一种单缸喷油泵体及其制造方法

技术领域

本发明属于喷油泵制造技术领域，具体属于一种单缸喷油泵体及其制造方法。

背景技术

现有技术中，柴油机用单缸喷油泵，泵体由铁铸造而成，通常铸造方式选用重力浇铸，浇铸完成后，泵体为实芯铁块，外形初具泵体形态，其内部空腔、外部孔道等都需要一步一步的通过车床等设备加工完成；主要包括如下步骤：

钻第一中心孔—粗精车外圆、法兰盘、倒角、车空刀—去毛刺—车出油端(包括钻第二中心孔、钻孔、车端面、倒角、挖空刀、粗精铰、铰台阶、攻丝)—车槽，铰内孔(包括钻第三中心孔、钻孔、铰内孔、平头倒角、切槽)—钻安装孔—锪平面—倒孔角—车进油孔(包括钻第四中心孔、钻孔、平头倒角、攻丝)—钻定位销孔—倒角—铰定位销孔—去定位销毛刺—钻导向沉孔—钻导向销孔—根据各个孔的尺寸分别钻孔(以HT200为例，此处需要钻直径为6的孔、直径为5.5的沉孔，以及直径为2的孔)—钻标牌孔—铣端槽—铣第一平面—铣第二平面—铣槽—去毛刺—磷化。加工过程需要20多道工序，除加工工序较多之外，还存在如下不足之处：

(1)加工车间内，因对铁件进行打磨、钻孔等工序，使得车间内粉尘较多，虽有环保设备，但是环保设备造价较高；再有环保设备运行时，工作情况并不稳定，所以加工车间内的工作环境较差，经常达不到环保要求，对工作人员健康与环境造成一定影响；

(2)整个泵体铸成时，仅仅是外部具有泵体的形状，还需要更加细致的加工，在原料成本与加工成本上较高；具体的，工序繁琐，工程量大，工作效率较低；成型时，耐磨性和硬度控制精度低，偏差较大；还会在铸料过程中产生气孔，缩松，渗透等问题，影响产品使用寿命以及对环境产生污染；

(3)现有技术中的铸铁泵体，工作时间通常在300h左右，而在使用过程中，随着泵体的磨损，会有脱落的金属屑随柴油进入各部件，造成磨损加剧，出油阀座面垫脏，不落座，出现柴油机熄火情况，影响柴油机的性能。

(3)组装柴油泵时，清洗非常困难，企业在投入较为昂贵的设备之后，也难以清洗干净，导致柴油机启动困难，油头卡死等问题。

综上所述，现有技术中的柴油机用单缸喷油泵还存在较多缺陷，亟待解决。

发明内容

本发明提供的一种单缸喷油泵体，以达到降低生产成本，改善工人工作环境，并增加单缸喷油泵使用寿命的目的。

同时，本发明还提供了上述单缸喷油泵体的制造方法。

一种单缸喷油泵体，其特征在于，所述的泵体以铝合金高压铸造而成，铸造完成后，内部形成有装配腔，并在外部形成有法兰，法兰上形成有沉孔；在法兰一侧位置形成有45°进油孔加工位置，并在45°进油孔加工位置一侧形成有排气孔加工位置；45°进油孔加工位置与法兰连接台面为90°进油孔加工位置；在法兰另一侧，形成有大外圆，并在泵体上形成有大端面，在大端面中，开有调节臂运动槽，并在调节臂运动槽端部，形成有端槽。

优选地，所述的铝合金为铝、铜合金。

优选地，所述的铝合金成分，以重量份数计：Cu：1.2－4.0；Mg：0.1-2.9；Fe：0.5-2.0；Zn：3.0-6.0；Mn：0.3-0.5；Si：0.3-0.5；Cr：0.18-0.28；Ti：0.1-0.3余量为Al。

优选地，所述的45°进油孔加工位置与排气孔加工位置中分别形成有内凹锥形槽。

优选地，所述的90°进油孔加工位置为平面。

上述单缸喷油泵体的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1：将铝合金原料以液体形式浇入模具中，之后高压铸造，脱模；得到泵体初坯；泵体初坯中，装配腔、法兰、45°进油孔加工位置、90°进油孔加工位置、排气孔加工位置与大外圆、大端面、调节臂运动槽、端槽已经形成；

步骤2：在泵体初坯上，装配腔的一端，以车床加工形成内螺纹与台阶面，为出油孔；

步骤3：以车床加工45°进油孔和排气孔或者只加工45°进油孔或只加工90°进油孔，三种情况；

步骤4：铣调节槽，环槽，之后进行钻孔，铰孔；

步骤5：与泵芯安装后进行性能测试。

优选地，所述的性能测试包括有低压与高压试验、供停油试验、预行程试验、滑动性试验。

一种包括有上述喷油泵体的单缸喷油泵，包括有出油阀紧座、防污帽、出油阀弹簧、出油阀垫圈、出油阀偶件、柱塞偶件、柱塞弹簧、弹簧座、滚轮体部件、导向销、卡簧、定位销；其特征在于，在喷油泵体上部装配出油阀紧座，在出油阀紧座上装配有防污帽，且在出油阀紧座内安装有出油阀弹簧与出油阀偶件，在出油阀肩胛处套设有出油阀垫圈；在泵体中还装配有柱塞偶件，在柱塞上套设有柱塞弹簧，且在柱塞弹簧下侧连接弹簧座；在泵体中加工有定位孔，在定位孔中装配有定位销，且在泵体下侧外壁加工孔，装配有导向销，并在导向销上压有卡簧；在泵体的下部装配滚轮体部件。

