一种非晶带材生产线

技术领域

本发明涉及金属带材生产设备技术领域，尤其涉及一种非晶带材生产线。

背景技术

非晶态材料由于其物理性能和机械性能方面都发生了显著的变化，如表现 出优异的磁性、耐蚀性、耐磨性、高硬度、高强度、高电阻率等，在电子、航 空、航天、机械、微电子等众多领域中具备了广阔的应用空间。

目前，非晶带材的制备工艺主要以快冷凝固技术为主。生产工艺流程大体 包括：原材料→熔炼炉→中间包(缓冲容器)→喷包→冷却辊→形成带材。也 就是原材料经过熔炼炉熔炼后形成金属熔液，金属熔液经中间包的保温冶炼、 除渣等作用后流入喷嘴包，喷嘴包内的金属熔液经过喷嘴流到高速运转的冷却 辊上，就形成了非晶带材。

现有技术中，熔炼炉是定位在车间内的，熔炼炉与中间包的相对距离是固 定的，如此方便使熔炼炉与中间包进行较为准确的定位，以保证熔炼炉倾倒出 的钢水能准确的落入中间包内。但是这会导致熔炼炉与中间包的距离较小，操 作空间有限，难以对熔炼炉、中间包或者喷包进行维护操作。

另一方面，熔炼炉向中间包倾倒钢水时，需事先调整熔炼炉或者中间包的 位置，使钢水自熔炼炉倾出后能准确的流入中间包，但是，中间包的顶部开口 大小有限，在实际生产中常有熔炼炉和中间包对准不精确，而使钢水及其接近 中间包侧壁的情况，出现少量钢水外溅的情况，不仅造成钢水的浪费，还存在 生产安全的隐患。

发明内容

本发明的目的在于提出一种非晶带材生产线，具有便于维护、钢水利用率 高、安全生产的特点。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种非晶带材生产线，包括移动机构、中频熔炉、流钢槽、缓冲容器、喷 包、喷包架、带材剥离装置和冷却辊；

所述中频熔炉安装于所述移动机构，所述流钢槽位于所述移动机构的前方， 所述流钢槽用于承接所述中频熔炉倾倒出的钢水；

所述流钢槽、缓冲容器、喷包和冷却辊由上至下依次设置，钢水依次经过 流钢槽、缓冲容器、喷包和冷却辊成型为带材，所述流钢槽倾斜设置；

所述喷包安装于喷包架，所述带材剥离装置位于所述冷却辊的侧部用于剥 离冷却辊上成型的带材；

所述喷包的底部设置有喷嘴，所述喷嘴包括并排设置的多个喷口，所述喷 口呈长方形。

进一步的，所述移动机构包括导向轨道、安装台、支撑架和推动机构，所 述安装台可移动的设置于所述导向轨道，所述推动机构设置于所述安装台的底 部，用于推动所述安装台移动；所述支撑架安装于所述安装台前端的顶面，所 述安装台的后端设置有配重部；

所述支撑架包括底架、竖向架和顶板，所述底架固定安装于所述安装台， 所述竖向架的底端与所述底架的前端固定连接，所述顶板的前端与所述竖向架 的顶端可转动连接，所述中频熔炉固定安装于所述顶板；

所述流钢槽设置于所述安装台的前方。

进一步的，所述流钢槽的上部有承接槽口，下端有流出口；所述缓冲容器 的顶部具有承接口，底部开有流钢孔；所述喷包的顶部设置有流入孔；

所述流钢槽的下端位于所述缓冲容器的顶部，使流出口与承接口相对应， 所述缓冲容器位于喷包的上方，使流钢孔与流入孔位置相对应。

进一步的，所述流钢槽包括槽体和盖板，所述盖板位于槽体的下部，使所 述槽体的上部形成所述承接槽口，所述流出口位于所述槽体下端的底部；

所述槽体内铺有弧形的保温瓦。

进一步的，所述喷包架包括支撑架和定位机构，所述支撑架的底部安装有 第一驱动机构，所述第一驱动机构用于带动所述支撑架在水平方向做直线运动；

所述支撑架的侧壁安装有第二驱动机构，所述第二驱动机构与所述定位机 构连接，所述第二驱动机构用于带动所述定位机构在垂直方向做直线运动；

所述定位机构包括固定板和安装架，所述固定板的一侧与所述第二驱动机 构连接，所述固定板的另一侧安装有上定位件和下定位件，所述安装架的一端 设有连接件，所述连接件可转动的安装于上定位件和下定位件之间，所述喷包 安装于所述安装架。

进一步的，所述安装架包括底板和安装空位，所述底板的顶部设置有调节 机构，所述调节机构固定在底板上；

所述调节机构包括转轴、螺纹套、调平丝杠和调平架，所述调平丝杠可旋 转的安装在底板上，所述调平丝杠的底部与所述转轴传动连接，所述螺纹套设 置在所述调平丝杠底部外周，所述螺纹套的顶端与所述调平架连接，所述转轴 的另一端连接有第一转盘；

所述螺纹套和所述调平丝杠均垂直于所述底板，所述转轴和所述调平架均 平行于所述底板；

所述调平架与所述安装空位位置相对应。

进一步的，所述喷包包括外壳和位于外壳中的内胆，所述内胆与外壳之间 设置有保温棉；所述内胆的顶部开口形成流入孔，所述喷嘴嵌于所述内胆的底 部的一侧；

所述外壳的两侧均设置有安装耳，所述安装耳上设置有调节螺杆；

所述调节螺杆的底端与所述调平架的顶面相抵。

进一步的，所述非晶带材的剥离装置包括气泵、软管、刚性连接管、气嘴 和位置调节机构，所述气泵、软管、刚性连接管和气嘴依次连通；

所述位置调节机构包括电机、齿带、导向杆和导向套，所述电机通过齿轮 与所述齿带传动连接，所述导向套可滑动的套设于导向杆，所述导向套与所述 齿带的一端固定连接；

所述导向套与所述刚性连接管的下部相连接，所述气嘴位于所述刚性连接 管的顶端，所述导向杆和齿带水平设置。

进一步的，非晶带材生产线还包括收带机，所述收带机和所述带材剥离装 置位于冷却辊的同一侧；

所述收带机包括机体和驱动机构，所述机体顶部设置有主轴，所述主轴与 所述驱动机构传动连接；

所述主轴的左侧穿设有收带组件，所述收带组件包括固定挡板和方形挡板， 所述固定挡板与所述机体固定连接，所述方形挡板安装位置可调的设置于所述 主轴，所述主轴可相对所述方形挡板和固定挡板转动；

