热塑性弹性体异形中空整体制品的制造模具及成形方法

技术领域

本发明涉及中空塑料制品成形技术领域，尤其是涉及一种用于热塑性弹性体异形中空整体制品的制造模具，及利用该制造模具的一种用于热塑性弹性体异形中空整体制品的气胀成形方法。

背景技术

相关技术中，成形中空塑料制品的方法一般有注塑、搪塑、缠绕成型、吹塑、热成形、旋转模塑、压缩模塑等方法。现在主流的成型工艺方法是吹塑成型、旋转模塑和双层热成型工艺。然而以上成型方法，对于薄壁管状异形整体成型件的制作，存在工艺复杂，能耗大，设备投资高的问题。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种用于热塑性弹性体异形中空整体制品的制造模具，该制造模具具有操作简单，并且该制造模具的结构简单，使用方便快捷，并且能耗少，设备投资少。

本发明的另一个目的在于提出一种用于热塑性弹性体异形中空整体制品的气胀成形方法。

根据本发明第一方面实施例的用于热塑性弹性体异形中空整体制品的制造模具，所述制造模具，包括：本体，所述本体内限定出异形中空腔体，所述本体两端敞开；模具堵盖，所述模具堵盖为两个，两个所述模具堵盖分别安装于所述本体的两侧的敞开端；固定装置，所述固定装置设于所述中空腔体内，所述固定装置用于固定热塑性弹性体；充气管，所述充气管穿过其中一个所述模具堵盖后，伸入到所述热塑性弹性体内。

根据本发明实施例的用于热塑性弹性体异形中空整体制品的制造模具，由于本发明实施例的用于热塑性弹性体异形中空整体制品的制造模具，只需通过固定装置将热塑性弹性体进行固定并将热塑性弹性体的内部进行密封，再将安装有固定装置的热塑性弹性体放入制造模具内部，即可对热塑性弹性体进行气胀成形，整个过程需要的设备简单，投资少，减少人力物力消耗，同时能源损耗少，工艺过程简单，易于操作。

另外，根据本发明的用于热塑性弹性体异形中空整体制品的制造模具，还可以具有如下附加的技术特征：

在本发明的一些实施例中，所述模具堵盖与所述本体可拆卸连接。

在本发明的一些实施例中，所述一个所述模具堵盖上开设有第一通孔，所述充气管穿设于所述第一通孔内。

在本发明的一些实施例中，所述固定装置包括：内堵盖，所述内堵盖为两个且彼此相对设置，所述热塑性弹性体的两端安装在所述两个内堵盖之间，其中一个所述内堵盖上开设于第二通孔，所述第一通孔与所述第二通孔相对，所述充气管依次穿过所述第一通孔和所述第二通孔后，伸入到所述热塑性弹性体内。

在本发明的一些实施例中，所述固定装置还包括：外夹紧圈，所述外夹紧圈包括两个且分别套设在两个内堵盖外部，所述热塑性弹性体的两端夹紧在相应的所述内堵盖和所述外夹紧圈之间。

在本发明的一些实施例中，所述外夹紧圈的径向尺寸小于所述中空腔体的径向尺寸。

在本发明的一些实施例中，两个所述外夹紧圈的外周缘与所述中空腔体的内表面止抵配合。

根据本发明第二方面实施例的用于热塑性弹性体异形中空整体制品的气胀成形方法，所述气胀成形方法包括如下步骤：将所述热塑性弹性体安装在所述固定装置上；将安装有所述热塑性弹性体的所述固定装置放置于所述本体的所述中空腔体内部；使用所述模具堵盖将所述本体的两侧所述敞开端密封；通过所述充气管将气体充入所述热塑性弹性体内部，使所述热塑性弹性体气胀成所述中空腔体对应的形状；将所述模具和所述热塑性弹性体一起放入加热箱中，加热后冷却成型。

根据本发明第二方面实施例的用于热塑性弹性体异形中空整体制品的气胀成形方法，通过利用上述第一方面实施例的用于热塑性弹性体异形中空整体制品的制造模具。通过该方法可以实现通过简单的结构即可使热塑性弹性体的气胀成形，同时资源消耗少，操作简单。

在本发明的一些实施例中，将所述本体和所述热塑性弹性体一起放入加热箱中，以预定温度进行加热，其中所述预定温度范围为70℃～110℃。

在本发明的一些实施例中，将所述模具和所述热塑性弹性体一起放入加热箱中，加热后，保温预定时间后，从加热箱内取出所述本体与所述热塑性弹性体，泄压放气，取出成型制品。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的制造模具的立体图；

