锅架、燃气灶及锅架的加工方法

技术领域

本发明涉及燃气灶技术领域，尤其是涉及一种锅架、燃气灶及锅架的加工方法。

背景技术

随着行业对灶具热效率指标的持续追求，在燃烧技术本身无法取得较大突破的前提下，行业普遍采用辅助手段，即通过减少热量的散失来提升热效率。

针对上述问题现有技术中通常有以下做法：

采用分体式单层聚能盘或采用整体式单层聚能锅架。其中，分体式单层聚能盘中的锅支架和聚能盘能够便于拆装；整体式单层聚能锅架中的锅支架和聚能盘为一体结构，可以整体拿起或放置在灶面上。在前述形式中，无论是采用分体式还是整体式，都能在一定程度上阻止热量的散失，进而起到提升热效率的作用。

但是，采用上述的结构形式，由于聚能盘在汇集热量的同时，其本身又是一个较大的吸热散热体，因而在空气对流的作用下，聚能盘本身又会散失一定的热量，使得热效率的提升幅度受限。

为了解决聚能盘散热较多的问题，现有的采用双层聚能锅架，其中，双层聚能锅架采用螺钉等紧固件连接，且在双层聚能锅架中填充隔热材料，如：玻璃、陶瓷纤维、隔热棉等。然而，该种结构形式的锅架，隔热材料的热导率会发生变化，导致热损失增加，从而使热效率的提升效果不够恒定。

发明内容

本发明的第一目的在于提供一种锅架，以缓解现有技术中存在的锅架的聚能效果差，使得热损失严重的技术问题。

本发明提供的锅架，包括本体，所述本体的中部具有用于穿设燃烧器的通孔，所述本体包括顶板和底板，所述顶板和所述底板围设成密闭空腔；所述顶板的外表面形成敞口的聚能腔，所述聚能腔与所述通孔相通。

进一步地，所述本体的材质为不锈钢。

进一步地，所述密闭空腔的底面和/或侧壁为镜面或高光面。

进一步地，所述本体具有用于对所述密闭空腔抽真空的孔，所述孔处设有对其进行闭合的封堵件。

进一步地，所述孔开设于所述底板，所述封堵件设置于所述底板。

进一步地，所述顶板与所述底板的连接处采用焊接、卷边或咬边工艺形成所述密闭空腔。

进一步地，所述顶板和所述底板均具有中心孔；所述顶板的内边缘与所述底板的内边缘通过焊接形成内圈密封，且所述顶板的外边缘与所述底板的外边缘通过焊接形成外圈密封。

进一步地，所述顶板和所述底板均具有中心孔；所述顶板的内边缘与所述底板的内边缘两者之一形成内卷边结构，该内卷边结构紧密包覆另一者的内边缘部，形成内圈密封，且所述顶板的外边缘与所述底板的外边缘两者之一形成外卷边结构，该外卷边结构紧密包覆另一者的外边缘部，形成形成外圈密封。

进一步地，所述本体还包括位于所述顶板与所述底板之间的中间板，所述中间板用于将所述顶板与所述底板之间的环形区域沿其轴向分割多个环形密闭腔。

进一步地，所述顶板与所述中间板、相邻所述中间板以及所述中间板与所述底板的连接处分别采用焊接、卷边或咬边工艺形成所述环形密闭腔。

进一步地，所述顶板、所述底板和所述中间板均具有中心孔。

所述中间板设置为一个，所述顶板的边缘与所述中间板的边缘焊接，且所述底板的边缘焊接于所述中间板的侧壁，形成两个所述环形密闭腔。

或者，所述中间板设置为多个，所述顶板的边缘与一个所述中间板的边缘焊接，其余所述中间板依次焊接于前一中间板的侧壁，且所述底板的边缘焊接于与其邻近的所述中间板的侧壁，形成至少三个所述环形密闭腔。

进一步地，所述顶板的外表面设有用于支撑锅具的脚片，所述底板的外表面设有用于支撑所述本体的支脚。

有益效果：

本发明提供的锅架，在使用时，燃烧器由通孔的底部穿设于本体，燃烧器中的火焰燃烧产生热量，在此过程中，顶板的外表面的聚能腔能够起到汇集热量的作用，以减少热量在敞口处的散失；再者，该锅架中顶板和底板围设成密闭空腔，由于密闭空气的热导率较低(一般为陶瓷、玻璃纤维或隔热棉的热导率的几乎一半)，因而，聚能腔内热量的散失路径为向顶板或底板的单材料厚度的传导，该单材料厚度传导相对于现有技术向双层加隔热结构传导来说，由于单材料的厚度较薄，使得热传导的面积较小，因而单位时间内热能损失大大降低；同时，密闭空腔还可以有效减少空气对流所产生的热量损失，从而使火焰燃烧产生的热量锁定在聚能腔内，达到在最大程度上加热锅具底部的目的，有利于提升燃烧器的热效率。