所述方形挡板的数量为多个，多个所述方形挡板并列设置在所述固定挡板 左侧；

所述收带组件后部设置有分导器，所述分导器与所述机体固定连接。

进一步的，非晶带材生产线还包括真空熔炼炉和冷却车，所述冷却车用承 接所述真空熔炼炉中的钢水，以及对钢水进行冷却，所述中频熔炉用于对冷却 车中冷却后的钢材进行熔炼；

所述冷却车包括车体，所述车体内嵌有钢水槽，所述钢水槽侧壁的顶端与 所述车体侧壁的顶端连接，使所述车体的内壁与所述钢水槽的外壁之间形成冷 却腔；

所述冷却腔连接有进水管和出水管，所述进水管和所述出水管位于所述冷 却腔的两侧，所述进水管位于所述冷却箱的下部，所述出水管位于所述冷却箱 的上部；

所述冷却腔的侧面连接有驱动机构，所述驱动机构的一端固定连接于地面。

本发明的有益效果为：

1、采用移动机构使中频熔炉的位置可调节，具有较大的操作空间，减小维 修和填充物料的难度，提高生产效率；

2、将流钢槽作为第一个承接钢水的机构，流钢槽具有较大的长度，而有较 长的承接位置，能够准确承接中频熔炉倾倒出的钢水，实现稳定安全生产。

3、本发明中，钢水承接结构包括了流钢槽、缓冲容器和喷包，流钢槽用于 直接承接熔炼炉倾倒出的钢水，流钢槽具有较大的长度，使流钢槽E设置在熔 炼炉倾倒所在的方向上，具有较长的承接位置，能够准确承接熔炼倾倒出的钢 水。保证了钢水利用率和消除安全隐患。

4、另一方面，使流钢槽倾斜置，对钢水有一定的缓冲作用，当钢水自承接 口流入缓冲容器后，避免发生钢水溅起的情况，有利于安全生产。同时，在喷 嘴设置的多个长方形的喷口，使得流出钢水呈均匀的片状，有利于提高非晶带 材的品质。

附图说明

图1是本发明一个非晶带材生产线的结构示意图；

图2是图1所示支撑架的结构示意图；

图3是图2所示非晶带材生产线的支撑架的顶板的结构示意图；

图4是图1所示非晶带材生产线的钢水承接机构的结构示意图；

图5是图4所示流钢槽和缓冲容器的剖面示意图；

图6是图4所示钢水承接机构的流钢槽的侧面的示意图；

图7是图4所示钢水承接机构的喷包的底面的结构示意图；

图8是图4所示钢水承接机构的喷包的顶面的结构示意图；

图9是图1所示非晶带材生产线的喷包和喷包架的结构示意图；

图10是图9所示喷包架的定位机构的结构示意图；

图11是图9所示喷包架的定位机构的左视图；

图12是图9所示喷包架的驱动机构的结构示意图；

图13是图1所示非晶带材生产线的剥离装置的结构示意图；

图14是图13所示剥离装置的具有孔洞的安装座的结构示意图；

图15是图13所示剥离装置的气嘴的剖面示意图；

图16是图1所示非晶带材生产线的收带机的结构示意图；

图17是图16所示收带机的左视图；

图18是图17所示收带机的右视图；

图19是图16所示收带机的分导器的结构示意图；

图20是图1所示非晶带材生产线的冷却车的结构示意图；

图21是图20所示冷却车的俯视图；

图22是图20所示冷却车的左视图；

图23是图21所示冷却车A-A的剖视图；

图24是图20所示冷却车B-B的剖视图；

其中，真空熔炼炉A；

冷却车B；

车体B1、钢水槽B2、冷却腔B3、弧形导流板B4、占位台B5、推杆B6、驱 动机构B7、进水管B8、出水管B9、压力感应器B10、导热板B11、支撑架B12、 风机B13、滑轮B14、滑轨B15、防护罩B16、固定件B71、活塞杆B72、液压缸 B73；

移动机构C；

导向轨道C1、安装台C2、支撑架C3、推动机构C4；配重部C21、让位部 C22、放置空位C23；底架C31、竖向架C32、顶板C33、炉口圈C34、钢水出口 挡板C35、让位缺口C36、液压缸C37、三角板C38；

中频熔炉D；

流钢槽E；承接槽口E1、流出口E2、槽体E3、盖板E4、保温瓦E5、侧板 E6、流钢架E7、架体E71、挡板E72、保温棉E0；缓冲容器F、承接口F1、流 钢孔F2；

喷包J；流入孔J1、喷嘴J2、喷口J21、外壳J3、内胆J4、槽孔J5、安装 耳J6、调节螺杆J7；

喷包架H；支撑架H1、定位机构H2、驱动机构H3、固定板H21、安装架H22、 调节机构H23、定位丝杆H24、第二转盘H25、手柄H26、电机H31、螺杆H32H32、 滑移座体H33、滑轨H34、滑块H35、固定座H36、第一驱动机构H3a、第二驱动 机构H3b、上定位件H211、下定位件H212、连接件H221、底板H222、安装空位 H223、侧板H224、转轴H231、螺纹套H232、调平丝杠H233、调平架H234、第 一转盘H235；

带材剥离装置G；气泵G1、软管G2、刚性连接管G3、气嘴G4、位置调节机 构G5、开关阀G6；竖向管G31、第一横管G32、连接管G33、第二横管G34；腔 壳G41、排气缝G42、隔板G43、连通部G44；电机G51、齿带G52、导向杆G53、 导向套G54、齿轮G55、套筒G56、锁紧定位件G57、安装座G58、孔洞G581；

收带机K；机体K01、驱动机构K02、收带组件K03、分导器K04、主轴K05、 轴承K06、轴承座K07、端盖K08、脚轮K09、空槽K10、箱体K11、卷带K12、 电机K021、主动轮K022、从动轮K023、同步带K024、变频器K025、固定挡板 K031、方形挡板K032、导向杆K041、连接板K042、小挡板K043、螺销K044、 固定件K045；

冷却辊L。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自 始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元 件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能 理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”“上”、“下”、“前”、 “后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方 位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和 简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定 的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、 “第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征，用于区别描 述特征，无顺序之分，无轻重之分。

在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安 装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆 卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连， 也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普 通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合图1至图24，描述本发明实施例的一种非晶带材生产线。