图2是根据本发明实施例的制造模具的剖面图；

图3是根据本发明实施例的热塑性弹性体好固定装置的结构图；

图4是根据本发明实施例的热塑性弹性体放置于制造模具内部的安装图；

图5是根据本发明实施例的为热塑性弹性体吹胀成形图；

图6是根据本发明实施例的加热定型图；

图7是根据本发明实施例的吹胀成形的结构图。

附图标记：

热塑性弹性体100；

制造模具200；

本体1；异形中空腔体11；

模具堵盖2；第一通孔21；

固定装置3；内堵盖31；第二通孔311；外夹紧圈32；

充气管4；

加热箱300。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-图7描述根据本发明实施例的一种用于热塑性弹性体100异形中空整体制品的制造模具200。

如图1-图7所示，用于热塑性弹性体100异形中空整体制品的制造模具200，包括：本体1、模具堵盖22、固定装置3和充气管4。

如图1-图2所示，本体1内限定出异形中空腔体11,本体1两端敞开。

具体的，制造模具200的本体1的内部限定有一定的空间，即异形中空腔体11，本体1的两端为敞开的。

如图1-图2所示，进一步的，模具堵盖22为两个，两个模具堵盖22分别安装于本体1的两侧的敞开端，即制造模具200包括有两个模具堵盖22，两个模具堵盖22安装于本体1的两端的敞开口处，由此可以对制造模具200的本体1的两端的敞开口进行密封。

如图4所示，固定装置3设于异形中空腔体11内，固定装置3用于固定热塑性弹性体100，固定装置3安装于热塑性弹性体100上，并且固定装置3放置在异形中空腔体11的内部。由此可以通过固定装置3将热塑性弹性体100进行固定，便于放置于制造模具200的本体1内部。

如图4所示，充气管4穿过其中一个模具堵盖22后，伸入到热塑性弹性体100内。

具体的，充气管4与一个模具堵盖22配合，即充气管4插接在一个模具堵盖22上，并且充气管4穿过该模具堵盖22，进而该充气管4伸入放置于制造模具200的本体1内部的热塑性弹性体100内。

根据本发明第一方面实施例的用于热塑性弹性体100异形中空整体制品的制造模具200，由于本发明实施例的用于热塑性弹性体100异形中空整体制品的制造模具200，只需通过固定装置3将热塑性弹性体100进行固定并将热塑性弹性体100的内部进行密封，再将安装有固定装置3的热塑性弹性体100放入制造模具200内部，即可对热塑性弹性体100进行气胀成形，整个过程需要的设备简单，投资少，减少人力物力消耗，同时能源损耗少，工艺过程简单，易于操作。

如图1-图7所示，模具堵盖22与本体1可拆卸连接。

具体的，模具堵盖22与本体1之间的连接方式为可拆卸链接，也就是说，模具堵盖22与本体1之间可以进行拆装。

可选的，可拆卸连接方式可以为卡扣卡接、螺纹连接、插接、键连接或销连接等。

也就是说模具堵盖22和本体1之间可以使用卡扣与卡槽卡接，螺栓螺母配合的螺纹连接，还可以为插接，键槽连接或者销连接等。

如图1-图7所示，一个模具堵盖22上开设有第一通孔21，充气管4穿设于第一通孔21内。

具体的，制造模具200上设有两个模具堵盖22，其中一个模具堵盖22上开设有第一通孔21，由此，充气管4即可通过与第一通孔21的配合与该模具堵盖22进行插接。

也就是说，通过第一通孔21，充气管4可以穿过该模具堵盖22并与本体1内部放置的热塑性弹性体100进行连接，由此可以对热塑性弹性体100的内部进行充气，使热塑性弹性体100进行膨胀并与异形中空腔体11的内表面贴合，进而实现对热塑性弹性体100的气胀成形。

由此可知，通过较少的设备即可实现热塑性弹性体100的气胀成形，设备简单，投资少，同时便于操作。

如图3所示，固定装置3包括：内堵盖31。

如图3所示，内堵盖31为两个且彼此相对设置，热塑性弹性体100的两端安装在两个内堵盖31之间，其中一个内堵盖31上开设于第二通孔311，第一通孔21与第二通孔311相对，充气管4依次穿过第一通孔21和第二通孔311后，伸入到热塑性弹性体100内。

