一种火电厂斗式提升机落料口修正调偏装置

技术领域

本发明涉及提升机技术领域，具体为一种火电厂斗式提升机落料口修正调偏装置。

背景技术

电厂锅炉底部排渣采用干式除渣系统，即每台炉设1台干式(风冷)排渣机，底渣在干式排渣机输渣过程中冷却到150℃以下(在锅炉BMCR条件下)，经过一级环锤破碎机破碎后，进入缓冲斗，经过斗式提升机将渣送至渣仓中，贮渣仓可贮存30小时以上的渣量。每台炉采用一套刮板输送机作为事故排渣装置。渣仓排渣分两路进行，一路经电动给料机进入双轴搅拌机，加水搅拌后装车外运。另一路经干式排渣散装机卸料后装车外运或进行综合利用。

由于现有的火电厂锅炉燃烧后的废渣经过粉碎进入到斗式提升机前，斗式提升机的落料口与粉碎机的出料口存在一定的偏差，进而很容易使得废渣持续掉落在提升机内传送带一侧位置，不能掉落至传送带的中心部位，从而加剧了传送带侧边与输送辊轮之间的摩擦，长久使用易导致传动带发生损伤、形变，以及对于斗式提升机上的驱动部件也会造成不同程度的损伤，不便于斗式提升机的长久使用。

发明内容

本发明提供一种火电厂斗式提升机落料口修正调偏装置，用以解决上述背景技术提出的：现有的火电厂锅炉燃烧后的废渣经过粉碎进入到斗式提升机前，斗式提升机的落料口与粉碎机的出料口存在一定的偏差，进而很容易使得废渣持续掉落在提升机内传送带一侧位置，不能掉落至传送带的中心部位，从而加剧了传送带侧边与输送辊轮之间的摩擦，长久使用易导致传动带发生损伤、形变，以及对于斗式提升机上的驱动部件也会造成不同程度的损伤，不便于斗式提升机的长久使用的问题。

为解决上述问题，本发明公开了一种火电厂斗式提升机落料口修正调偏装置，包括斗式提升机本体，所述斗式提升机本体侧边的底端设置有传送带输送箱，所述传送带输送箱的上料口上部设置有废渣落料斗，所述废渣落料斗的底端通过设置的导料软管与所述传送带输送箱顶部的所述上料口相连，所述废渣落料斗的侧边对称设置有两个用于对所述废渣落料斗修正调偏的落料斗修正调节组件，所述废渣落料斗上设置有落料辅助组件；

落料斗修正调节组件包括：设置在所述传送带输送箱侧边的侧边驱动仓，侧边驱动仓内设置平移组件，所述侧边驱动仓的顶端开设有限位滑缝，平移组件的工作端的顶端设置有料斗支撑柱，所述料斗支撑柱的顶端贯穿所述限位滑槽，所述废渣落料斗的侧边设置有料斗连接板，所述料斗支撑柱的顶端与所述料斗连接板相连。

优选的，所述平移组件包括：

所述侧边驱动仓内转动设置的驱动螺杆，所述驱动螺杆的端部转动贯穿所述侧边驱动仓，所述驱动螺杆上套设有驱动螺套，所述驱动螺杆的端部设置有转动握把，所述驱动螺套的顶端设置有料斗支撑柱。

优选的，所述落料辅助组件包括：

铰接设置在所述废渣落料斗底端侧边的落料导向板，所述废渣落料斗侧边的底端设置有侧边连接块，所述侧边连接块的中部螺纹插设有拉动螺杆，所述拉动螺杆的顶端转动连接有顶部连接杆。