该非晶带材生产线，包括移动机构C、中频熔炉D、流钢槽E、缓冲容器F、 喷包J、喷包架H、带材剥离装置G和冷却辊L；

中频熔炉D安装于移动机构C，流钢槽E位于移动机构C的前方，流钢槽E 用于承接中频熔炉D倾倒出的钢水；

流钢槽E、缓冲容器F、喷包J和冷却辊L由上至下依次设置，钢水依次经 过流钢槽E、缓冲容器F、喷包J和冷却辊L成型为带材，流钢槽E倾斜设置；

喷包J安装于喷包架H，带材剥离装置G位于冷却辊的侧部用于剥离冷却辊L上成型的带材；

喷包J的底部设置有喷嘴J2，喷嘴J2包括并排设置的多个喷口J21，喷口 J21呈长方形。

将中频熔炉D设置在移动机构C上，使得中频熔炉D的位置可调节。当中 频熔炉D需要维修或者向中频熔炉D内填充物料时，具有较大的操作空间，减 小维修和填充物料的难度，提高生产效率。当需要将中频熔炉D内的钢水倾倒 时，通过移动机构C将中频熔炉D靠近流钢槽E，即可进行钢水倾倒。

将流钢槽E作为第一个承接钢水的机构，钢水倾倒入流钢槽E后才进入缓 冲容器F中。流钢槽E具有较大的长度，使流钢槽E设置在中频熔炉D倾倒所 在的方向上，具有较长的承接位置，能够准确承接中频熔炉D倾倒出的钢水。 中频熔炉D朝向流钢槽E移动一段距离后才进行倾倒动作，即使熔炼炉移动的 距离有所偏差，流钢槽E也能很好的承接钢水，实现稳定安全生产。

另一方面，使流钢槽E倾斜设置，对钢水有一定的缓冲作用，当钢水自承 接口F1流入缓冲容器F后，避免发生钢水溅起的情况，有利于安全生产。同时， 在喷嘴G2设置的多个长方形的喷口G21，使得流出钢水呈均匀的片状，有利于 提高非晶带材的品质。具体的，喷嘴G21的长度为0.8-1.3cm，相邻两喷嘴之间 的距离为1-1.5cm，喷嘴G21的数量为三，如此，非晶带材的宽度一致，厚度一 致，具有较好的产品性质。

进一步的，移动机构C包括导向轨道C1、安装台C2、支撑架C3和推动机 构C4，安装台C2可移动的设置于导向轨道C1，推动机构C4设置于安装台C2 的底部，用于推动安装台C2移动；支撑架C3安装于安装台C2前端的顶面，安 装台C2的后端设置有配重部C21；

支撑架C3包括底架C31、竖向架C32和顶板C33，底架C31固定安装于安 装台C2，竖向架C32的底端与底架C31的前端固定连接，顶板C33的前端与竖 向架C32的顶端可转动连接，中频熔炉D固定安装于顶板C33；

流钢槽E设置于安装台C2的前方。

将中频熔炉D安装在安装台C的前端，在倾倒钢水时为流钢槽E让位，能 在一定程度上减小流钢槽E的长度以及减小钢水流出口的长度，而降低钢水热 量散发。进一步的将支撑架C3的前部设计成竖向架C32使得，中频熔炉D的前 端具有足够的空位，以方便进行钢水倾倒。

具体的，推动机构C4为液压缸，该液压缸的一端固定于地面，活塞杆与安 装台C的底部固定连接，相应的，导向轨道C1也固定于地面。

中频熔炉D的开口位于顶板C33；顶板C3设置有围于中频熔炉D开口的炉 口圈C34以及位于炉口圈C34前端的钢水出口挡板C35，炉口圈C34前端具有开 口，炉口圈C34的开口与钢水出口挡板C35平滑过渡连接形成钢水出口，钢水 出口的内壁铺设有耐热材料。使炉口圈C34围于中频熔炉D的开口，对于钢水 有隔挡作用，也防止钢水热量散发。钢水出口的内部平滑，钢水能顺畅的倾倒 出，而且钢水流的细度一致。

顶板C33开设有让位缺口C36，钢水出口挡板C35为位于让位缺口C36处。 让位缺口C36的宽度大于钢水出口挡板C35形成的出口宽度。倾倒钢水时，流 钢槽E的顶端恰好进入让位缺口C36所在的竖向空间内，是的流钢槽E能更好 的承接钢水。

底架C31设置有竖向的液压缸C37，液压缸C37的活塞杆与顶板C33的底部 可转动连接。倾倒钢水时，液压缸C37启动，液压缸C37的活塞杆伸出将顶板 C33向上顶起，由于活塞杆与顶板C33可转动连接，顶板C33的前端与竖向架 C32的顶端可转动连接，因此，顶板C33以与竖向架C32的连接点为轴发生摆动。 而中频熔炉D固定安装于顶板C33，这使得中频熔炉D被带动进行倾倒钢水的动 作。

竖向架C32的后部与底架C31之间设置有三角板C38，该三角板C38使得支 撑架C3的结构更加稳固，对中频熔炉D有可靠的支撑效果。

安装台C2的前端的下部设置有让位部C22，安装台C2的前端的上部向前凸 起使得前端的下部形成让位部C22，该让位部C22的设置便于对生产线上的其他 机构进行安装。

安装台C2的后部设置有放置空位C23，配重部C21位于放置空位C23。本 实施例中，放置空位C23由安装台C2后部的平台形成，配重部C21可以是金属 主体、填充有重物的箱体或者其他较大重量的物体。如此设置配重部C21，可实 现配重部C21的重量调整，以与前端的中频熔炉D重量相匹配，达到较好的配 重效果。

进一步的，流钢槽E的上部有承接槽口E1，下端有流出口E2；缓冲容器F 的顶部具有承接口F1，底部开有流钢孔F2；喷包J的顶部设置有流入孔J1；

流钢槽E的下端位于缓冲容器F的顶部，使流出口E2与承接口F1相对应， 缓冲容器F位于喷包J的上方，使流钢孔F2与流入孔J1位置相对应。

进一步的，流钢槽E包括槽体E3和盖板E4，盖板E4位于槽体E3的下部， 使槽体E3的上部形成承接槽口E1，流出口E2位于槽体E3下端的底部；槽体 E3内铺有弧形的保温瓦E5。盖板E4使得槽体E3的下部形成腔状，便于承接钢 水，尤其是在最初的倾倒过程中，钢水流速可能较大，腔状的空间对钢水有一 定的缓冲作用。在槽体E3下端的底部设置流出口E2，使得该流出口E2位于竖 直方向上，钢水能垂直落入缓冲容器F中，有利于对流钢槽E和缓冲容器F定 位，进一步防止钢水溅出。具体的，流出口E2呈圆形，直径为1.5-3cm。弧形 的保温瓦E5不仅能对钢水有保温作用，还能将倾倒入槽体E3的钢水有聚拢作 用，使得钢水能完全自流出口E2排出。

