一种双定子永磁同步电机

技术领域

本发明属于电机设备技术领域，更具体地说，是涉及一种双定子永磁同步电机。

背景技术

双定子永磁同步电机包括机座，机座中设有内定子、外定子和转子，外定子包绕于内定子的外部，内定子和外定子之间设有转子，转子与内定子和外定子之间都留有能量交换间隙；转子为筒状结构，其内壁上安装有内层永磁体，其外壁上安装有外层永磁体；与传统单定子电机相比，双定子永磁同步电机可以在外径一定的情况下，更充分地利用电机内部空间，实现更大的功率密度和更高的效率。但对于大型电机来说，市场对其各方面的性能指标要求越来越高，尤其是散热指标和重量指标，但现有的双定子永磁同步电机的散热效果较差且重量较重，无法达到实际使用要求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种双定子永磁同步电机，旨在解决现有的双定子永磁同步电机存在散热效果较差且重量较重，无法达到实际使用要求的问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种双定子永磁同步电机，包括：

机座，所述机座为筒状结构，所述机座的内侧固定安装有外定子，所述机座轴向的两端设有支撑法兰；

套筒，套装在所述机座的外部，且与两个所述支撑法兰连接；所述套筒与所述机座之间围设形成密闭的环形腔体，所述环形腔体用于盛装冷却液；

定轴，一端与所述机座固定连接，另一端延伸至所述机座的内部；所述定轴上固定安装有内定子，所述定轴的内部设有第一冷却腔；和

转轴，转动安装在所述机座上；所述转轴的一端与所述定轴转动连接，另一端延伸至所述机座的外部，所述转轴上固定安装有转子，所述转轴的内部设有第二冷却腔。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例一提供的一种双定子永磁同步电机的剖视结构示意图；

图2为沿图1中A-A线的剖视图；

图3为本发明实施例二提供的机座的立体结构示意图；

图4为本发明实施例二提供的机座的剖视结构示意图；

图5为本发明实施例三提供的机座的剖视结构示意图；

图6为图5中B处的局部放大图；

图7为图5中C处的局部放大图；

图8为沿图7中D-D线的剖视图；

图9为本发明实施例四提供的端盖的爆炸分解示意图；

图10为本发明实施例五提供的端盖的爆炸分解示意图；

图11为本发明实施例六提供的端盖的爆炸分解示意图；

图12为本发明实施例六提供的端盖的局部剖视图；

图13为本发明实施例六提供的端盖本体的局部剖视图；

图14为本发明实施例七提供的一种双定子永磁同步电机的剖视结构示意图；

图15为本发明实施例八提供的一种双定子永磁同步电机的剖视结构示意图；

图16为本发明实施例九提供的端盖的装配结构剖视图；

图17为本发明实施例十提供的端盖的装配结构剖视图；

图18为本发明实施例十一提供的一种双定子永磁同步电机的剖视结构示意图；

图19为图18中E处的局部放大图；

图20为本发明实施例十二提供的一种双定子永磁同步电机中永磁体的安装结构示意图；

图21为本发明实施例十三提供的外层永磁体的安装结构示意图。

图中：1、机座；101、套筒；102、支撑法兰；103、环形腔体；104、进液管；105、出液管；106、第一隔板；107、第二隔板；108、流通孔；109、散热翅片；2、定轴；201、第一冷却腔；202、输水管路；203、加强筋；204、第一密封盖；3、转轴；301、第二冷却腔；302、第一轴承；303、轴承内盖；304、第二轴承；305、第一安装法兰；306、第三轴承；4、外定子；5、内定子；501、第三冷却腔；502、通孔；6、转子；601、转子本体；602、内层永磁体；603、外层永磁体；604、极靴；605、夹持槽；606、紧固螺钉；607、沉孔；608、调整垫片；610、转子磁轭；611、隔磁环；7、端盖；701、端盖本体；702、盖板；703、操作孔；704、外环；705、内环；706、支撑筋；707、安装凹槽；708、定位块；709、定位豁槽；710、密封垫；711、连接件；712、导向滑块；713、导向滑槽；714、第二密封盖；715、轴承套；716、第二安装法兰；717、密封圈；718、进油管；719、出油管；720、限位件；721、轴承端盖；722、顶丝；723、滚珠。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1至图4，现对本发明提供的一种双定子永磁同步电机进行说明。所述一种双定子永磁同步电机，包括：机座1、套筒101、定轴2和转轴3。机座1为筒状结构，机座1的内侧固定安装有外定子4，机座1轴向的两端设有支撑法兰102；套筒101套装在机座1的外部，且与两个支撑法兰102连接；套筒101与机座1之间围设形成密闭的环形腔体103，环形腔体103用于盛装冷却液；定轴2的一端与机座1固定连接，另一端延伸至机座1的内部；定轴2上固定安装有内定子5，定轴2的内部设有第一冷却腔201；转轴3转动安装在机座1上；转轴3的一端与定轴2转动连接，另一端延伸至机座1的外部，转轴3上固定安装有转子6，转轴3的内部设有第二冷却腔301。

