树脂部件70、80的整周来保持树脂部件70、80的原有的外观，并且能够抑制经由产生的焦灼部BP而盖部件30与端子部件50、60之间的绝缘电阻降低的情况。

另外，在本实施方式1中，在接近长边开口部21be和接近长边周缘部31be，进而遍及开口部21和周缘部31的整周，盖部件30的周缘外侧面31m位于比熔融固化部18靠外侧DH1的位置。因此，水以及灰尘不易积存于电池1的盖部件30(外壳上部11)上。

接着，对上述电池1的制造方法进行说明(参照图4～图7B)。首先在“盖组件形成工序S1”(参照图4)中，形成盖组件7(参照图5)。即，准备盖部件30和端子部件50、60，将树脂部件70、80嵌件成型，经由树脂部件70、80使端子部件50、60与盖部件30一体化。具体而言，对于盖部件30而言，能够使用铝板并通过冲压加工形成注液孔30k、插通孔33h、34h以及安全阀19。另外，正极的端子部件50能够通过对铝板进行冲压加工而获得，负极的端子部件60能够通过对铜板进行冲压加工而获得。而且，在将端子部件50、60插通至盖部件30的插通孔33h、34h内的状态下，将树脂部件70、80嵌件成型，经由树脂部件70、80使端子部件50、60与盖部件30一体化。

接下来，准备通过层叠正极板41、负极板42以及隔离件43而形成的电极体40，在电极体40的正极片40a和负极片40b，分别通过焊接来连接与上述的盖部件30一体化的端子部件50、60的内部端子部52、62。其后，用袋状的绝缘保持件5包覆该电极体40。这样，形成由盖部件30、端子部件50、60、树脂部件70、80、电极体40以及绝缘保持件5构成的盖组件7。

接着，在“配置工序S2”(参照图4)中，准备主体部件20，将盖组件7中的被绝缘保持件5覆盖的电极体40插入主体部件20内，以利用盖部件30堵塞主体部件20的开口部21的方式将盖组件7配置于主体部件20(参照图6)。具体而言，使盖部件30的周缘部31中的一对长边周缘部31b分别与主体部件20的开口部21中的一对长边开口部21b对置，并且使盖部件30的周缘部31中的一对短边周缘部31c分别与主体部件20的开口部21中的一对短边开口部21c对置，并利用盖部件30来堵塞主体部件20的开口部21。

此时，设置盖部件30的周缘部31中的朝向盖厚度方向DH的外侧DH1(电池高度方向AH的上侧AH1)的周缘外侧面31m位于比主体部件20的开口部21中的朝向外侧DH1的开口端面21m靠外侧DH1的位置的周缘高位区域ST。在本实施方式1中，遍及主体部件20的开口部21和盖部件30的周缘部31的整周设置该周缘高位区域ST。具体而言，通过将主体部件20中的卡止盖部件30的搁板部23(参照图6和图3A)的位置设置于比以往靠外侧DH1(上侧AH1)的位置，从而将盖部件30的整体配置于外侧DH1，并遍及整周将盖部件30的周缘部31的周缘外侧面31m配置于比主体部件20的开口部21的开口端面21m靠外侧DH1的位置。

此外，也可以构成为：代替将上述的主体部件20的搁板部23设置于外侧DH1，而使盖部件30的厚度比以往厚，由此将盖部件30的整体配置于外侧DH1来遍及整周设置周缘高位区域ST。

接着，在“焊接工序S3”(参照图4)中，遍及整周进行激光焊接而形成外壳10，在上述激光焊接中，从盖部件30的盖厚度方向DH的外侧DH1(电池高度方向AH的上侧AH1)向主体部件20的开口部21和盖部件30的周缘部31照射激光LB，使开口部21与周缘部31熔融并混合，从而形成熔融金属部18Z，之后使其固化而形成熔融固化部18(参照图7A、7B)。

这里，如在图9A、9B中示出的比较形态那样，当在配置工序S2中不设置上述的周缘高位区域ST而使盖部件30的周缘部31的周缘外侧面31m与主体部件20的开口部21的开口端面21m成为相同的高度(共面)的情况下，与盖部件30的周缘外侧面31m相比，熔融金属部218Z的一部分位于盖厚度方向DH的外侧DH1(在图9B中，熔融金属部218Z的一部分位于比虚线M靠上方的位置)，熔融金属部218Z成为具有越接近树脂部件70、80(在图9A、9B中，为右方)则越低的斜面218Zm的形状。因此，照射至该斜面218Zm的激光LB的散射光LC容易照射至树脂部件70、80，从而容易在树脂部件70、80产生焦灼部BP。