槽体E3中部的两侧分别设置有侧板E6，两个侧板E6的顶部盖有保温棉E0， 盖板E4的顶部设置有保温棉。该侧板E6的设置能防止倾倒入槽体E3的钢水飞 溅出现安全隐患，而侧板E6顶部以及盖板E4顶部的保温棉钢水起保温作用。

流钢槽E的底部设置有流钢架E7，流钢槽E由流钢架E7支撑。

流钢架E7包括架体E71和两块挡板E72，两块挡板E72位于架体E71顶端 的两侧，槽体E3位于两挡板E72之间，槽体E3与挡板E72之间设置有保温棉。 通过流钢槽E对流钢槽E进行定位，挡板E72能保证流钢槽E的安装稳定。槽 体E3与挡板E72之间的保温棉，一方面能对钢水保温防止热量外泄，另一方面 能防止流钢架E7温度过高而产生的安全隐患。

缓冲容器F呈柱状且上大下小，流钢孔F2位于缓冲容器F底部的中央；缓 冲容器F的材质为耐火材料。缓冲容器F的顶部未有遮挡形成较大的承接口F1， 不仅能保证钢水可准确承接，还能便于观察容器内的液位。优选的，缓冲容器F 的底部设置有定位件，该定位件使缓冲容器F固定于喷包J的上方。具体的， 流钢孔F2为圆形孔，流钢孔F2与流入孔J1的距离小于5cm。

进一步的，喷包架H包括支撑架H1和定位机构H2，支撑架H1的底部安装 有第一驱动机构H3a，第一驱动机构H3a用于带动支撑架H1在水平方向做直线 运动；

支撑架H1的侧壁安装有第二驱动机构H3b，第二驱动机构H3b与定位机构 H2连接，第二驱动机构H3b用于带动定位机构H2在垂直方向做直线运动；

定位机构H2包括固定板H21和安装架H22，固定板H21的一侧与第二驱动 机构H3b连接，固定板H21的另一侧安装有上定位件H211和下定位件H212，安 装架H22的一端设有连接件H221，连接件H221可转动的安装于上定位件H211 和下定位件H212之间，喷包J安装于安装架H22。

定位机构H2主要起调节位置和固定喷包的作用，当定位机构H2后部安装 上喷包时，定位机构H2质量增加，使定位机构H2容易发生倾斜，因此定位机 构H2的一端与坚固的支撑架H1连接，用坚固的支撑架H1来固定和支撑定位机 构H2，避免定位机构H2部分太重而发生倾斜，带动喷包J的位置也倾斜，从而 影响生产出来的非晶带材的质量。

具体的，支撑架H1的底部安装第一驱动机构H3a，当启动第一驱动机构H3a 时，第一驱动机构H3a带动支撑架H1在水平方向做直线运动，使支撑架H1向 左或向右运动，从而带动整个定位机构H2向左或向右移动，从而快速调节喷包 的水平位置。

上定位件H211和下定位件H212是固定安装在固定板H21上的，上定位件 H211和下定位件H212紧紧夹住的连接件H221，从而支撑和固定安装架H22，而 且连接件H221通过连接轴可转动的与上定位件H211下定位件H212连接，当需 要调节安装架H22的水平角度时，手柄H26安装于连接轴的顶端部，通过摆动 上定位件H211顶端的手柄H26，使两个定位件和连接件H221之间变得松动，把 安装架H22转动到固定的位置，再下压手柄H26使连接件H221和两个定位件固 定，从而实现快速调节喷包的水平角度的效果。

通过第一驱动机构H3a、第二驱动机构H3b和安装架H22的转动，可快速调 节定位机构H2的水平位置、垂直位置和水平角度，从而调节喷包的水平位置、 垂直位置和水平角度，整个过程操作简单，快速省力，且定位精准。

进一步的，安装架H22包括底板H222和安装空位H223，底板H222的顶部 设置有调节机构H23，调节机构H23固定在底板H222上；调节机构H23包括转 轴H231、螺纹套H232、调平丝杠H233和调平架H234，调平丝杠H233可旋转的 安装在底板H222上，调平丝杠H233的底部与转轴H231传动连接，螺纹套H232 设置在调平丝杠H233底部外周，螺纹套H232的顶端与调平架H234连接，转轴 H231的另一端连接有第一转盘H235；螺纹套H232和调平丝杠H233均垂直于底 板H222，转轴H231和调平架H234均平行于底板H222；调平架H234与安装空 位H223位置相对应。

喷包J通过调平架H234的支撑和固定作用安装在安装空位H223内，喷包 和调平架H234可拆卸安装，当生产非晶带材时，通过螺栓或丝杆把喷包固定在 调平架H234上，当生产完毕或需要更换喷包时可把喷包拆卸下来，拆卸方便简 单.

具体的，可通过转动第一转盘H235，使转轴H231转动，转轴H231的转动 通过齿轮传动可带动调平丝杠H233转动，使螺纹套H232小幅度向上或向下运 动，基于调平架H234设置在螺纹套H232的顶端，螺纹套H232的上下运动带动 调平架H234也做小幅度的向上或向下运动，从而小幅度的调节喷包的在水平方 向上的安装角度，使喷包的位置更加精确，保证非晶带材的质量。

优选的，调平架H234的形状为U型，U型的调平架H234固定效果更好，调 平架H234的两侧可设有定位杆，定位杆抵住安装架H22的侧板H224，进一步加 固喷包，使位置精确以后的喷包不易发生偏移。

安装架H22还包括侧板H224，侧板H224设在安装架H22的两侧，两侧侧板 H224的均穿设有定位丝杆H24，使定位丝杆H24与侧板H224相互垂直；定位丝 杆H24的另一端设有第二转盘H25。

当安装喷包J时，喷包J垂直安装在安装空位H223内，通过调平架H234 可固定喷包J的垂直位置，还需要对喷包J的水平位置进行进一步的调节和固 定。

具体的，当安装喷包J时，两侧板H224的定位丝杆H24指向喷包，通过转 动第二转盘H25，使定位丝杆H24与喷包两侧壁相抵，从而把喷包J紧紧夹住， 固定在安装空位H223内部，使其水平位置固定，避免生产过程中，喷包J水平 摆动发生错位；且可根据实际需要的位置，来调节两侧板H224定位丝杆H24的 相对位置，从而小幅度的调节喷包的水平位置，确保喷包J的位置精准，使喷 包J喷出的钢水厚薄一致、喷洒均匀，有利于提高非晶带材的质量。

