一种装配式地铁站施工实训系统

技术领域

本发明属于实训系统技术领域，具体涉及一种装配式地铁站施工实训系统。

背景技术

随着我国城镇化水平的不断提高以及人口的不断增长，城市交通日益拥挤。地铁轨道交通作为便捷的公共交通方式之一，可有效缓解城市交通压力，逐渐成为城市公共交通的重要发展方向。地铁出入口作为连接车站地下结构和地面的重要结构，施工质量和速度尤为重要。

地铁车站多采用明挖法施工，需要消耗大量劳动力资源和原材料，施工场地以及材料运输对路面交通影响较大，因此装配式地铁站逐渐代替传统地铁建筑模式，装配式地铁车站可实现设计、预制构件以及施工的标准化，将大大缩短地铁车站施工工期，减少施工材料堆放、加工等占地面积，减少混凝土浇筑等大量的现场作业，从而节省劳动力、减少建筑垃圾，具有绿色、环保、节能等优势。

伴随着地铁行业的快速发展，装配式地铁站的施工实训也是非常重要，同时装配式地铁站也可作为交通工具的轨道模型，具有教学效果，可通过实训系统，快速培养施工团队，并且具有学习速度较快、安全隐患较低、适配范围较广等多方面效果，实训系统可以使得非本领域人员进行快速教学，实现从零到一的完整装配作业，并且该实训系统课反复、多次使用和教学，可确保每一位施工作业人员都可实操，学习效果较佳，可大力培养作业人员。

但是，现有的装配式地铁站在安装时，由于装配式零部件大多为混凝土浇筑，而装配式弧形顶板与两侧支撑的装配式矩形立柱，多只为卡合连接后，再通过螺栓等金属部件活动连接，此种方式安全隐患较大，很容易出现装配式弧形顶板重心偏移、装配式零部件整体连接不够稳定的情况；

同时现有的装配式零部件在安装时，多通过装配式地铁移动组件推动卡合安装，多为水平连接方式，纵向并没有连接结构，这就很容易使得纵向分布的两个装配式矩形立柱之间存在微小间隙，而一旦出现微小间隙，其余零部件便很容易出现偏差，安装效率较差；

综上所述，装配式地铁站存在着装配式弧形顶板重心较高，安全性较低，且安装效率较差，影响实训教学，为此我们提出一种装配式地铁站施工实训系统。

发明内容

本发明的目的在于提供一种装配式地铁站施工实训系统，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种装配式地铁站施工实训系统，包括装配式地铁框架结构、装配式地铁移动组件，所述装配式地铁移动组件通过水平移动低柱水平移动，所述装配式地铁移动组件的顶部对称设有安装座移动件，还包括：

装配式安装结构，活动连接于装配式地铁移动组件的顶部，且所述装配式安装结构在装配式地铁移动组件顶壁上水平移动；

半自动拆卸限定组件，对称分布于装配式地铁移动组件的两侧，且所述半自动拆卸限定组件与安装座移动件配合使用，所述半自动拆卸限定组件上设有限定螺栓。

优选的，所述装配式地铁框架结构为对称结构，所述装配式地铁框架结构的两侧对称设有装配式矩形立柱，两个所述装配式矩形立柱的底部设有装配式底座，所述装配式矩形立柱的侧壁均设有装配式配重板，所述装配式矩形立柱的一侧开设有装配式立柱连接凹槽，所述装配式矩形立柱的另一侧设有与装配式立柱连接凹槽配合使用的装配式立柱连接凸柱，所述装配式矩形立柱的顶部设有装配式弧形顶板，所述装配式弧形顶板的底壁开设有装配式卡合槽，所述装配式弧形顶板的侧壁设有弧形顶板连接凹槽，所述装配式弧形顶板的端部设有配重块；