优选的，所述落料导向板的外侧开设有连接滑槽，所述连接滑槽内滑动插设有连接滑块，所述连接滑块的侧边与所述顶部连接杆的顶端铰接相连。

优选的，所述废渣落料斗的侧边呈开口状，所述侧边驱动仓的底端开设有限位滑槽，所述驱动螺套的底端设置有限位滑块，所述限位滑块滑动设置在所述限位滑槽内。

优选的，所述转动握把上设置有便于转动的连接杆。

优选的，所述拉动螺杆的底端设置有便于转动的连接块，所述侧边连接块的侧边通过设置的连接杆与所述废渣落料斗相连。

与现有技术相比，本发明具备以下有益效果：

用户可通过对废渣落料斗侧边设置的落料斗修正调节组件，通过对落料斗修正调节组件中的转动握把转动，转动握把带动驱动螺杆转动，驱动螺杆能够驱动驱动螺套在驱动螺杆上移动，从而带动驱动螺套顶端的料斗支撑柱带动其上相连的废渣落料斗进行左右移动，使得废渣落料斗与粉碎机出料口处位置相靠近，且由于废渣落料斗底端设置的导料软管具有一定的可形变性，不会阻碍废渣落料斗对传送带输送箱中下料。

使得粉碎机粉碎后的废渣能够顺利落入到废渣落料斗中，通过导料软管落入到传送带输送箱内设置的传送带中部，从而避免了粉碎机的出料口与废渣落料斗存在的偏差，而导致的废渣持续掉落在提升机内传送带一侧位置，避免了传送带侧边与输送辊轮之间的摩擦，使得传送带对于废渣的输送更加稳定安全，加快了废渣进入到斗式提升机本体中提升输送的效率。

而设置在废渣落料斗上的落料辅助组件，其中落料辅助组件中的落料导向板，能够在用户对拉动螺杆的转动，从而使得落料导向板能够发生偏转，进而使得落料导向板能够再次对粉碎机出料口处的废渣进行导向，使得废渣落料斗与粉碎机出料口处的位置得到更加适当的修正调整，方便废渣进入到废渣落料斗中，再通过导料软管进入到传送带输送箱中输送至斗式提升机本体上，进行废渣的提升输出，便于用户的使用。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。

在附图中：

图1为本发明的结构立体示意图；

图2为本发明的结构主视剖面示意图；

图3为本发明的图2中废渣落料斗的结构示意图；

图4为本发明的图3中驱动螺套的结构放大图；

图5为本发明的图2中废渣落料斗的结构内部示意图；

图6为本发明的图5中顶部连接杆的结构放大图。

图中：

1、斗式提升机本体；2、传送带输送箱；3、废渣落料斗；4、导料软管；5、落料斗修正调节组件；6、落料辅助组件；

501、侧边驱动仓；502、驱动螺杆；503、限位滑缝；504、驱动螺套；505、转动握把；506、料斗支撑柱；507、料斗连接板；

601、落料导向板；602、侧边连接块；603、拉动螺杆；604、顶部连接杆；605、连接滑槽；606、连接滑块。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案以及技术特征可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

本发明提供如下实施例

实施例一：

请参阅图1-6，一种火电厂斗式提升机落料口修正调偏装置，包括斗式提升机本体1，斗式提升机本体1侧边的底端设置有传送带输送箱2，传送带输送箱2的上料口上部设置有废渣落料斗3，废渣落料斗3的底端通过设置的导料软管4与传送带输送箱2顶部的上料口相连，废渣落料斗3的侧边对称设置有两个用于对废渣落料斗3修正调偏的落料斗修正调节组件5，废渣落料斗3上设置有落料辅助组件6。

落料斗修正调节组件5包括设置在传送带输送箱2侧边的侧边驱动仓501，侧边驱动仓501内转动设置有驱动螺杆502，驱动螺杆502的端部转动贯穿侧边驱动仓501，侧边驱动仓501的顶端开设有限位滑缝503，驱动螺杆502上套设有驱动螺套504，驱动螺杆502的端部设置有转动握把505，驱动螺套504的顶端设置有料斗支撑柱506，料斗支撑柱506的顶端贯穿限位滑缝503，废渣落料斗3的侧边设置有料斗连接板507，料斗支撑柱506的顶端与料斗连接板507相连。