优选的，定位丝杆H24的数量为多个，多个定位丝杆H24分别安装于侧板 H224。

可根据喷包J的大小和形状来确定定位丝杆H24的数量，优选的，定位丝 杆H24的数量为4个，平均设置在两个侧板H224上。

第一驱动机构H3a和第二驱动机构H3b均包括电机H31、螺杆H32、滑移座 体H33、滑轨H34、滑块H35和固定座H36，滑移座体H33套设于螺杆H32且两 者螺纹配合，滑块H35与滑轨H34滑动配合；

电机H31位于在螺杆H32的一端，固定座H36位于螺杆H32的另一端，滑 轨H34位于螺杆H32的两侧。

由于非晶带材喷包架的整体结构较大且质量较重，通过人工手动调节非常 费力和困难，且手工调节容易出错，故本发明采用驱动机构H3来快速调节非晶 带材喷包架的水平和垂直位置，具有省力和快速的效果，此外，还可以省略多 次微调动作，减少机件间不必要的磨耗，以确保长期使用仍可保持稳定的定位 效果。

具体的，在安装时，滑移座体H33和滑块H35均与承载物固定连接，当启 动驱动机构H3的开关时，电机H31开始运转，螺杆H32快速转动，基于螺杆H32 穿设并螺接在滑移座体H33的螺孔上，螺杆H32和滑移座体H33做相对螺旋运 动，螺杆H32快速转动带动滑移座体H33快速移动，滑移座体H33的移动带动 滑块H35流畅平滑的在滑轨H34内做往复直线移动，从而带动承载物做往复直 线运动；由于螺杆H32的一端安装固定座H36，当滑移座体H33抵达固定座H36 时，可使滑移座体H33停止移动，避免滑块H35脱离滑轨H34。

值得说明的是，可根据第一驱动机构H3a和第二驱动机构H3b所需要得到 的效果，而选择相同或不同规格或大小的电机H31、螺杆H32、滑移座体H33、 滑轨H34、滑块H35和固定座H36。

滑轨H34主要起支撑和引导承载物按给定的方向做往复运动，滑轨H34分 别安装在螺杆H32的两侧，使承载物两端受力均匀，减少各机件间的磨损。

第一驱动机构H3a的滑移座体H33和滑块H35均与支撑架H1底板H222连 接。

第一驱动机构H3a水平设置，且第一驱动机构H3a可固定在水平操作台或 水平的地面上，第一驱动机构H3a的滑移座体H33和滑块H35固定连接在支撑 架H1的底板H222上，当启动第一驱动机构H3a时，滑移座体H33和滑块H35 带动支撑架H1快速水平移动，从而带动定位机构H2快速水平移动，来调节喷 包J的水平位置。

具体的，第二驱动机构H3b的滑轨H34安装在支撑架H1侧板H224上，第 二驱动机构H3b的滑移座体H33和滑块H35均与固定板H21连接。

第二驱动机构H3b垂直设置，第二驱动机构H3b的滑移座体H33和滑块H35 和固定板H21固定连接在一起，第二驱动机构H3b的滑轨H34与支撑架H1的侧 板H224固定连接在一起，基于滑块H35和滑轨H34是可滑动配合连接，当启动 第二驱动机构H3b时，第二驱动机构H3b的滑移座体H33和滑块H35带动固定 板H21快速垂直移动，从而带动定位机构H2快速垂直移动，来调节喷包的垂直 位置。

进一步的，喷包J包括外壳J3和位于外壳中的内胆J4，内胆J4与外壳J3 之间设置有保温棉；内胆J4的顶部开口形成流入孔J1，喷嘴J2嵌于内胆J4的 底部的一侧。内胆J4由耐热材料制成，钢水自流入孔J1进入内胆J4后由喷嘴 J2喷出。内胆J4的侧壁厚度为3-5cm，便于安装加热元件和具有较好的耐热效 果。具体的，内胆J4的内部设置倾斜侧面，以便于钢水能完全自喷嘴J2喷出。

外壳J3的两侧均设置有安装耳J6，安装耳J6上设置有调节螺杆J7,调节 螺杆J7的底端与调平架H234的顶面相抵。在生产中，喷包J是放置在喷包架H 的调平架H234上的，调节螺杆J7的底端与调平架H234相抵，当旋转调节螺杆 J7，使其穿过安装耳J6的长度发生变化时，可实现对喷包J放置平整度的调节。 优选的，每个安装耳J6的前后两端均设置调节螺杆J7，实现对喷包J放置平整 度的精准调节。

进一步的，非晶带材的剥离装置G包括气泵G1、软管G2、刚性连接管G3、 气嘴G4和位置调节机构G5，气泵G1、软管G2、刚性连接管G3和气嘴G4依次 连通；

位置调节机构G5包括电机G51、齿带G52、导向杆G53和导向套G54，电机 G51通过齿轮G55与齿带G52传动连接，导向套G54可滑动的套设于导向杆G53， 导向套G54与齿带G52的一端固定连接；导向套G5与刚性连接管G3的下部相 连接，气嘴G4位于刚性连接管G3的顶端，导向杆G53和齿带G52水平设置。

该剥离装置中，电机G51通过齿轮G55驱动齿带G52，齿带G52带动导向套 G54沿导向杆G53移动，进而调节刚性连接管G3的位置，实现气嘴G4位置调整。 该位置调节机构G5的结构简单，采用齿轮齿条的传动方式使得位置调整操作更 加可靠，还有利于进行精准的位置调节。

将气嘴G4设置在刚性连接管G3的顶端，而位置调节机构G5连接刚性连接 管G3的下部，刚性连接管G3有较小的空间占位，这就使得剥离装置有较小的 体积，为冷却辊预留出足够的安装空间，也使得气嘴G4能更好的贴近冷却辊， 达到较好的剥离效果。

需要说明的是，本发明的剥离装置中，气泵G1、和位置调节机构G5固定安 装于机架，软管G2的设置便于刚性连接管G3进行移动。

刚性连接管G3包括依次连通的竖向管G31、第一横管G32、连接管G33和 第二横管G34，气嘴G4安装于竖向管G31的顶端，第一横管G32位于竖向管G31 的底端，第二横管G34与软管G2相连通；第二横管G34安装于导向套G54。