所述装配式弧形顶板的底部一侧设有装配式重心板，所述装配式矩形立柱的内部开设有装配式配重内槽，且当装配式弧形顶板与装配式矩形立柱连接时，装配式重心板位于装配式配重内槽内，所述装配式矩形立柱的中部可拆卸连接有装配式固定板，所述装配式矩形立柱的中部两侧均设有固定板放置槽，所述固定板放置槽内垂直设有固定板限位块，且所述固定板限位块与装配式矩形立柱为一体式结构，所述固定板放置槽内开设有固定板孔；

所述装配式固定板的表面中部开设有固定板矩形槽，所述装配式固定板的表面四周开设有固定板圆槽，所述装配式固定板的底部一侧设有固定板L型底板，且所述固定板限位块与固定板L型底板配合使用。

优选的，所述固定板放置槽的高度大于装配式固定板的高度，所述固定板放置槽的宽度为装配式固定板宽度的一半，且固定板放置槽位于装配式矩形立柱的两侧并且对称分布，当两个装配式矩形立柱连接后，位于两个装配式矩形立柱中部的固定板放置槽形成一个整体，该整体与装配式固定板配合使用。

优选的，所述装配式安装结构包括装配式安装座，所述装配式安装座的底部设有安装座横移组件，且所述装配式安装座通过安装座横移组件在装配式地铁移动组件的顶部水平移动，所述装配式安装座的顶部对称设有两个安装座弧形件，所述安装座弧形件的底部通过两个安装座高度伸缩杆与装配式安装座相连接，所述安装座弧形件的顶壁与装配式弧形顶板的底壁相互贴合，所述安装座弧形件的一侧开设有安装座矩形限位槽，且所述安装座矩形限位槽与装配式重心板配合使用，所述安装座弧形件的顶部设有安装座卡合柱，且所述安装座卡合柱与装配式卡合槽配合使用。

优选的，所述半自动拆卸限定组件通过安装座移动件在装配式地铁移动组件上水平移动，所述半自动拆卸限定组件包括限定基座，所述限定基座位于安装座移动件的顶部，所述限定基座的顶部一侧设有限定y轴结构，所述限定y轴结构的一侧活动连接有限定x轴结构，所述限定x轴结构的顶部活动连接有自动限定单元，所述限定基座的顶部对称设有上料单元。

优选的，所述自动限定单元包括限定保护座，所述限定保护座的底壁与限定x轴结构相连接，所述限定保护座的一侧通过固定板移动件连接有固定板内嵌板，所述限定保护座的内部一侧设有限定驱动电机，所述限定驱动电机的端部设有输出轴，所述输出轴的端部设有驱动齿轮，所述驱动齿轮的两侧均设有联动齿轮，所述联动齿轮的一侧均设有齿轮柱，所述齿轮柱的端部设有螺栓连接件，且所述螺栓连接件与限定螺栓磁性连接。

优选的，所述驱动齿轮、输出轴与限定驱动电机均为同一个圆心设置，所述齿轮柱、螺栓连接件与限定螺栓为同一个圆心设置，所述驱动齿轮与联动齿轮为啮合连接，所述联动齿轮与齿轮柱为啮合连接。

优选的，所述上料单元包括放料箱体，所述放料箱体的底部分别设有第一倾斜板、第二倾斜板，且所述第一倾斜板、第二倾斜板形成有放料位移槽，且所述放料位移槽的底部分别设有第一挡板、第二挡板，所述第二挡板的表面设有移动连接板，所述第二倾斜板的外壁设有放料伸缩杆，且所述放料伸缩杆与移动连接板相连接。

优选的，所述放料位移槽的宽度与限定螺栓的直径一致，所述第一挡板与第二挡板均可水平移动，所述第一挡板的长度小于第二挡板的长度，且所述第一倾斜板、第二倾斜板形成了输送通道，该输送通道靠近自动限定单元的一侧为敞口设置，用于将限定螺栓从敞口处直接取下。