本发明的有益效果：

(1)因泵体所用原材料为铝合金，其与模具一致性较好，所以在泵体形成初坯后，其尺寸较为精细，公差较小，不需要再对其外形进行加工，节省了加工工序；且在泵体初坯中，其结构中的装配腔、法兰、大外圆、大端面、调节臂运动槽、端槽已经成型，不需要再次加工，与现有技术相比，节省了较多的加工步骤，从而节省人力、物力、时间，提高了生产效率；

(2)本发明中，泵体为铝合金材质，在清洗时较为容易，泵体的清洁度、颗粒度大幅度降低，避免出现柴油机启动困难，油头卡死等情况。

(2)在改善车间工作环境中，因减少了较多的加工步骤，金属碎屑已经不会产生飞扬现象，很大程度改善了车间工作环境，而且采用本发明的生产方法，就无须在车间内再设置要求较高的环保设备。

(3)采用本发明的生产方法，较多的节省了产品成本；现有技术中，泵体初胚为实芯铁块，成本较高，会造成较多的废料，而本申请中，节省原材料，从而节省成本，节省的成本在44-46％之间，同时，还减轻了泵体的重量，从现有技术中的泵体重量0.8公斤，降低到0.16公斤，从而减轻柴油机的重量；而且能够达到使用时的硬度、耐磨等各项要求，在上机进行使用寿命测试时，磨损测试时间超过1000h，远远超过现有技术中的铸铁泵体；再有，本发明结构中，柱塞角度有改变，从而使油量增加，在1000转/200次情况下，进油量由现有技术中的8-12ml增加到12-14ml，从而增大柴油机马力。

附图说明

图1为本发明中泵体结构示意图；

图2为本发明中泵体另一视角结构示意图；

图3为本发明中泵体另一视角结构示意图；

图4为本发明中单缸喷油泵结构示意图。

图中：1、泵体；2、出油阀紧座；3、防污帽；4、出油阀弹簧；5、出油阀垫圈；6、出油阀偶件；7、柱塞偶件；8、柱塞弹簧；9、弹簧座；10、滚轮体部件；11、导向销；12、卡簧；13、定位销；

1.1、出油孔；1.2、法兰；1.3、沉孔；1.4、45°进油孔加工位置；1.5、90°进油孔加工位置；1.6、排气孔加工位置；1.7、大外圆；1.8、大端面；1.9、调节臂运动槽；1.10、端槽。

具体实施方式

实施例1

一种单缸喷油泵体，其特征在于，所述的泵体1以铝合金高压铸造而成，所述的铝合金为铝、铜合金；所述的铝合金成分，以重量份数计：

Cu：1.2－4.0；Mg：0.1-2.9；Fe：0.5-2.0；Zn：3.0-6.0；Mn：0.3-0.5；Si：0.3-0.5；Cr：0.18-0.28；Ti：0.1-0.3余量为Al。

铸造完成后，内部形成有装配腔，并在外部形成有法兰1.2，法兰1.2上形成有沉孔1.3；在法兰1.3一侧位置形成有45°进油孔加工位置1.4，并在45°进油孔加工位置1.4一侧形成有排气孔加工位置1.6；45°进油孔加工位置1.4与法兰1.2连接台面为90°进油孔加工位置1.5；在法兰1.2另一侧，形成有大外圆1.7，并在泵体1上形成有大端面1.8，在大端面1.8中，开有调节臂运动槽1.9，并在调节臂运动槽1.9端部，形成有端槽1.10。

实施例2

上述单缸喷油泵体的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1：将铝合金原料以液体形式浇入模具中，之后高压铸造，脱模；得到泵体1初坯；泵体1初坯中，装配腔、法兰1.2、45°进油孔加工位置1.4、90°进油孔加工位置1.5、排气孔加工位置1.6与大外圆1.7、大端面1.8、调节臂运动槽1.9、端槽1.10已经形成；

步骤2：在泵体1初坯上，装配腔的一端，以车床加工形成内螺纹与台阶面，为出油孔1.1；

步骤3：以车床加工45°进油孔和排气孔或者只加工45°进油孔与90°进油孔；

步骤4：铣调节槽，环槽，之后进行钻孔，铰孔；

步骤5：与泵芯安装后进行性能测试。

实施例3

一种包括有上述喷油泵体的单缸喷油泵，包括有出油阀紧座2、防污帽3、出油阀弹簧4、出油阀垫圈5、出油阀偶件6、柱塞偶件7、柱塞弹簧8、弹簧座9、滚轮体部件10、导向销11、卡簧12、定位销13；其特征在于，在喷油泵体上部装配出油阀紧座2，在出油阀紧座2上装配有防污帽3，且在出油阀紧座2内安装有出油阀弹簧4与出油阀偶件6，在出油阀肩胛处套设有出油阀垫圈5；在泵体中还装配有柱塞偶件7，在柱塞上套设有柱塞弹簧8，且在柱塞弹簧8下侧连接弹簧座9；在泵体1中加工有定位孔，在定位孔中装配有定位销13，且在泵体下侧外壁加工孔，装配有导向销11，并在导向销11上压有卡簧12；在泵体1的下部装配滚轮体部件10。

本发明所得的单缸喷油泵，经过测试，得到如下数据：

之后将实施例得到产品进行装机试验：首先，将喷油泵在柴油机上做冷拖试验，无负荷3000转，每天运转8h，共运转400h；之后将安装后总成按照试验标准装机，8Kg负荷3000转24h不间断运行300h后，对产品进行检测停油快慢，功率，加载，标定点油耗，烟度等项目检测，检测后符合使用要求；

通过以上共计700h试验，拆开总成，测量泵体1安装滚轮体处的内孔直径，磨损均值在0.12mm，符合使用要求。