通过设置竖向管G31的长度，能设定气嘴G4的高度，具体的，将竖向管G31 在竖直方向上倾斜设置，能使气嘴G4进一步贴近冷却辊，能有效的将带材吹离 冷却辊。第一横管G32、连接管G33和第二横管G34三者依次连通，形成Z形结 构，为冷却辊安装提供更多空间，电机51位于导向杆G53的一侧，两者有足够 的安装位置，使得位置调节机构G5有较好的结构布局。另一方面，第二横管G34 的设置便于刚性连接管G3稳固的安装于导向套G54，使得气嘴C4位置稳定而有 较好的吹离效果。

导向套G54的侧面安装有套筒G56和位于套筒G56的锁紧定位件G57，第一 横管G32位于套筒G56内，锁紧定位件G57用于对第一横管G32进行定位。刚 性连接管G3安装于位置调节机构G5时，首先使第一横管G32穿过套筒G56，然 后将竖向管G31和连接管G33分别连接于第一横管G32的两端，然后锁紧定位 件G57用于对第一横管G32进行定位。锁紧定位件G57的设置保证了气嘴G4的 位置稳定。

具体的，锁紧定位件G57为带有胶垫的弧形定位片，该弧形定位片设置在 套筒G56的中部开口处并紧贴第一横管G32的外壁，通过螺钉将弧形定位片紧 固在导向套G54上。在另一实施方式中，锁紧定位件G57为环形的弹性金属锁 扣，该弹性金属锁扣设置在套筒G56的中部开口处并紧贴第一横管G32的外壁， 导向套G54具有便于该弹性金属锁扣穿过的通孔，因此，弹性金属锁扣能将第 一横管G32定位。

位置调节机构G5还包括安装座G58，导向杆G53的端部安装于安装座G58； 安装座G58开设有便于齿带G52通过的孔洞G581，孔洞G581内设置有齿带导向 槽，齿带G52与齿带导向槽滑动配合。

安装座G58有两个，分设于导向杆G53的两端，以实现导向杆G53的定位 安装。具体的导向杆G53有两根，且在竖向上并排设置。该孔洞G581位于两根 导向杆G53之间，以方便齿带G52与导向套G54的中部连接，保证稳定的传动 效果。两个安装座G58均设置在同一安装板上，在一安装座G58开设便于齿带 G52通过的孔洞G581能便于导向套G54与齿带连接，同时实现了对齿带G52的 导向。优选的，齿带导向槽位于孔洞G581的顶部，齿带G52的齿朝向下方，齿 轮G55位于齿带G52的下方，使得齿轮G55和齿带G52能可靠传动。

气嘴G4包括扁平状的腔壳G41，腔壳G41的底端与刚性连接管G3相连通， 腔壳G41的顶端开设有排气缝G42。设计细缝状的长条形排气缝G42，保证了薄 而均匀的气流，该气流的作用力均匀，剥离效果好。腔壳G41内设置有多个隔 板G43，隔板G43自腔壳G41的底端延伸至顶端。多个隔板G43能将来自刚性连 接管G3的气流均匀分配，进一步提高排气缝G42排出气流的均匀性。具体的， 隔板G43前端与排气缝G42之间留有一定的距离，优选的，隔板G43前端与排 气缝G42之间的距离为5-10mm，这就使得通过隔板G43的多个小气流能在隔板G43前端与排气缝G42之间的空间内融合，防止了小气流之间存在气压差，更进 一步提高排出气流的均匀性。

腔壳G41的后端设置有连通部G44，连通部G44的宽度由底端至顶端逐渐增 大，隔板G43延伸至连通部44内。连通部G44的设置对自刚性连接管G3排出 的气流有导向作用，使气流能尽可能均匀的进入腔壳G41中。排气缝G42的宽 度为1-2mm，长度为3-5cm；相邻两隔板G43顶端的间距为4-7mm。通过设定排 气缝G42的大小能限定排出气流的大小，在保证带材不受损坏的情况下有较好 的剥离效果，而对相邻两隔板G43距离的限定能提高气流的均匀性。刚性连接 管G3与软管G2的连接处设置有开关阀G6。

进一步的，非晶带材生产线还包括收带机K，收带机K和带材剥离装置G位 于冷却辊L的同一侧；收带机K包括机体K01和驱动机构K02，机体K01顶部设 置有主轴K05，主轴K05与驱动机构K02传动连接；

主轴K05的左侧穿设有收带组件K03，收带组件K03包括固定挡板K031和 方形挡板K032，固定挡板K031与机体K01固定连接，方形挡板K032安装位置 可调的设置于主轴K05，主轴K05可相对方形挡板K032和固定挡板K031转动；

方形挡板K032的数量为多个，多个方形挡板K032并列设置在固定挡板K031 左侧；收带组件K03后部设置有分导器K04，分导器K04与机体K01固定连接。

相邻两个方形挡板K032之间、以及方形挡板与固定挡板之间形成收卷槽， 生产出来的未收卷的非晶带材的一端卷绕在收卷槽内的主轴K05上，当启动驱 动机构K02时，驱动机构K02带动主轴K05按一定的转速转动，从而带动收带 组件K03进行收卷，由于方形挡板K032在主轴K05的安装位置可调，可根据不 同非晶带材的宽度，调节两个方形挡板K032的距离，方便收集不同型号的卷带 K12，使其达到最佳的收卷效果。

值得说明的是，可根据需求，在主轴K05上放置多个方形挡板K032，同时 收集多个卷带K12。例如，可以同时放置5个方形挡板K032，可形成5个收卷 槽，实现同时收集5个卷带K12，收卷速度更快。且每两个方形挡板K032之间 的距离可根据实际需求设置，当每两个方形挡板K032之间的距离相等时，可同 时收集相同型号的卷带K12，当每两个方形挡板K032之间的距离不相等时，可 实现同时收集不同型号的卷带K12。

在具体实施中，收卷时方形挡板K032保持原位，主轴相对方形挡板K032 转动，在主轴和方形挡板之间设置润滑剂，以及可在方形挡板K032的下侧放置 砖块或金属块来进一步定位方形挡板K032，使方形挡板K032不易发生转动。优 选的，方形挡板K032为耐磨金属材质，可防止被非晶带材磨损。由于金属的方 形挡板K032有较大的重量，在收卷时使方形挡板K032不跟随主轴转动，能降 低驱动机构的能量消耗。具体的，方形挡板K032的厚度为1-2cm，方形挡板K032 开设有多个孔洞以节约材料，方形挡板K032的中部开设有安装孔，以便于套设 在主轴外。方形挡板K032的长宽比为1.5-2，方形挡板K032倾斜设置，与水平方向的夹角为20°-35°，以保证稳定的安装效果。