优选的，所述装配式地铁移动组件的两侧分别设有楼梯，所述装配式地铁移动组件的两侧对称设有水平移动驱动箱体，所述装配式安装结构垂直于水平移动低柱的延长方向的宽度小于装配式地铁框架结构的宽度。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明为交通工具的轨道模型，也可称为装配式地铁站实训模型，本发明对装配式地铁框架结构进行了改进，使得装配式弧形顶板可通过装配式重心板降低重心，使得装配式地铁框架结构连接后非常牢固，整个安装作业更加安全、稳定，改进后的装配式地铁框架结构仍然可以配合装配式地铁移动组件、装配式安装结构、半自动拆卸限定组件进行半自动安装作业，双向提高的同时，降低了工作人员的安装难度，使得工作人员在体验和学习实训系统时更加方便。

装配式矩形立柱的内部开设有装配式配重内槽，而装配式弧形顶板的底部设有装配式重心板，装配式重心板可以插入装配式配重内槽内，极大的降低装配式弧形顶板的重心，使得装配式弧形顶板固定于两个装配式矩形立柱上更加稳定，而相邻的两个装配式矩形立柱可通过装配式固定板进一步加固，使得建筑连接更加方便。

通过装配式重心板、装配式固定板极大的减少了装配式零部件的间隙，使得装配式零部件不再仅仅是水平推动连接，而是在纵向也具有一定的限位连接结构，并且不会影响原有的通过螺栓等金属部件活动连接，双重加固，使得连接更加稳定、安全。

当需要对装配式弧形顶板安装时，可直接将装配式弧形顶板放置于装配式安装结构的顶部，安装座弧形件的顶壁与装配式弧形顶板的底壁相互贴合，安装座卡合柱则深入装配式卡合槽内，二者卡合，即可对装配式弧形顶板起到了限定，同时又对装配式弧形顶板起到了摆正位置的效果，减少了二次定位、校准的情况，提高了作业效率，安装座卡合柱、安装座矩形限位槽均可对安装座横移组件放置于安装座弧形件上进行卡合、校准。

通过半自动拆卸限定组件、安装座移动件的配合使用，可以实现装配式固定板的安装，固定板内嵌板与固定板矩形槽连接后，可将装配式固定板暂时连接于半自动拆卸限定组件上，接着可通过半自动拆卸限定组件将装配式固定板移动至两个装配式矩形立柱的中部位置处，并通过半自动拆卸限定组件将装配式固定板安装于固定板放置槽内，自动化的安装不仅非常方便、迅速，同时较为准确，且减少了危险性。

而自动限定单元可以实现对限定螺栓的自动化安装，当限定驱动电机运转后，可以带动输出轴与驱动齿轮一并转动，而驱动齿轮与联动齿轮啮合连接，联动齿轮与齿轮柱啮合连接，而螺栓连接件与限定螺栓磁性连接后，限定螺栓可随着螺栓连接件进行转动，从而使得装配式固定板通过限定螺栓安装于装配式矩形立柱上。

上料单元可以实现限定螺栓的自动上料，第二倾斜板、第一倾斜板中部形成了放料位移槽，而该特殊形状可以使得限定螺栓受到重力效果自动落下，并配合两个第一挡板、第二挡板实现单一落下，从而进一步降低了安装作业难度，效率更高。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的装配式地铁框架结构爆炸图；

图3为本发明的装配式地铁移动组件主视图；

图4为本发明的装配式安装结构立体图；

图5为本发明的装配式安装结构底视图；

图6为本发明的半自动拆卸限定组件立体图；

图7为本发明的装配式固定板立体图；

图8为本发明的装配式矩形立柱剖视图；

图9为本发明的固定板L型底板立体图；

图10为本发明的限定y轴结构立体图；

图11为本发明的限定x轴结构立体图；

图12为本发明的上料单元立体图；

图13为本发明的限定保护座立体图；

图14为本发明的自动限定单元立体图；

图15为本发明的图12的局部放大图；

图中：

100、装配式地铁框架结构；101、配重块；102、装配式弧形顶板；103、弧形顶板连接凹槽；104、装配式重心板；105、装配式矩形立柱；106、装配式配重板；107、装配式底座；108、装配式立柱连接凹槽；109、装配式立柱连接凸柱；110、装配式卡合槽；111、装配式固定板；112、固定板孔；113、固定板限位块；114、装配式配重内槽；115、固定板放置槽；116、固定板L型底板；117、固定板圆槽；118、固定板矩形槽；

