一种用于废铅蓄电池的自动化破碎精细分离处理装置

技术领域

本发明属于废铅蓄电池处理技术领域，具体的是一种用于废铅蓄电池的自动化破碎精细分离处理装置。

背景技术

常用的充电电池除了锂电池之外，铅蓄电池也是非常重要的一个电池系统。铅蓄电池的优点是放电时电动势较稳定，缺点是比能量小，也就是单位重量所蓄电能小，而且对环境腐蚀性强。铅蓄电池的工作电压平稳、使用温度及使用电流范围宽、能充放电数百个循环、贮存性能好、造价较低，因而应用广泛于各个领域。

市场上的废铅蓄电池处理装置大都无法实现对废料的精细分离和收集，工作人员的作业量较大，无法将收集的破碎废料进行快速转移，无法及时更换收集槽体，为此，我们提出一种用于废铅蓄电池的自动化破碎精细分离处理装置。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于废铅蓄电池的自动化破碎精细分离处理装置，以解决上述背景技术中提出的市场上的废铅蓄电池处理装置大都无法实现对废料的精细分离和收集，工作人员的作业量较大，无法将收集的破碎废料进行快速转移，无法及时更换收集槽体的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种用于废铅蓄电池的自动化破碎精细分离处理装置，包括绞碎缸壳，所述绞碎缸壳的上端表面中间位置开设有进料槽口，所述绞碎缸壳的后端设置有电机壳，所述电机壳的下端表面两侧固设有支撑板，所述电机壳的前端靠近底部设置有对角撑板，所述进料槽口的内部安装有第一咬齿组，所述绞碎缸壳的前端表面安装有三组螺栓杆，所述绞碎缸壳的外表面两侧均固设有撑脚板，所述绞碎缸壳的下端表面四周边缘均固设有边脚柱，两组所述边脚柱之间安装有活动进料板，所述电机壳的前端表面中间位置安装有旋转主杆，所述对角撑板的上端表面固设有拱型撑杆，所述旋转主杆的外表面靠近左侧安装有主动齿轮，所述主动齿轮的一侧安装有附动齿轮一，所述主动齿轮的另一侧安装有附动齿轮二，所述绞碎缸壳的内侧一端通过螺栓杆安装有第一旋杆，所述绞碎缸壳的内侧中间位置通过螺栓杆安装有第二旋杆，所述第二旋杆的外表面中间位置均匀安装有第二咬齿组，所述绞碎缸壳的内侧另一端通过螺栓杆安装有第三旋杆，所述第三旋杆的外表面中间位置均匀固设有第三咬齿组；

所述撑脚板的外表面中间位置开设有竖导槽，所述竖导槽的内部均匀固设有若干组导齿板，所述撑脚板内侧壁中间位置安装有悬吊侧杆，所述悬吊侧杆的外表面中间位置设置有铰链杆，绞碎缸壳的下端设置有收集槽体，所述活动进料板的外表面两侧安装有螺栓悬杆，所述活动进料板的上端表面中间位置对称开设有引导槽，所述活动进料板的外表面两端均设置有端连杆，所述收集槽体的内部中间位置固设有中央挡板，所述收集槽体的底端表面均匀设置有五组滚轮支体，所述滚轮支体的内部中间位置安装有球体辊。

作为本发明进一步的方案：所述电机壳通过旋转主杆和第二旋杆配合与绞碎缸壳转动安装，第三旋杆通过附动齿轮一和主动齿轮配合与旋转主杆啮合安装。

作为本发明进一步的方案：所述第一旋杆通过附动齿轮二和主动齿轮配合与旋转主杆活动设置，第一旋杆、第二旋杆和第三旋杆相互平行设置，且第一咬齿组、第二咬齿组和第三咬齿组均通过上述三者相互配合而紧密设置。