由前述可知，该锅架中聚能腔内的热量向密闭空腔中传导，由于密闭空腔内空气的热导率较低，且密闭空腔内无需填充隔热材料，因而在热量散失的过程中，外界的空气不会进入到密闭空腔中，且密闭空腔内的空气也不会从密闭空腔中出来，再者与其接触的材料的热导率不会发生任何变化，因而在增加聚能效果，且减少热量损失的基础上，还能够始终保持较好的热效率提升效果。

本发明的第二目的在于提供一种燃气灶，以缓解现有技术中存在的锅架无法有效且稳定地提升热效率的技术问题。

本发明提供的燃气灶，包括：灶具面板、燃烧器和锅架；

所述燃烧器嵌装在所述灶具面板上，所述锅架套装在所述燃烧器的外周侧。

本发明提供的燃气灶，包括上述的锅架，其中，该锅架的具体结构、连接关系以及有益效果等已在上述文字中进行了详细说明，在此不再赘述。

本发明的第三目的在于提供一种锅架的加工方法，以缓解现有技术中存在的锅架无法有效且稳定地提升热效率的技术问题。

本发明提供的锅架的加工方法，包括以下步骤：

顶板和底板上均加工出中心孔；

顶板和底板通过模具拉伸成型材结构件；

顶板和底板的相应边缘处通过焊接形成密闭空腔，且两者的中心孔同轴。

进一步地，所述顶板的外表面焊接多个脚片；所述底板的外表面焊接多个支脚。

进一步地，还包括用于对所述密闭空腔抽真空的步骤。

本发明提供的锅架的加工方法采用焊接，相对现有技术中采用螺钉等紧固件连接来说，一方面，能够杜绝螺钉等紧固件导热现象的发生，从而减少热损失；另一方面，能够焊接形成密闭空腔，进一步使热损失降低。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的锅架的俯视图；

图2为本发明实施例提供的锅架的第一种结构剖视图；

图3为本发明实施例提供的锅架的第二种结构的剖切视图；

图4为图3所示A处的局部放大示意图；

图5为图3的剖视图；

图6为本发明实施例提供的锅架的第三种结构剖视图。

图标：

100-本体；200-封堵件；300-脚片；400-支脚；

110-通孔；120-顶板；130-底板；140-孔；150-中间板；

121-聚能腔。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

本实施例提供了一种锅架，如图1和图2所示，包括本体100，本体100的中部具有用于穿设燃烧器的通孔110，本体100包括顶板120和底板130，顶板120和底板130围设成密闭空腔；顶板120的外表面形成敞口的聚能腔121，聚能腔121与通孔110相通。

本实施例提供的锅架，在使用时，燃烧器由通孔110的底部穿设于本体100，燃烧器中的火焰燃烧产生热量，在此过程中，顶板120的外表面聚能腔121能够起到汇集热量的作用，以减少热量在敞口处的散失；再者，该锅架中顶板120和底板130围设成密闭空腔，由于密闭空气的热导率较低(一般为陶瓷、玻璃纤维或隔热棉的热导率的几乎一半)，因而，聚能腔121内热量的散失路径为向顶板120或底板130的单材料厚度的传导，该单材料厚度传导相对于现有技术向双层加隔热结构传导来说，由于单材料的厚度较薄，使得热传导的面积较小，因而单位时间内热能损失大大降低；同时，密闭空腔还可以有效减少空气对流所产生的热量损失，从而使火焰燃烧产生的热量锁定在聚能腔121内，达到在最大程度上加热锅具底部的目的，有利于提升燃烧器的热效率。

由前述可知，该锅架中聚能腔121内的热量向密闭空腔中传导，由于密闭空腔内空气的热导率较低，且密闭空腔内无需填充隔热材料，因而在热量散失的过程中，外界的空气不会进入到密闭空腔中，且密闭空腔内的空气也不会从密闭空腔中出来，再者与其接触的材料的热导率不会发生任何变化，因而在增加聚能效果，且减少热量损失的基础上，还能够始终保持较好的热效率提升效果。