200、装配式地铁移动组件；201、安装座移动件；202、楼梯；203、水平移动驱动箱体；

300、水平移动低柱；

400、装配式安装结构；401、装配式安装座；402、安装座横移组件；403、安装座高度伸缩杆；404、安装座卡合柱；405、安装座矩形限位槽；406、安装座弧形件；

500、半自动拆卸限定组件；501、限定基座；502、限定y轴结构；503、限定x轴结构；504、限定螺栓；

52、自动限定单元；521、固定板内嵌板；522、固定板移动件；523、限定保护座；524、限定驱动电机；525、螺栓连接件；526、齿轮柱；527、联动齿轮；528、输出轴；529、驱动齿轮；

53、上料单元；531、放料箱体；532、放料位移槽；533、第一倾斜板；534、第二倾斜板；535、第一挡板；536、移动连接板；537、放料伸缩杆；538、第二挡板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1至图15，本发明提供一种技术方案：一种装配式地铁站施工实训系统，包括装配式地铁框架结构100、装配式地铁移动组件200，装配式地铁移动组件200通过水平移动低柱300水平移动，装配式地铁移动组件200的顶部对称设有安装座移动件201，还包括：

装配式安装结构400，活动连接于装配式地铁移动组件200的顶部，且装配式安装结构400在装配式地铁移动组件200顶壁上水平移动；

半自动拆卸限定组件500，对称分布于装配式地铁移动组件200的两侧，且半自动拆卸限定组件500与安装座移动件201配合使用，半自动拆卸限定组件500上设有限定螺栓504。

本发明为交通工具的轨道模型，也可称为装配式地铁站实训模型，本发明对装配式地铁框架结构100进行了改进，使得装配式弧形顶板102可通过装配式重心板104降低重心，使得装配式地铁框架结构100连接后非常牢固，整个安装作业更加安全、稳定，改进后的装配式地铁框架结构100仍然可以配合装配式地铁移动组件200、装配式安装结构400、半自动拆卸限定组件500进行半自动安装作业，双向提高的同时，降低了工作人员的安装难度，使得工作人员在体验和学习实训系统时更加方便。

而通过半自动拆卸限定组件500、安装座移动件201的配合使用，可以实现装配式固定板111的安装，固定板内嵌板521与固定板矩形槽118连接后，可将装配式固定板111暂时连接于半自动拆卸限定组件500上，接着可通过半自动拆卸限定组件500将装配式固定板111移动至两个装配式矩形立柱105的中部位置处，并通过半自动拆卸限定组件500将装配式固定板111安装于固定板放置槽115内，自动化的安装不仅非常方便、迅速，同时较为准确，且减少了危险性。

在提高了装配式零件的稳定性，同时可通过装配式地铁移动组件200、装配式安装结构400、半自动拆卸限定组件500自动化安装，极大的提高了安装效率和安全性，使得装配式地铁站的安装和实训教学更加方便和完善。

本实施例中，优选的，如图1、图2、图4、图5、图6、图7、图8、图9，装配式地铁框架结构100为对称结构，装配式地铁框架结构100的两侧对称设有装配式矩形立柱105，两个装配式矩形立柱105的底部设有装配式底座107，装配式矩形立柱105的侧壁均设有装配式配重板106，装配式矩形立柱105的一侧开设有装配式立柱连接凹槽108，装配式矩形立柱105的另一侧设有与装配式立柱连接凹槽108配合使用的装配式立柱连接凸柱109，装配式矩形立柱105的顶部设有装配式弧形顶板102，装配式弧形顶板102的底壁开设有装配式卡合槽110，装配式弧形顶板102的侧壁设有弧形顶板连接凹槽103，装配式弧形顶板102的端部设有配重块101；