落料辅助组件6包括铰接设置在废渣落料斗3底端侧边的落料导向板601，废渣落料斗3侧边的底端设置有侧边连接块602，侧边连接块602的中部螺纹插设有拉动螺杆603，拉动螺杆603的顶端转动连接有顶部连接杆604，落料导向板601的外侧开设有连接滑槽605，连接滑槽605内滑动插设有连接滑块606，连接滑块606的侧边与顶部连接杆604的顶端铰接相连。

废渣落料斗3的侧边呈开口状。

使得落料导向板601能够在废渣落料斗3的侧边得到调节，以便于废渣的下落。

转动握把505上设置有便于转动的连接杆。

使得用户对于转动握把505的转动更加方便。

实施例二：本实施例与实施例一的区别在于，其中，侧边驱动仓501的底端开设有限位滑槽，驱动螺套504的底端设置有限位滑块，限位滑块滑动设置在限位滑槽内。

使得驱动螺套504在驱动螺杆502的驱动下移动更加稳定。

实施例三：本实施例与实施例一的区别在于，其中，拉动螺杆603的底端设置有便于转动的连接块。

使得用户对于拉动螺杆603的转动更加方便。

实施例四：本实施例与实施例一的区别在于，其中，侧边连接块602的侧边通过设置的连接杆与废渣落料斗3相连。

使得侧边连接块602通过连接杆与废渣落料斗3相连，对拉动螺杆603提供更加稳定的支撑力。

在本实施方式中，由于现有的火电厂锅炉燃烧后的废渣经过粉碎进入到斗式提升机前，斗式提升机的落料口与粉碎机的出料口存在一定的偏差，进而很容易使得废渣持续掉落在提升机内传送带一侧位置，不能掉落至传送带的中心部位，从而加剧了传送带侧边与输送辊轮之间的摩擦，长久使用易导致传动带发生损伤、形变，以及对于斗式提升机上的驱动部件也会造成不同程度的损伤，不便于斗式提升机的长久使用。

综上，在具体实施时，当用户需要对火电厂锅炉燃烧后的废渣经过粉碎排入到提升机时，用户可将斗式提升机本体1推移至粉碎机出料口处，使得废渣落料斗3位于粉碎机出料口处，由于斗式提升机本体1和粉碎机靠近时，很难达到完全贴合。

进而用户可通过对废渣落料斗3侧边设置的落料斗修正调节组件5，通过对落料斗修正调节组件5中的转动握把505转动，转动握把505带动驱动螺杆502转动，驱动螺杆502能够驱动驱动螺套504在驱动螺杆502上移动，从而带动驱动螺套504顶端的料斗支撑柱506带动其上相连的废渣落料斗3进行左右移动，使得废渣落料斗3与粉碎机出料口处位置相靠近，且由于废渣落料斗3底端设置的导料软管4具有一定的可形变性，不会阻碍废渣落料斗3对传送带输送箱2中下料。

使得粉碎机粉碎后的废渣能够顺利落入到废渣落料斗3中，通过导料软管4落入到传送带输送箱2内设置的传送带中部，从而避免了粉碎机的出料口与废渣落料斗3存在的偏差，而导致的废渣持续掉落在提升机内传送带一侧位置，避免了传送带侧边与输送辊轮之间的摩擦，使得传送带对于废渣的输送更加稳定安全，加快了废渣进入到斗式提升机本体1中提升输送的效率。

而设置在废渣落料斗3上的落料辅助组件6，其中落料辅助组件6中的落料导向板601，能够在用户对拉动螺杆603的转动，从而使得落料导向板601能够发生偏转，进而使得落料导向板601能够再次对粉碎机出料口处的废渣进行导向，使得废渣落料斗3与粉碎机出料口处的位置得到更加适当的修正调整，方便废渣进入到废渣落料斗3中，再通过导料软管4进入到传送带输送箱2中输送至斗式提升机本体1上，进行废渣的提升输出，便于用户的使用。