特别是设置于盖部件30的树脂部件70、80与主体部件20的开口部21中的长边开口部21b的一部分(接近长边开口部21be)、和盖部件30的周缘部31中的长边周缘部31b的一部分(接近长边周缘部31be)接近。因此，向树脂部件70、80中的、与开口部21的接近长边开口部21be及周缘部31的接近长边周缘部31be对置并接近的周缘接近部位70e、80e照射高强度的散射光LC，因此特别容易产生焦灼部BP。

与此相对地，在本实施方式(参照图7A、7B)中，盖部件30的周缘外侧面31m位于比熔融金属部18Z靠盖厚度方向DH的外侧DH1的位置(在图7B中，熔融金属部18Z整体位于比虚线M靠下方的位置)，熔融金属部18Z为具有其整体越远离树脂部件70、80(在图7B中，为左方)则越低的斜面18Zm的形状。因此，照射至该斜面18Zm的激光LB的散射光LC不易照射至树脂部件70、80，因此能够抑制在树脂部件70、80产生焦灼部BP的情况。

接着，在“注液·密封工序S4”中，通过注液孔30k将电解液3注液于外壳10内，并使电解液3浸入于电极体40内。其后，从外部利用密封部件39覆盖注液孔30k，并遍及整周将密封部件39与盖部件30焊接来将密封部件39与盖部件30之间以气密的方式密封。

接着，在“初始充电·老化工序S5”中，将充电装置(未图示)与该电池1连接来对电池1进行初始充电。其后，将初始充电后的电池1静置规定时间来使电池1老化。这样，电池1完成。

在本实施方式的电池1的制造方法中，在配置工序S2中，将盖组件7配置于主体部件20，由此将盖部件30的周缘部31的周缘外侧面31m位于比主体部件20的开口部21的开口端面21m靠盖厚度方向DH的外侧DH1的位置的周缘高位区域ST设置于主体部件20的开口部21中的接近长边开口部21be和盖部件30的周缘部31中的接近长边周缘部31be。而且，在焊接工序S3中，在周缘高位区域ST中，以使盖部件30的周缘外侧面31m位于比熔融金属部18Z(熔融固化部18)靠外侧DH1的位置的方式形成熔融固化部18。

由此，在焊接工序S3中，在周缘高位区域ST中，通过激光LB的照射而形成的熔融金属部18Z成为具有其整体越远离树脂部件70、80则越低的斜面18Zm的形状。因此，照射至该斜面18Zm的激光LB的散射光LC不易照射至树脂部件70、80，从而不易在树脂部件70、80产生焦灼部BP。特别是能够抑制在容易产生焦灼部BP的周缘接近部位70e、80e产生焦灼部BP。

另外，在周缘高位区域ST中，盖部件30的周缘外侧面31m位于比熔融固化部18靠外侧DH1的位置，因此与如比较形态那样熔融固化部(熔融金属部218Z)的一部分位于比盖部件30的周缘外侧面31m靠外侧DH1的位置的情况相比，水、灰尘不易积存于电池1的盖部件30(外壳上部11)上。

并且，在本实施方式1中，以遍及主体部件20的开口部21和盖部件30的周缘部31的整周的方式设置有周缘高位区域ST。由此，在进行激光焊接时，无论对于来自哪个激光照射位置的散射光LC，都能够抑制照射至树脂部件70、80，因此能够遍及树脂部件70、80的整周来抑制焦灼部BP的产生。另外，能够进一步抑制水、灰尘积存于电池1的盖部件30上。

(实施方式2)

接着，对第2实施方式进行说明。此外，省略或者简化与实施方式1相同的部分的说明。在实施方式1的电池1的制造方法中，在配置工序S2中，以遍及主体部件20的开口部21和盖部件30的周缘部31的整周的方式，设置有周缘部31的周缘外侧面31m位于比开口部21的开口端面21m靠外侧DH1的位置的周缘高位区域ST。与此相对地，在本实施方式2的电池100的制造方法中，在配置工序S2中，仅在主体部件120的开口部121以及盖部件30的周缘部31的一部分(接近长边开口部121be和接近长边周缘部31be)设置周缘高位区域ST的这一点上与实施方式1不同。