装配式弧形顶板102的底部一侧设有装配式重心板104，装配式矩形立柱105的内部开设有装配式配重内槽114，且当装配式弧形顶板102与装配式矩形立柱105连接时，装配式重心板104位于装配式配重内槽114内，装配式矩形立柱105的中部可拆卸连接有装配式固定板111，装配式矩形立柱105的中部两侧均设有固定板放置槽115，固定板放置槽115内垂直设有固定板限位块113，且固定板限位块113与装配式矩形立柱105为一体式结构，固定板放置槽115内开设有固定板孔112；

装配式固定板111的表面中部开设有固定板矩形槽118，装配式固定板111的表面四周开设有固定板圆槽117，装配式固定板111的底部一侧设有固定板L型底板116，且固定板限位块113与固定板L型底板116配合使用。

装配式矩形立柱105、装配式底座107、装配式立柱连接凹槽108、装配式重心板104、装配式弧形顶板102的具体形状、结构可参阅图2，并且上述结构均为混凝土浇灌成型，如积木般，将装配式底座107放置于最底层，然后将装配式矩形立柱105分别对立放置于装配式底座107的两侧，然后将装配式弧形顶板102放置于装配式矩形立柱105的顶部上，即可将单一框架安装完成，然后将多个单一框架并联后，即组成了装配式地铁站壳体。

而相邻的两个单一框架可通过装配式固定板111进行固定，通过装配式重心板104、装配式固定板111极大的减少了装配式零部件的间隙，使得装配式零部件不再仅仅是水平推动连接，而是在纵向也具有一定的限位连接结构，并且不会影响原有的通过螺栓等金属部件活动连接，双重加固，使得连接更加稳定、安全。

当装配式矩形立柱105、装配式底座107、装配式立柱连接凹槽108、装配式重心板104、装配式弧形顶板102组装完成后，并且装配式重心板104位于装配式配重内槽114内后，此时可通过装配式地铁移动组件200、半自动拆卸限定组件500将装配式固定板111安装于两个装配式矩形立柱105之间。

本实施例中，优选的，如图1、图2、图4、图5、图6、图7、图8、图9，固定板放置槽115的高度大于装配式固定板111的高度，固定板放置槽115的宽度为装配式固定板111宽度的一半，且固定板放置槽115位于装配式矩形立柱105的两侧并且对称分布，当两个装配式矩形立柱105连接后，位于两个装配式矩形立柱105中部的固定板放置槽115形成一个整体，该整体与装配式固定板111配合使用。

限定基座501、限定x轴结构503、限定y轴结构502一并移动，使得装配式固定板111在放入固定板放置槽115时，装配式固定板111的顶部与固定板放置槽115的顶壁持平，此时装配式固定板111的底部与固定板放置槽115之间还有一定的距离，并且此距离大于固定板限位块113的高度。接着推动装配式固定板111，使得装配式固定板111的后壁与固定板放置槽115的内壁相接处，接着将装配式固定板111向底部移动，使得固定板L型底板116与固定板限位块113相互卡合，从而将装配式固定板111安装于两个装配式矩形立柱105之间，即通过装配式固定板111对两个装配式矩形立柱105起到了纵向连接效果，使得两个装配式矩形立柱105连接更加牢固，使得装配式作业整体更加安全。

本实施例中，优选的，如图1、图2、图3、图4、图5，装配式安装结构400包括装配式安装座401，装配式安装座401的底部设有安装座横移组件402，且装配式安装座401通过安装座横移组件402在装配式地铁移动组件200的顶部水平移动，装配式安装座401的顶部对称设有两个安装座弧形件406，安装座弧形件406的底部通过两个安装座高度伸缩杆403与装配式安装座401相连接，安装座弧形件406的顶壁与装配式弧形顶板102的底壁相互贴合，安装座弧形件406的一侧开设有安装座矩形限位槽405，且安装座矩形限位槽405与装配式重心板104配合使用，安装座弧形件406的顶部设有安装座卡合柱404，且安装座卡合柱404与装配式卡合槽110配合使用。