具体的，固定装置3中包括两个内堵盖31，两个内堵盖31安装于热塑性弹性体100的两端，也就是说热塑性弹性体100安装于两个内堵盖31之间。同时其中一个内堵盖31上开设有第二通孔311，第二通孔311与第一通孔21的安装位置相对应，由此充气管4可以一次通过第一通孔21和第二通孔311实现与热塑性弹性体100的内部连通。

进而可以实现固定装置3对热塑性弹性体100的内部进行密封，制造模具200可以对热塑性弹性体100进行成型的限定，实现热塑性弹性体100的气胀成。

进一步的，如图3所示，固定装置3还包括：外夹紧圈32。

其中，外夹紧圈32包括两个且分别套设在两个内堵盖31外部，热塑性弹性体100的两端夹紧在相应的内堵盖31和外夹紧圈32之间。

具体的，外夹紧圈32也设有两个，同时两个外夹紧圈32分别套设于两个内堵盖31的外部，由此使热塑性弹性体100的两端夹紧在外夹紧圈32和内堵盖31之间。

进一步的，两个外夹紧圈32的径向尺寸不同，靠近具有第二通孔311的内堵盖31的外夹紧圈32的径向尺寸大，靠近另一个内堵盖31的外夹紧圈32的径向尺寸小。

如图4-图6所示，外夹紧圈32的径向尺寸小于异形中空腔体11的径向尺寸。

由此，安装有固定装置3的热塑性弹性体100才可以放置于制造模板的本体1内部。

进一步的，也就是说，当安装有固定装置3的热塑性弹性体100放置于制造模板的本体1内部时，两个外夹紧圈32的外周缘与异形中空腔体11的内表面止抵配合。

由此可以稳定安装有外夹紧圈32的热塑性弹性体100在本体1内的位置，同时还可以保证在对热塑性弹性体100进行充气胀成形的过程中，热塑性弹性体100的位置不会移动和偏移，防止造成制造尺寸的偏差。

其中，如图2所示，制造模具200的本体1的内部异形中空腔体11具有两端，并且异形中空腔体11的两端的径向尺寸不同，靠近第一通孔21的一端的异形中空腔体11的径向尺寸大，异形中空腔体11的另一端的径向尺寸小。

由此，尺寸大的外夹紧圈32可以与异形中空腔体11尺寸大的一端止抵配合，尺寸小的外夹紧圈32可以与异形中空腔体11尺寸小的一端止抵配合。

下面根据图3-图7描述本发明第二方面实施例的一种用于热塑性弹性体100异形中空整体制品的气胀成形方法，气胀成形方法包括如下步骤：

如图3所示，将热塑性弹性体100安装在固定装置3上。

具体的，将两个内堵盖31安装于热塑性弹性体100的两端，并将两个外夹紧圈32安装于热塑性弹性体100的两端，且径向尺寸的外夹紧圈32与带有第二通孔311的内堵盖31安装于热塑性弹性体100的同一端。

进一步的，如图4所示，将安装有热塑性弹性体100的固定装置3放置于本体1的异形中空腔体11内部，即将热塑性弹性体100连同固定装置3放置于本体1的内部。

更进一步的，使用模具堵盖22将本体1的两侧敞开端密封。

如图4-图5所示，通过充气管4将气体充入热塑性弹性体100内部，使热塑性弹性体100气胀成异形中空腔体11对应的形状。

如图6-图7所示，将模具和热塑性弹性体100一起放入加热箱300中，加热后冷却成型。

由此通过简单设备可以实现热塑性弹性体100的气胀成形，并且减少能耗，便于操作。

根据本发明第二方面实施例的一种用于热塑性弹性体100异形中空整体制品的气胀成形方法，通过利用根据上述第一方面实施例的用于热塑性弹性体100异形中空整体制品的制造模具200。通过该方法可以实现通过简单的结构即可使热塑性弹性体100的气胀成形，同时资源消耗少，操作简单。

如图7所示，将本体1和热塑性弹性体100一起放入加热箱300中，以预定温度进行加热，其中预定温度范围为70℃～110℃。

由此可以便于控制温度，使热塑性弹性体100在气胀成形后得到的品质可以得到保证，方便对热塑性弹性体100的气胀成形进行控制。

如图7所示，将模具和热塑性弹性体100一起放入加热箱300中，加热后，保温预定时间后，从加热箱300内取出本体1与热塑性弹性体100，泄压放气，取出成型制品。

具体的，模具和热塑性弹性体100一起放入加热箱300中，按照预定温度加热后，保温一定时间，可以使热塑性弹性体100的气胀成效果更好，可以保证热塑性弹性体100的气胀成型效果好。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。