该实施例中，本体100的材质为不锈钢，相对于现有技术中采用铸铁或陶瓷来说，该本体100的热导率较低，能够相对降低本身的散热量。另外，采用不锈钢材质可以将顶板120和底板130的厚度降低，即做成薄板结构，该薄板结构相对现有的铸铁、陶瓷(由于铸铁、陶瓷的热导率较高，因而现有技术中采用该材质制成的锅架的厚度也较厚，因此散热也相对较多)来说也能够降低自身的散热。

进一步，密闭空腔的底面和/或侧壁为镜面或高光面。具体地，包括以下三种情况：1)密闭空腔的底面为镜面或高光面；2)密闭空腔的侧壁为镜面或高光面；3)密闭空腔的底面和侧壁均为镜面或高光面；本实施例中，采用上述第3种情况，也就是图2所示的底板130的内表面设置为镜面或高光面，以增加底板130的反射区域。密闭空腔的底面和侧壁具体采用什么形式根据具体情况来设置，在这里不作限定。其中，当本体100设置为不锈钢时，底板130的内表面为镜面不锈钢；或者，通过电解、电镀光亮金属的方法实现高光面。

底板130内表面设置为镜面或高光面设置的好处是，如图2所示，当热量从顶板120的外表面(即上表面)传递给顶板120的内表面(即下表面)后，由于高温的辐射使得底板130的内表面温度升高，二者进行热交换。当底板130的内表面使用镜面或高光面效果时，由于反射作用，会最大程度地把热量重新反射至顶板120的内表面，从而保证顶板120的外表面形成高温区，将热量最大程度地贡献给锅具。

如图2所示，本体100具有用于对空腔抽真空的孔140，孔140处设有对其进行闭合的封堵件200。

在锅架加工过程中，可通过孔140借助于现有的工具对空腔进行抽真空操作，彻底抽出空腔里的空气，实现空气的零导热，更进一步地减少甚至避免热量的损失，更进一步地提升燃烧器的热效率；当然也可以部分抽孔，这里也不作限定。

请继续参照图2，在一种实施方式中，孔140开设于底板130，封堵件200设置于底板130。

该实施例中，形成密闭空腔的结构形式可以有多种。

例如：顶板120与底板130的连接处采用焊接、卷边或咬边工艺形成空腔。

采用焊接、卷边或咬边方式相对现有技术中采用螺钉等紧固件连接来说，该锅架能够避免紧固件的导热，相对能够减少一部分热量的损失。

在一种实施方式中，如图2所示，顶板120和底板130均具有中心孔；顶板120的内边缘与底板130的内边缘通过焊接形成内圈密封，且顶板120的外边缘与底板130的外边缘通过焊接形成外圈密封，进而形成具有一个密闭空腔的锅架。

其中，在该种结构形式中，为了保证顶板120与底板130连接的可靠性，顶板120的内外边缘与底板130的内外边缘采用满焊的方式。

在另一种实施方式中，如图3至图5所示，顶板120和底板130均具有中心孔；顶板120的内边缘与底板130的内边缘两者之一形成内卷边结构(具体见图4中的a处)，该内卷边结构紧密包覆另一者的内边缘部，形成内圈密封，且顶板120的外边缘与底板130的外边缘两者之一形成外卷边结构(具体见图4中的b处)，该外卷边结构紧密包覆另一者的外边缘部，形成形成外圈密封。

在该种结构形式中，顶板120的内外边缘与底板130的内外边缘可以不用焊接，直接通过上述的卷边形式即可实现紧配；另外，顶板120的内外边缘与底板130的内外边缘之间可以采用点焊，而无需采用满焊；采用上述的卷边工艺方式不仅使加工工艺简单，而且也使得顶板120与底板130两者的固定更加方便、可靠，成本较低。

当然，该实施例中锅架内的密闭空腔不限于为一个，还可以为两个、三个等。

该实施例中，如图6所示，本体100还包括位于顶板120与底板130之间的中间板150，中间板150用于将顶板120与底板130之间的环形区域沿其轴向分割多个环形密闭腔，使热量向多个环形密闭腔依次传导，且传导的热量依次递减，避免热量散失到外界空气中。

在该种结构形式中，顶板120与中间板150、相邻中间板150以及中间板150与底板130的连接处分别采用焊接、卷边或咬边工艺形成环形密闭腔。

在一种实施方式中，顶板120和与其相邻的一个中间板150可采用上述的满焊、卷边或点焊加卷边的工艺方式；其中，相邻中间板150之间可采用点焊或满焊的方式，另外，中间板150与底板130之间可采用点焊或满焊的方式。