通过装配式安装结构400可进一提高装配式弧形顶板102的安装效率，当装配式弧形顶板102通过吊车移动至装配式地铁移动组件200的位置处后，可调整装配式弧形顶板102的角度和位置，使得装配式弧形顶板102一侧的装配式重心板104位于安装座矩形限位槽405中，使得装配式弧形顶板102底部的装配式卡合槽110位于安装座卡合柱404的位置处，通过安装座矩形限位槽405、安装座卡合柱404即可对装配式弧形顶板102起到校准、限定效果，使得装配式弧形顶板102的底壁与安装座弧形件406的顶壁相互贴合，使得装配式弧形顶板102可精准的落于安装座弧形件406上，接着通过安装座横移组件402的移动，即可将装配式弧形顶板102移动至靠近装配式地铁框架结构100安装的位置处，此时运转安装座高度伸缩杆403，使得安装座高度伸缩杆403带动安装座弧形件406、安装座横移组件402一并调节高度，使得装配式重心板104的底壁所在高度超出装配式配重内槽114高度，此时继续通过安装座横移组件402移动装配式安装座401、安装座弧形件406、装配式弧形顶板102，当装配式重心板104位于装配式配重内槽114的正上方后，运转安装座高度伸缩杆403，使得安装座高度伸缩杆403收缩，从而将装配式重心板104插入装配式配重内槽114内，从而将装配式弧形顶板102安装于安装座矩形限位槽405的顶部。极大的降低装配式弧形顶板102的重心，使得装配式弧形顶板102固定于两个装配式矩形立柱105上更加稳定，而相邻的两个装配式矩形立柱105可通过装配式固定板111进一步加固，实现了整体建筑更加牢固。

本实施例中，优选的，如图1、图2、图3、图6、图7、图8、图9、图10、图11、图12、图13、图14，半自动拆卸限定组件500通过安装座移动件201在装配式地铁移动组件200上水平移动，半自动拆卸限定组件500包括限定基座501，限定基座501位于安装座移动件201的顶部，限定基座501的顶部一侧设有限定y轴结构502，限定y轴结构502的一侧活动连接有限定x轴结构503，限定x轴结构503的顶部活动连接有自动限定单元52，限定基座501的顶部对称设有上料单元53。

上料单元53内放有多个限定螺栓504，可起到减少人工上料的情况，而自动限定单元52可对限定螺栓504进行安装，减少了工作人员手动安装的情况，提高了安装作业效率，并且自动限定单元52、上料单元53均位于限定基座501的顶部，当限定基座501通过安装座移动件201进行移动时，自动限定单元52、上料单元53、限定x轴结构503、限定y轴结构502会一并移动。

本实施例中，优选的，如图1、图2、图3、图6、图7、图8、图9、图10、图11、图12、图13、图14，自动限定单元52包括限定保护座523，限定保护座523的底壁与限定x轴结构503相连接，限定保护座523的一侧通过固定板移动件522连接有固定板内嵌板521，限定保护座523的内部一侧设有限定驱动电机524，限定驱动电机524的端部设有输出轴528，输出轴528的端部设有驱动齿轮529，驱动齿轮529的两侧均设有联动齿轮527，联动齿轮527的一侧均设有齿轮柱526，齿轮柱526的端部设有螺栓连接件525，且螺栓连接件525与限定螺栓504磁性连接。

自动限定单元52、限定x轴结构503、限定保护座523以及限定保护座523内部结构可通过限定y轴结构502进行上下高度调节，可通过限定x轴结构503进行横向水平位移调节，并且限定x轴结构503与限定y轴结构502均为现有技术结构。而螺栓连接件525与限定螺栓504为磁性连接，当限定螺栓504位于上料单元53内时，螺栓连接件525即可对单一的限定螺栓504一端进行磁性吸附，从而将限定螺栓504连接于螺栓连接件525的端部。