如果直接收集卷带K12，未收卷的非晶带材容易因松弛而偏离，降低收卷效 率，故本发明设置有分导器K04，具有调节张紧程度和使多个非晶带材互不干扰 的作用。

整个收卷过程操作简单，可同时收集多个卷带K12，使收卷效率提高，从而 提高整个收带机工作效率，且非晶带材夹在两个方形挡板K032之间，使其不宜 发生偏移或错位，卷带K12收集过程更加顺利和迅速。

分导器K04包括导向杆K041、连接板K042和固定件K045，固定件K045与 机体K01固定连接，连接板K042与固定件K045连接，导向杆K041安装于连接 板K042；导向杆K041与主轴相平行设置。

连接板K042通过螺销K044与固定件K045连接，从而固定在机体K01上， 当收集卷带K12过程中发生松弛时，首先松开螺销K044，转动连接板K042，使 导向杆K041将非晶带材张紧，再转动螺销K044，使连接板K042固定，用可活 动的连接板K042代替固定的连接板K042，使非晶带材的张紧程度可以根据需要 调节，避免非晶带材因松弛偏离，提高了非晶带材收带机的工作效率。

优选的，导向杆K041的数量为多个，多个导向杆K041并排安装于连接板 K042。

值得说明的是，导向杆K041的数量越多，分导定位和张紧程度越好，但是 太多的导向杆K041使未收卷的非晶带材收到的压力大，缠绕力加大，容易断带， 也会造成浪费，优选的，导向杆K041的数量为2个，未收卷的非晶带材从远离 固定挡板K031的导向杆K041的上圆周穿过，再通过靠近固定挡板K031的导向 杆K041的下圆周进入收卷槽，这样的设置使导向杆K041起到张紧非晶带材的 作用，可以有效地调节非晶带材的松紧度，有效实现平稳高效的收集效果。

优选的，导向杆K041的两侧安装小挡板K043。导向杆K041的两侧安装小 挡板K043可以有效避免发生偏移时，非晶带材从导向杆K041上滑落地上。

驱动机构K02包括电机K021、主动轮K022、从动轮K023和同步带K024， 电机K021安装于机体K01顶板内壁，主动轮K022设置于电机K021的端部，从 动轮K023穿设于主轴K05中部；主动轮K022和从动轮K023通过同步带K024 传动连接。电机K021与外部电源电性连接，当电机K021启动时，主动轮K022 按一定的转速转动，基于主动轮K022和被动轮通过同步带K024可转动连接在 一起，故主动轮K022带动从动轮K023按相同的转速转动，由于主轴K05和从 动轮K023固定连接在一起，故主轴K05也按相同的转速转动，从而进行非晶带 材的收卷。整个收卷过程方便快速，并且电机K021安装于机体K01内，可节省 安装地方，使收带机整体结构紧凑，占地空间少，方便根据需要移动收带机。

优选的，驱动机构K02还包括变频器K024，变频器K024安装于电机K021 并与电机电性连接。变频器K024固定安装在电机K021的外壳上，通过变频器 K024可以调节电机K021的转速，从而控制收带速度，实现快速收卷的效果。

主轴K05穿设有轴承K06，轴承K06设置在从动轮K023两侧，轴承K06通 过端盖K08和轴承座K07固定在机体K01顶部。轴承K06可以支撑主轴K05和 减少主轴K05转动过程中的摩擦系数，并保证主轴K05的回转精度。具体的， 轴承K06通过端盖K08和轴承座K07固定在机体K01顶板上，使从动轮K023和 主轴K05也固定在机体K01顶板上，不宜发生偏移，且两个底座等间距和等高 设置，使主轴K05与底板保持平行，有利于收集卷带K12。优选的，机体K01的 底面设有可转动的脚轮K09。

为了方便移动整个机体K01，提高机体K01结构的稳定性，在机体K01底面 的四个拐角处设置有四个脚轮K09，四个脚轮K09将机体K01支撑在地面上，四 个脚轮K09形成四角支撑的稳定结构，使机体K01保持平稳，同时方便移动。

优选的，机体K01包括有空槽K10和箱体K11，箱体K11位于空槽K10下部， 电机K021安装于空槽K10内。设置空槽K10方便安装电机K021，空槽K10和箱 体K11内可以放置和储存常用品，增加机体K01的实用性。

进一步的，非晶带材生产线还包括真空熔炼炉A和冷却车B，冷却车用承接 真空熔炼炉中的钢水，以及对钢水进行冷却，中频熔炉用于对冷却车中冷却后 的钢材进行熔炼；

冷却车包括车体B1，车体B1内嵌有钢水槽B2，钢水槽B2侧壁的顶端与车 体B1侧壁的顶端连接，使车体B1的内壁与钢水槽B2的外壁之间形成冷却腔B3；

冷却腔B3连接有进水管B8和出水管B9，进水管B8和出水管B9位于冷却 腔B3的两侧，进水管B8位于冷却箱的下部，出水管B9位于冷却箱的上部；

冷却腔B3的侧面连接有驱动机构B7，驱动机构B7的一端固定连接于地面。

钢水槽B2用于放置高温的钢水，冷却腔B3循环流动有冷却水，由于刚倒 入钢水槽B2的钢水的温度高达到1600℃左右，自然冷却速度过慢，耗时较长， 钢水槽B2内嵌于车体B1的中部，钢水槽B2侧壁与冷却腔B3侧壁具有固定距 离，钢水槽B2底板与冷却腔B3底板具有固定距离，使钢水槽B2的四周和底部 均被冷却水包围，冷却水一直处于流动状态，有利于提高冷却速度，以达到缩 短冷却时间的效果，使钢水快速冷却成固态合金。

进水管B8设置在冷却箱的下部，出水管B9设置在冷却箱的上部，使冷却 水在冷却箱内循环流动，可以延长钢水和冷却箱热量交换时间；同时，这样的 设置有利于温度较高的水从出水管B9流出，有利于换热的有效进行，充分起到 冷却的作用。

本发明采用驱动机构B7的方式将冷却车推移到熔炼炉的下方，避免了人工 操作的模式，保障了操作人员的人身安全。而且由于钢水的密度比较大，一般 是7.0kg/cm3，使其单位体积的重量也比较重，当钢水倒入车体B1时，冷却车 整体的重量比较重，人工移动非常困难，故在车体B1侧面连接有驱动机构B7， 通过将驱动机构B7内油液的压力能转变为机械能，用以驱动车体B1做功，进 而实现车体B1往复直线运动，轻松省力便可移动车体B1。