作为本发明进一步的方案：所述悬吊侧杆通过竖导槽和导齿板配合与撑脚板卡固安装，且悬吊侧杆通过铰链杆和端连杆配合与活动进料板活动铰连接。

作为本发明进一步的方案：所述活动进料板通过螺栓悬杆与绞碎缸壳活动铰连接，第一咬齿组和第三咬齿组关于第二旋杆对称设置，且两者安装在同一水平位置，其中第二咬齿组靠近绞碎缸壳的中间位置旋转安装。

作为本发明进一步的方案：两组所述悬吊侧杆关于第二旋杆对称安装，绞碎缸壳的内侧壁底端表面中间位置开设有掉料槽，其中掉料槽四周边缘位置均固设有短边板，球体辊通过滚轮支体与收集槽体滑动安装，且收集槽体通过中央挡板分隔成两个收集槽，引导槽与活动进料板的夹角呈45°，掉料槽的宽度与活动进料板的宽度相同。

作为本发明进一步的方案：所述废铅蓄电池处理装置的使用方法具体步骤如下：

步骤一：首先通过调节悬吊侧杆在撑脚板上的竖向卡固位置，将活动进料板与绞碎缸壳的底部呈一定的倾角，然后将收集槽体推移至绞碎缸壳的下端，手动启动电机壳带动旋转主杆旋转，由主动齿轮、附动齿轮一和附动齿轮二之间相互啮合，带动第一咬齿组和第三咬齿组与第二咬齿组相对转动，然后将废铅蓄电池投入进料槽口中，破碎物通过其底部经由活动进料板跌落至收集槽体内侧，由此完成对废铅蓄电池的破碎和分离。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、通过设置有活动进料板和悬吊侧杆，利用悬吊侧杆的两端卡固在竖导槽内侧，通过调节与导齿板的卡固高度，以此来改变铰链杆与活动进料板的倾斜角度，在螺栓悬杆与活动进料板中部铰连接都是前提下，改变活动进料板整体与掉料槽的水平倾角，可在引导槽的引导下，将破碎的废料导入不同的废料收集槽中，由此实现该分离处理装置的手动调节控制分离的功能，当第一批废铅蓄电池部件破碎分离后，无须每次都转移收集槽体，先将第二批废铅蓄电池部件投入绞碎缸壳中，再通过将活动进料板与掉料槽倾斜放置的位置对称调设，再利用引导槽与活动进料板的夹角呈45°，加大废料与另一端引导槽的倾角前提下，以此避免废料跌入错误的收集槽中，从而实现废料的精细分离和收集功能，整个过程槽操作简单快捷，且减少对收集到的破碎部件多次转移的过程，减轻工作人员的作业量，缩短加工破碎过程。

2、通过设置有滚轮支体、球体辊、主动齿轮、附动齿轮一和附动齿轮二，球体辊通过滚轮支体与收集槽体滑动安装，可为收集槽体的底部提供辅助滑动，便于将收集的破碎废料进行快速转移，便于及时更换收集槽体与分离处理装置的配合使用，而通过附动齿轮一与主动齿轮啮合以及附动齿轮二与主动齿轮啮合，可在旋转主杆的旋转配合下带动第一咬齿组、第三咬齿组和第二咬齿组相对转动，由此完成对投入进料槽口中废料的相对搅碎处理，且通过咬齿组之间的相互紧密啮合，可避免卡机现象发生，确保装置可长时间进行破碎分离作业。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图。