本实施例中，优选的，如图1、图2、图3、图6、图7、图8、图9、图10、图11、图12、图13、图14，驱动齿轮529、输出轴528与限定驱动电机524均为同一个圆心设置，齿轮柱526、螺栓连接件525与限定螺栓504为同一个圆心设置，驱动齿轮529与联动齿轮527为啮合连接，联动齿轮527与齿轮柱526为啮合连接。

当限定驱动电机524运转后，可以带动输出轴528与驱动齿轮529一并转动，而驱动齿轮529与联动齿轮527啮合连接，联动齿轮527与齿轮柱526啮合连接，而螺栓连接件525与限定螺栓504磁性连接后，限定螺栓504可随着螺栓连接件525进行转动，从而使得装配式固定板111通过限定螺栓504安装于装配式矩形立柱105上。

即可将限定螺栓504对准固定板圆槽117、固定板孔112的位置处，然后使得限定螺栓504随齿轮柱526、螺栓连接件525的旋转一并旋转，从而将限定螺栓504与固定板圆槽117、固定板孔112螺纹连接，从而将装配式固定板111固定于两个装配式矩形立柱105之间。

本实施例中，优选的，如图1、图2、图3、图6、图7、图8、图9、图10、图11、图12、图13、图14，上料单元53包括放料箱体531，放料箱体531的底部分别设有第一倾斜板533、第二倾斜板534，且第一倾斜板533、第二倾斜板534形成有放料位移槽532，且放料位移槽532的底部分别设有第一挡板535、第二挡板538，第二挡板538的表面设有移动连接板536，第二倾斜板534的外壁设有放料伸缩杆537，且放料伸缩杆537与移动连接板536相连接。

上料单元53可以实现限定螺栓504的自动上料，第二倾斜板534、第一倾斜板533中部形成了放料位移槽532，而该特殊形状可以使得限定螺栓504收到重力效果自动落下，并配合两个第一挡板535、第二挡板538实现单一落下，从而进一步降低了安装作业难度，效率更高。

本实施例中，优选的，如图1、图2、图3、图6、图7、图8、图9、图10、图11、图12、图13、图14，放料位移槽532的宽度与限定螺栓504的直径一致，第一挡板535与第二挡板538均可水平移动，第一挡板535的长度小于第二挡板538的长度，且第一倾斜板533、第二倾斜板534形成了输送通道，该输送通道靠近自动限定单元52的一侧为敞口设置，用于将限定螺栓504从敞口处直接取下。

放料位移槽532整体为Z型，具体结构可参阅图12，而第一挡板535与第二挡板538的移动原理一致，都是通过放料伸缩杆放料伸缩杆537展开、收缩，可参阅图15，可以清楚的看到，第二挡板538的顶部依次设有放料伸缩杆537、移动连接板536，通过放料伸缩杆537、移动连接板536可以使得第二挡板538进行水平移动，而第一挡板535的底部同样设有伸缩杆、连接板，第一挡板535同样可以通过伸缩杆、连接板进行水平移动，因此第一挡板535与第二挡板538的移动原理一致；从而带动第二挡板538、第一挡板535向一侧移动，并且第一挡板535的长度小于第二挡板538。

而第一挡板535与第二挡板538的配合使用，可使得限定螺栓504从放料位移槽532中每次只取出一个：由于限定螺栓504为圆柱体结构，而在放料位移槽532中，两个限定螺栓504只有外壁相切，其两个限定螺栓504的两侧均还有缝隙，此时第一挡板535位于两个限定螺栓504的缝隙中，此时将第二挡板538打开，只有一个限定螺栓504会下落，而与之相切的另一个限定螺栓504会被第一挡板535挡住无法下落；接着可将第二挡板538关闭，并且第一挡板535向右侧打开，此时多个限定螺栓504会在放料位移槽532中移动，并且最下面两个限定螺栓504会继续相切，然后将第一挡板535向左侧关闭，此时第一挡板535又会位于两个限定螺栓504的缝隙中，接着如上述操作，可实现限定螺栓504从放料位移槽532中每次只取出一个。