需要说明的是，顶板120与中间板150、相邻中间板150以及中间板150与底板130的连接方式不限于为上述的具体结构形式，其中，相邻中间板150以及中间板150与底板130之间也可采用卷边的工艺方式，具体卷边的工艺方式可参照前述的顶板120与底板130之间的卷边形式(具体见图4)，该连接方式对于本领域技术人员来说是能够实现的，在此不再赘述。

该实施例中，顶板120、底板130和中间板150均具有中心孔。

当中间板150设置为一个时，如图6所示，顶板120的边缘与中间板150的边缘焊接，且底板130的边缘焊接于中间板150的侧壁，形成两个环形密闭腔。

当中间板150设置为多个时(附图未示出)，顶板120的边缘与一个中间板150的边缘焊接，其余中间板150依次焊接于前一中间板150的侧壁，且底板130的边缘焊接于与其邻近的中间板150的侧壁，形成至少三个环形密闭腔。即，按照图6所示，中间板150与底板130之间焊接有多个中间板150。如若中间板150与底板130之间焊接有两个中间板150，则形成三个环形密闭腔，以此类推。

需要说明的是：

1、当设置有中间板150时(即具有两个环形密闭腔)，由于密闭空腔的底面和/或侧壁为镜面或高光面，因而可以在中间板150的底面和/或侧壁设置为镜面或高光面。其中，一种实施方式为：中间板150的内表面设置为镜面或高光面，以增加中间板150的反射区域；当然，中间板150的内表面也可不设置为镜面或高光面。

2、如图2和图6所示，图2中的底板130与图6中的中间板150的结构相同。当然，底板130和中间板150的结构可相同，也可不同，具体可根据锅架的设置需要进行合理的选择或改进。

3、当具有两个环形密闭腔时，需要分别对环形密闭腔抽真空。具体地，每个环形密闭腔可对应设置一个孔140(附图未示出)，该设置对于本领域的技术人员来说是清楚的，在此不再赘述。

该实施例中，如图2或图6所示，顶板120的外表面设有用于支撑锅具的脚片300，底板130的外表面设有用于支撑本体100的支脚400。

本实施例还提供一种燃气灶，包括：灶具面板、燃烧器和上述的锅架；其中，燃烧器嵌装在灶具面板上，锅架套装在燃烧器的外周侧。

其中，灶具面板和燃烧器相对现有技术可以不做任何改进，该实施例中的锅架可以直接单独买来使用，或者，与燃气灶一起买来使用。

本实施例还提供一种锅架的加工方法，包括以下步骤：

顶板120和底板130上均加工出中心孔；

顶板120和底板130通过模具拉伸成型材结构件；

顶板120和底板130的相应边缘处通过焊接形成密闭空腔，且两者的中心孔同轴。

本实施例提供的锅架的加工方法采用焊接，相对现有技术中采用螺钉等紧固件连接来说，一方面，能够杜绝螺钉等紧固件导热现象的发生，从而减少热损失；另一方面，能够焊接形成密闭空腔，进一步使热损失降低。

其中，顶板120的外表面焊接多个脚片300；底板130的外表面焊接多个支脚400。

该加工方法，还包括用于对密闭空腔抽真空的步骤。

以图2所示锅架为例，顶板120和底板130的材质均为不锈钢材质，且底板130的一面为镜面或高光面，该锅架的一种加工方法为：

顶板120和底板130通过模具拉伸成型，具体拉伸成型为图2所示形状；

底板130的镜面位于内侧，将顶板120和底板130的相应边缘处通过焊接形成密闭空腔，具体可采用激光焊接或氩弧焊接；

二者焊接成型后，再分别与脚片300、支脚400焊接，形成一个完整的锅架；

通过孔140借助于现有的抽真空工具对密闭空腔进行抽真空操作，彻底抽出密闭空腔里的空气。

在上述加工方法中，顶板120和底板130的拉伸形状不限于为图2所示的形状，还可以为所需要的其他形状；顶板120和底板130的边缘处可采用整圈满焊，以提升焊接效果，保证密闭空腔的密封性；抽真空操作和焊接脚片300、支脚400的步骤可以互换。

其中，顶板120与脚片300可采用平焊，无需打孔，加工操作比较方便。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。