图2是本发明的整体俯视图。

图3是本发明中的局部剖面图。

图4是本发明中绞碎缸壳的截面图。

图5是本发明中活动进料板和端连杆的结构示意图。

图6是本发明中收集槽体的截面图。

图中1、绞碎缸壳；2、进料槽口；3、电机壳；4、支撑板；5、对角撑板；6、第一咬齿组；7、螺栓杆；8、撑脚板；9、边脚柱；10、活动进料板；11、旋转主杆；12、拱型撑杆；13、主动齿轮；14、附动齿轮一；15、附动齿轮二；16、第一旋杆；17、第二旋杆；18、第二咬齿组；19、第三旋杆；20、第三咬齿组；21、竖导槽；22、导齿板；23、悬吊侧杆；24、铰链杆；25、收集槽体；26、螺栓悬杆；27、引导槽；28、端连杆；29、中央挡板；30、滚轮支体；31、球体辊。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-6所示，一种用于废铅蓄电池的自动化破碎精细分离处理装置，包括绞碎缸壳1，绞碎缸壳1的上端表面中间位置开设有进料槽口2，绞碎缸壳1的后端设置有电机壳3，电机壳3的下端表面两侧固设有支撑板4，电机壳3的前端靠近底部设置有对角撑板5，进料槽口2的内部安装有第一咬齿组6，绞碎缸壳1的前端表面安装有三组螺栓杆7，绞碎缸壳1的外表面两侧均固设有撑脚板8，绞碎缸壳1的下端表面四周边缘均固设有边脚柱9，两组边脚柱9之间安装有活动进料板10，电机壳3的前端表面中间位置安装有旋转主杆11，对角撑板5的上端表面固设有拱型撑杆12，旋转主杆11的外表面靠近左侧安装有主动齿轮13，主动齿轮13的一侧安装有附动齿轮一14，主动齿轮13的另一侧安装有附动齿轮二15，绞碎缸壳1的内侧一端通过螺栓杆7安装有第一旋杆16，绞碎缸壳1的内侧中间位置通过螺栓杆7安装有第二旋杆17，第二旋杆17的外表面中间位置均匀安装有第二咬齿组18，绞碎缸壳1的内侧另一端通过螺栓杆7安装有第三旋杆19，第三旋杆19的外表面中间位置均匀固设有第三咬齿组20，通过附动齿轮一14与主动齿轮13啮合以及附动齿轮二15与主动齿轮13啮合，可在旋转主杆11的旋转配合下带动第一咬齿组6、第三咬齿组20和第二咬齿组18相对转动，由此完成对投入进料槽口2中废料的相对搅碎处理；

如图3-6所示，撑脚板8的外表面中间位置开设有竖导槽21，竖导槽21的内部均匀固设有若干组导齿板22，撑脚板8内侧壁中间位置安装有悬吊侧杆23，悬吊侧杆23的外表面中间位置设置有铰链杆24，绞碎缸壳1的下端设置有收集槽体25，活动进料板10的外表面两侧安装有螺栓悬杆26，活动进料板10的上端表面中间位置对称开设有引导槽27，活动进料板10的外表面两端均设置有端连杆28，收集槽体25的内部中间位置固设有中央挡板29，收集槽体25的底端表面均匀设置有五组滚轮支体30，滚轮支体30的内部中间位置安装有球体辊31。

电机壳3通过旋转主杆11和第二旋杆17配合与绞碎缸壳1转动安装，第三旋杆19通过附动齿轮一14和主动齿轮13配合与旋转主杆11啮合安装。

第一旋杆16通过附动齿轮二15和主动齿轮13配合与旋转主杆11活动设置，第一旋杆16、第二旋杆17和第三旋杆19相互平行设置，且第一咬齿组6、第二咬齿组18和第三咬齿组20均通过上述三者相互配合而紧密设置，可在引导槽27的引导下，将破碎的废料导入不同的废料收集槽中，由此实现该分离处理装置的手动调节控制分离的功能。

悬吊侧杆23通过竖导槽21和导齿板22配合与撑脚板8卡固安装，且悬吊侧杆23通过铰链杆24和端连杆28配合与活动进料板10活动铰连接，利用悬吊侧杆23的两端卡固在竖导槽21内侧，通过调节与导齿板22的卡固高度，以此来改变铰链杆24与活动进料板10的倾斜角度。