本实施例中，优选的，如图1、图2、图3，装配式地铁移动组件200的两侧分别设有楼梯202，装配式地铁移动组件200的两侧对称设有水平移动驱动箱体203，装配式安装结构400垂直于水平移动低柱300的延长方向的宽度小于装配式地铁框架结构100的宽度。

工作原理及使用流程：装配式底座107、装配式矩形立柱105均通过装配式地铁移动组件200安装，并且上述为现有技术，不过多描述；

当装配式弧形顶板102通过吊车移动至装配式地铁移动组件200的位置处后，可调整装配式弧形顶板102的角度和位置，使得装配式弧形顶板102一侧的装配式重心板104位于安装座矩形限位槽405中，使得装配式弧形顶板102底部的装配式卡合槽110位于安装座卡合柱404的位置处，通过安装座矩形限位槽405、安装座卡合柱404即可对装配式弧形顶板102起到校准、限定效果，使得装配式弧形顶板102的底壁与安装座弧形件406的顶壁相互贴合，使得装配式弧形顶板102可精准的落于安装座弧形件406上，接着通过安装座横移组件402的移动，即可将装配式弧形顶板102移动至靠近装配式地铁框架结构100安装的位置处，此时运转安装座高度伸缩杆403，使得安装座高度伸缩杆403带动安装座弧形件406、安装座横移组件402一并调节高度，使得装配式重心板104的底壁所在高度超出装配式配重内槽114高度，此时继续通过安装座横移组件402移动装配式安装座401、安装座弧形件406、装配式弧形顶板102的，当装配式重心板104位于装配式配重内槽114的正上方后，运转安装座高度伸缩杆403，使得安装座高度伸缩杆403收缩，从而将装配式重心板104插入装配式配重内槽114内，从而将装配式弧形顶板102安装于安装座矩形限位槽405的顶部。极大的降低装配式弧形顶板102的重心，使得装配式弧形顶板102固定于两个装配式矩形立柱105上更加稳定；

紧接着，通过装配式安装结构400将装配式固定板111安装于相邻的两个装配式矩形立柱105上：运转固定板移动件522，使得固定板移动件522带动固定板内嵌板521移动，使得固定板内嵌板521与固定板矩形槽118紧密贴合，使得装配式固定板111暂时与固定板内嵌板521相连接，并随限定基座501、限定x轴结构503、限定y轴结构502一并移动，使得装配式固定板111在放入固定板放置槽115时，装配式固定板111的顶部与固定板放置槽115的顶壁持平，此时装配式固定板111的底部与固定板放置槽115之间还有一定的距离，并且此距离大于固定板限位块113的高度。接着推动装配式固定板111，使得装配式固定板111的后壁与固定板放置槽115的内壁相接处，接着将装配式固定板111向底部移动，使得固定板L型底板116与固定板限位块113相互卡合，从而将装配式固定板111安装于两个装配式矩形立柱105之间，即通过装配式固定板111对两个装配式矩形立柱105起到了纵向连接效果，使得两个装配式矩形立柱105连接更加牢固，使得装配式作业整体更加安全；

最后，螺栓连接件525与限定螺栓504磁性连接后，通过限定x轴结构503、限定y轴结构502将限定螺栓504对准固定板圆槽117、固定板孔112的位置处，然后运转限定驱动电机524，限定驱动电机524即带动输出轴528与驱动齿轮529一并转动，而驱动齿轮529与联动齿轮527啮合连接，联动齿轮527与齿轮柱526啮合连接，而螺栓连接件525与限定螺栓504磁性连接后，限定螺栓504即可随着螺栓连接件525进行转动，从而将限定螺栓504与固定板圆槽117、固定板孔112螺纹连接，从而将装配式固定板111固定于两个装配式矩形立柱105之间。

以上，仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。