实施例五，在实施例一至四中任一项的基础上，还包括：

还包括：

若干应变检测装置，一一对应的可拆卸的设置在导料软管4的若干应变检测点上；

位移检测装置，用于检测料斗支撑柱506沿着平移组件的移动方向的位移；

范围确定模块，用于基于粉碎机的出料口与废渣落料斗3的位置及尺寸信息，确定废渣落料斗3的可能停留位置范围，基于废渣落料斗3的可能停留位置范围确定位移检测装置检测的位移范围；

控制装置，分别与应变检测装置、位移检测装置、范围确定模块电连接，所述控制装置基于应变检测装置、位移检测装置、范围确定模块控制第一报警器报警及确定废渣落料斗3的理论位置范围，包括：

步骤S1：首先将应变检测装置连接至对应的应变检测点上，控制落料斗修正调节组件5匀速平移，使得废渣落料斗3的实际停留位置位于可能停留位置范围内，并控制应变检测装置实时工作；

步骤S2：第一计算模块计算每个应变检测点的变形状态值，并通过构建模块构建每个应变检测点的变形状态值变化曲线；每个应变检测点的变形状态值中横坐标为时间，纵坐标为每个应变检测点的变形状态值；第一子曲线编号由第一子曲线编号对应的应变检测点的编号和时间编号组成；

P

步骤S3：确定变形状态值小于1的变形状态值变化曲线的子曲线段为目标子曲线段，获取各个应变检测点的目标子曲线对应的目标时间编号范围；确定所有的应变检测点的目标时间编号范围重合的重合时间编号范围，当不存在重合时间编号范围，控制装置控制第一报警器报警；

步骤S4：当存在重合时间编号范围，基于步骤S2通过第二计算模块计算每个重合时间编号范围的综合应变评估结果；

步骤S5：通过排序模块将综合应变评估结果进行从小到大排序，确定排序最前的重合时间编号范围为目标重合时间编号范围，根据目标重合时间编号范围及平移组件的移动速度和废渣落料斗3移动之前的初始位置确定目标重合时间编号范围对应的废渣落料斗3的理论位置范围。

基于下式计算综合应变评估结果：

G

M

上述技术方案的有益效果为：

平移组件移动带动导料软管4移动，带动导料软管4拉伸或压缩，导致导料软管4出现应变，通过在导料软管4不同位置布置多个应变检测点进行应变检测，确定每个应变检测点的变形状态值P

确定变形状态值小于1的变形状态值变化曲线的子曲线段为目标子曲线段，即保证废渣落料斗3处于合适的位置，保证应变检测点的应变合格；

2.获取各个应变检测点的目标子曲线对应的目标时间编号范围；确定所有的应变检测点的目标时间编号范围重合的重合时间编号范围：即确定合适的废渣落料斗3位置，使得所有的应变检测点的应变均合格，保证导料软管4的使用寿命；

当存在重合时间编号范围，基于步骤S2通过第二计算模块计算每个重合时间编号范围的综合应变评估结果，综合应变评估结果基于：所有的应变检测点的平均应变状态

保证选择合适的重合时间编号范围，从而确定废渣落料斗3处于合适的位置范围。

实施例六，在实施例五的基础上，还包括振动检测装置，可拆卸设置在所述导料软管4上，用于检测导料软管4的振动信息；所述振动检测装置与控制装置电连接，所述步骤S5之后还包括：

步骤S6：将废渣落料斗3的实际位置调整在的理论位置范围内不同的目标位置，每个目标位置停留预设时长并控制破碎机下料，通过第三计算模块计算预设时长内的落料评估结果，确定落料评估结果小于基准落料评估结果的目标位置为合格目标位置，选择振动评估结果最小的合格目标位置为当前落料口的最终位置；

Y

上述技术方案的有益效果为：初步确定确定废渣落料斗3处于合适的位置范围后，将废渣落料斗3的实际位置调整在的理论位置范围内不同的目标位置，每个目标位置停留预设时长并控制破碎机下料，实现实际下料测试；

基于每个目标位置的：振动评估结果

保证最终选择合适的最终位置，实现综合振动、实际接收和传递料状态、落料速度方面的效果满足要求。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。