活动进料板10通过螺栓悬杆26与绞碎缸壳1活动铰连接，第一咬齿组6和第三咬齿组20关于第二旋杆17对称设置，且两者安装在同一水平位置，其中第二咬齿组18靠近绞碎缸壳1的中间位置旋转安装，由主动齿轮13、附动齿轮一14和附动齿轮二15之间相互啮合，带动第一咬齿组6和第三咬齿组20与第二咬齿组18相对转动，然后将废铅蓄电池投入进料槽口2中，破碎物通过其底部经由活动进料板10跌落至收集槽体25内侧，由此完成对废铅蓄电池的破碎和分离。

两组悬吊侧杆23关于第二旋杆17对称安装，绞碎缸壳1的内侧壁底端表面中间位置开设有掉料槽，其中掉料槽四周边缘位置均固设有短边板，球体辊31通过滚轮支体30与收集槽体25滑动安装，且收集槽体25通过中央挡板29分隔成两个收集槽，引导槽27与活动进料板10的夹角呈45°，掉料槽的宽度与活动进料板10的宽度相同。

废铅蓄电池处理装置的工作原理：首先通过调节悬吊侧杆23在撑脚板8上的竖向卡固位置，利用悬吊侧杆23的两端卡固在竖导槽21内侧，通过调节与导齿板22的卡固高度，以此来改变铰链杆24与活动进料板10的倾斜角度，在螺栓悬杆26与活动进料板10中部铰连接都是前提下，改变活动进料板10整体与掉料槽的水平倾角，可在引导槽27的引导下，将破碎的废料导入不同的废料收集槽中，由此实现该分离处理装置的手动调节控制分离的功能；

将活动进料板10与绞碎缸壳1的底部呈一定的倾角，然后将收集槽体25推移至绞碎缸壳1的下端，其中，由于球体辊31通过滚轮支体30与收集槽体25滑动安装，可为收集槽体25的底部提供辅助滑动，便于将收集的破碎废料进行快速转移，便于及时更换收集槽体25与分离处理装置的配合使用，而通过附动齿轮一14与主动齿轮13啮合以及附动齿轮二15与主动齿轮13啮合，可在旋转主杆11的旋转配合下带动第一咬齿组6、第三咬齿组20和第二咬齿组18相对转动，由此完成对投入进料槽口2中废料的相对搅碎处理，且通过咬齿组之间的相互紧密啮合，可避免卡机现象发生，确保装置可长时间进行破碎分离作业；然后通过两组支撑板4为电机壳3的整体底部提供稳固支撑，由对角撑板5和拱型撑杆12配合将旋转主杆11固设于绞碎缸壳1的后端，其中，通过螺栓杆7分别与第一旋杆16、第二旋杆17和第三旋杆19螺栓安装，可将三者均固定安装在绞碎缸壳1内侧，由绞碎缸壳1两侧的边脚柱9为其底部提供稳固支撑，由端连杆28与铰链杆24活动安装，将活动进料板10悬吊在绞碎缸壳1的下端；最后通过手动启动电机壳3带动旋转主杆11旋转，由主动齿轮13、附动齿轮一14和附动齿轮二15之间相互啮合，带动第一咬齿组6和第三咬齿组20与第二咬齿组18相对转动，然后将废铅蓄电池投入进料槽口2中，破碎物通过其底部经由活动进料板10跌落至收集槽体25内侧，由此完成对废铅蓄电池的破碎和分离，当第一批废铅蓄电池部件破碎分离后，无须每次都转移收集槽体25，先将第二批废铅蓄电池部件投入绞碎缸壳1中，再通过将活动进料板10与掉料槽倾斜放置的位置对称调设，再利用引导槽27与活动进料板10的夹角呈45°，加大废料与另一端引导槽27的倾角前提下，以此避免废料跌入错误的收集槽中，从而实现废料的精细分离和收集功能，整个过程槽操作简单快捷，且减少对收集到的破碎部件多次转移的过程，减轻工作人员的作业量，缩短加工破碎过程。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。