具体而言，在本实施方式2中，针对在实施方式1中使用的主体部件20，使用开口部121的形状不同的主体部件120(参照图8A、8B)。即，本实施方式2所涉及的主体部件120的开口部121是具有一对长边开口部121b和一对短边开口部121c的矩形环状。其中，具有长边开口部121b中的接近长边开口部121be位于比开口部121的其他的部位121d(长边开口部121b中的接近长边开口部121be以外的部位、和短边开口部121c)靠盖厚度方向DH的内侧DH2(电池高度方向AH的下侧AH2)的位置的形态(在开口部121设置有4个切口的形态)。

在本实施方式2的配置工序S2中，通过将盖组件7配置于该主体部件120，从而仅在主体部件120的开口部121和盖部件30的周缘部31中的接近长边开口部121be和接近长边周缘部31be，设置周缘部31的周缘外侧面31m位于比开口部121的开口端面121m靠外侧DH1的位置的周缘高位区域ST。

其后，在焊接工序S3中，若对主体部件120的开口部121与盖部件30的周缘部31进行激光焊接，则在周缘高位区域ST中，如在实施方式1中说明的那样(参照图7)，盖部件30的周缘外侧面31m位于比熔融金属部18Z靠盖厚度方向DH的外侧DH1的位置，熔融金属部18Z成为具有越远离树脂部件70、80则越低的斜面18Zm的形状。因此，照射至该斜面18Zm的激光LB的散射光LC不易照射至树脂部件70、80的周缘接近部位70e、80e，因此能够抑制在周缘接近部位70e、80e产生焦灼部BP的情况。

另一方面，在主体部件120的开口部121和盖部件30的周缘部31中的未设置有周缘高位区域ST的部位，如在比较形态中说明的那样(参照图9A、9B)，熔融金属部218Z的一部分位于比盖部件30的周缘外侧面31m靠盖厚度方向DH的外侧DH1的位置，熔融金属部218Z成为具有越接近树脂部件70、80则越低的斜面218Zm的形状，因此照射至该斜面218Zm的激光LB的散射光LC容易照射至树脂部件70、80。但是，在未设置有周缘高位区域ST的部位，从开口部121和周缘部31到树脂部件70、80的距离足够长。因此，高强度的散射光LC不会照射至树脂部件70、80，从而不易在树脂部件70、80产生焦灼部BP。

在本实施方式2的电池100的制造方法中，在配置工序S2中，将盖部件30的周缘部31的周缘外侧面31m位于比主体部件120的开口部121的开口端面121m靠外侧DH1的位置的周缘高位区域ST设置于开口部121和周缘部31中的接近长边开口部121be和接近长边周缘部31be。因此，在该周缘高位区域ST中，激光LB的散射光LC不易照射至树脂部件70、80，从而不易在树脂部件70、80产生焦灼部BP。特别是能够抑制在容易产生焦灼部BP的周缘接近部位70e、80e产生焦灼部BP的情况。另外，在周缘高位区域ST，盖部件30的周缘外侧面31m位于比熔融固化部18靠外侧DH1的位置，因此水、灰尘不易积存于电池100的盖部件30上。

另外，在本实施方式2中，使用开口部121的接近长边开口部121be位于比开口部121的其他的部位121d靠盖厚度方向DH的内侧DH2的位置的形态的主体部件120，因此当在配置工序S2中配置盖组件7时，能够容易地在开口部121的接近长边开口部121be和周缘部31的接近长边周缘部31be设置周缘高位区域ST。另外，与实施方式1相同的部分能够起到与实施方式1相同的作用效果。

以上，根据实施方式1、2对本发明进行了说明，但是本发明并不限定于实施方式1、2，不言而喻，在不脱离其主旨的范围内，能够适当地变更来应用。

例如在实施方式1、2中，作为容纳于外壳10内的电极体，例示了层叠型的电极体40，但是电极体也可以是扁平状卷绕型的电极体。另外，也可以将多个电极体容纳于外壳内。