值得说明的是，可根据实际应用，调节钢水槽B2的大小，并且可在钢水槽 B2内设置可拆卸隔板，来调节已经固定设置好的钢水槽B2的大小。具体的，当 钢水容量少时，安装上隔板，使实际使用的钢水槽B2的容积变小，且另一侧不 放置钢水的空槽可放置冷却水，使冷却效果更佳。优选的，钢水槽B2内可设有 多个可拆卸隔板。

优选的，钢水槽B2的底端并排设置有多个导热板B11，导热板B11的材质 为银、铜或其他导热性能好的材质，在钢水槽B2的底端设置有多个导热板B11 可大大提升钢水槽B2的导热性能，由于银、铜的价格比较昂贵，由多个导热板 B11代替整个铜质的钢水槽B2或银质的钢水槽B2，可大大节约成本。

优选的，驱动机构B7包括活塞杆B72和液压缸B73，活塞杆B72可伸缩置 于液压缸B73内，活塞杆B72的一端与车体B1连接；

驱动机构B7的一端设有固定件B71，固定件B71固定连接于地面。

驱动机构B7的内部设有活塞，驱动机构B7与外部的油箱和液压泵连接， 当需要倒入钢水时，启动液压泵，使油箱内的油液从液压缸B73右侧的油管道 进入液压缸B73，推动活塞向左移动，从而使液压缸B73内的活塞杆B72向左侧 移动，实现车体B1向左侧移动；当钢水倒入完毕，再次启动液压泵，使油箱内 的油液从液压缸B73左侧的油管道进入液压缸B73，推动活塞向右移动，从而使 液压缸B73内的活塞杆B72向右侧移动，实现车体B1向右侧移动。

整个驱动机构B7体积小和重量轻，但是驱动力大，可简单快速移动高负载 的冷却车。

进一步的，钢水槽B2外侧壁与冷却腔B3内侧壁的距离为5-15cm，钢水槽 B2底板与冷却腔B3底板的距离为5-20cm。

可根据钢水槽B2的大小和深度选择来两者之间合适的距离，优选的，水槽 侧壁与冷却腔B3侧壁的距离为10cm，钢水槽B2底板与冷却腔B3底板的距离为 15cm，可以达到最佳的冷却效果同时节约用水。

进一步的，车体B1顶面固定安装有支撑架B12，支撑架B12安装有风机B13， 风机B13安装位置可调的设置于支撑架B12，风机B13的出风口朝向钢水槽B2。

风机B13的角度可调的与支撑架B12连接，当钢水槽B2倒入钢水时，根据 实际需求，调节风机B13的位置，使风机B13吹出来的风直接对准钢水的上表 面，加速钢水冷却成固态。

优选的，钢水槽B2顶部可拆卸的安装有防护罩B16，防护罩B16横纵并排 设有透气孔。

由于刚倒入的钢水温度高达1600℃，钢水和冷水箱的温度差太大，在钢水 冷却过程中，钢水会发生爆炸飞溅出去，避免飞溅出去的钢水危害工作人员， 故在钢水槽B2顶部放置防护罩B16。防护罩B16可移动的放置在钢水槽B2顶部， 当需要往钢水槽B2内倒入钢水时，可把防护罩B16移动到地面，钢水倒入完毕， 把防护罩B16重新盖上，然后进行冷却。

值得说明的是，防护罩B16设有横纵并排设有密密麻麻的透气孔，使防护 罩B16B12具备透气功能，有助于钢水散热。

进一步的，车体B1的底面安装有滑轮B14，滑轮B14的底部设置有滑轨B15， 滑轮B14滑动连接有滑轨B15，滑轮B14位于滑轨B15上且两者相配合。

在车体B1底面的两侧分别设置多个滑轮B14，滑轨B15固定安装于地面， 滑轮B14和滑轨B15配合滑动有利于移动车体B1和提高车体B1结构的稳定性 当驱动机构B7启动时，滑轮B14和滑轨B15相配合，带动车体B1做水平直线 运动，从而先左或向右移动。

优选的，支撑架B12的右侧设有推杆B6，推杆B6固定安装在车体B1的顶 部。

当冷却车内无钢水或自来水时，整个车体B1重量较轻，可通过人工推动推 杆B6来移动冷却车。

如图4和图5所示，冷却腔B3的一侧设有弧形导流板B4，弧形导流板B4 的一端与冷却腔B3的侧壁连接，弧形导流板B4的底端与冷却腔B3的底板连接， 弧形导流板B4垂直于冷却腔B3的底板，弧形导流板B4设有多个圆形孔；

弧形导流板B4的位置与进水管B8的位置相对应。

进水管B8位于冷却腔B3的底部，当冷却水从进水管B8进来冷却腔B3时 具备一定的压力，使喷射进来的冷却水首先抵达冷却腔B3左侧的底部，远离钢 水槽B2的底部，使整体的冷却效果欠佳，且冷却水利用率低。本发明在冷却腔 B3的底板上垂直设置携带多个圆形孔的弧形导流板B4，使大部分的较冷的冷却 水能快速的、均匀的与钢水槽B2底部接触，再流向冷却腔B3的左侧，小部分 的冷却水从使圆形孔流向冷却腔B3的左侧，这样的设置大大提高冷却效果和提 高冷却水的利用率。

优选的，弧形导流板B4的高度等于或低于钢水槽B2底板与冷却腔B3底板 之间的高度；弧形导流板B4为多个，可根据钢水槽B2的大小设置弧形导流板 B4的数量，且多个弧形导流板B4并排设置在冷却腔B3的底板上。

进一步的，冷却腔B3的另一侧设有占位台B5，占位台B5的底部与冷却腔 B3的底板连接且侧部与冷却腔B3的侧壁连接，占位台B5的位置与出水管B9的 位置相对应。

占位台B5与冷却腔B3之间形成密闭空间，可节省冷却水的用量，避免浪 费，占位台B5的高度小于钢水槽B2底板与冷却腔B3底板之间的高度，占位台 B5的长度小于钢水槽B2外壁与冷却腔B3内壁的距离，优选的，占位台B5的高 度为3-15cm、长度为3-12cm。

优选的，冷却腔B3的外侧壁设有压力感应器B10，出水管B9设置有电磁阀， 压力感应器B10与电磁阀电性连接。

通过压力感应器B10可轻松获得冷却腔B3内的压力大小，当冷却腔B3内 的压力一定时，可通过调节电磁阀，来远程控制出水管的水流量，当冷却腔B3 内压力过大时，可通过调节出水管上电磁阀的开度来实现泄压，保证生产安全。

根据本发明实施例的非晶带材生产线的其他构成等以及操作对于本领域普 通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“示例”等的描述意指结合该 实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个 实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同 的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的 一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解： 在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、 替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。