本实施例提供的一种双定子永磁同步电机，与现有技术相比，机座1轴向的两端设有支撑法兰102，在机座1的外侧套装有套筒101，套筒101轴向的两端与支撑法兰102固定连接，在机座1和套筒101之间围设形成用于盛装冷却液的环形腔体103，机座1的外周面均与冷却液接触。定轴2与转轴3同轴设置且转动连接，内定子5和转子6分别固定安装在定轴2和转轴3上。在定轴2和转轴3的内部分别设有第一冷却腔201和第二冷却腔301，在第一冷却腔201和第二冷却腔301内通入冷却液。本申请的双定子永磁同步电机能够从电机的内外两侧同时对电机进行冷却，从而达到了对电机降温的目的，同时由于在定轴2和转轴3的内部分别开设有第一冷却腔201和第二冷却腔301，所以使定轴2和转轴3形成了中空结构，大大降低了定轴2和转轴3的自身重量，从而达到对整个电机进行减重的目的，最终使本申请的双定子永磁同步电机能够满足散热指标和重量指标，达到实际使用要求。

本实施例中，为了达到散热效果，环形腔体103、第一冷却腔201和第二冷却腔301内不仅可以盛装冷却液，还可以盛装冷却气体或者其他冷却介质。

在一些实施例中，请参阅图1，第一冷却腔201和第二冷却腔301相互连通。本实施例中，冷却液为冷却水或者冷却油。由于第一冷却腔201和第二冷却腔301之间相互连通，所以只需在定轴2上安装输水管路202，即可将第一冷却腔201和第二冷却腔301的内部注满冷却水。由于在工作过程中，定轴2与机座1之间保持相对固定，所以在电机不停机的情况下，依然能够通过输水管路202向第一冷却腔201和第二冷却腔301内注入冷却水或者将第一冷却腔201和第二冷却腔301内的冷却水排出。

在一些实施例中，请参阅图1及图2，第一冷却腔201和/或第二冷却腔301的内壁上设有加强筋203。本实施例中，由于在定轴2和转轴3的内部设置了第一冷却腔201和第二冷却腔301，所以为了提升定轴2和转轴3的结构强度，在第一冷却腔201和第二冷却腔301的内壁上设置了加强筋203。以第一冷却腔201为例，第一冷却腔201的横截面为圆形，第一冷却腔201的轴线与定轴2的轴线保持一致。加强筋203为长条状，加强筋203的长度方向与定轴2的轴向保持一致；加强筋203的数量为多个，沿第一冷却腔201的周向均匀布置。第二冷却腔301和第一冷却腔201的结构可以相同也可以不同。

在一些实施例中，请参阅图1，第一冷却腔201沿定轴2的轴向贯穿定轴2，定轴2远离转轴3的端部安装有第一密封盖204，第一密封盖204用于密封第一冷却腔201。本实施例中，定轴2的一端与转轴3转动连接，另一端安装有第一密封盖204。第一密封盖204通过螺钉与定轴2固定连接。当需要对第一腔体和第二腔体的内部进行清理时，只需打开第一密封盖204即可，无需将定轴2和转轴3从机座1上拆卸下来。输水管路202可以安装在第一密封盖204上，也可以安装在定轴2的外壁上。

在一些实施例中，请参阅图1，转轴3与定轴2之间安装有第一轴承302，转轴3的端部安装有用于密封第一轴承302的轴承内盖303，轴承内盖303套装在定轴2的外侧且与定轴2转动配合。本实施例中，转轴3靠近定轴2的一端套装在定轴2的外侧，转轴3和定轴2之间构成用于安装第一轴承302的腔体，该腔体与第一冷却腔201和第二冷却腔301连通。轴承内盖303为环状结构，轴承内盖303固定安装在转轴3的端面上，用于将第一轴承302封堵在上述腔体的内部。冷却液会进入到第一轴承302的内部，从而对第一轴承302进行润滑和冷却。转轴3与机座1之间安装有第二轴承304。

在一些实施例中，请参阅图1，转轴3上设有用于与转子6固定连接的第一安装法兰305。本实施例中，第一安装法兰305与转轴3同轴设置，转子6套装在转轴3上。通过在转轴3上设置第一安装法兰305，方便了转子6与转轴3的固定连接。第一安装法兰305与转轴3为一体结构，一体成型的结构强度更高，更加结实耐用。第一安装法兰305与转子6的侧壁接触，两者之间通过螺钉连接，第一安装法兰305上对应设有用于安装螺钉的过孔，螺钉的数量为多个，沿第一安装法兰305的周向布置。

在一些实施例中，请参阅图1，转子6远离转轴3的一端与定轴2转动连接。本实施例中，转子6为圆筒状，转子6沿其轴向的一端与转轴3固定连接，另一端与定轴2转动连接，转轴3和定轴2分别为转子6提供了两点支撑，使得转子6在工作过程中更加稳定。在转子6和转轴3之间安装了第三轴承306。

在一些实施例中，请参阅图1及图2，内定子5的内部设有第三冷却腔501，定轴2的外壁上开设有用于连通第一冷却腔201和第三冷却腔501的通孔502。本实施例中，通过在内定子5的内部设置第三冷却腔501，一方面可以减轻内定子5的自身重量，另一方面可以节省原材料成本。第一冷却腔201内的冷却液通过定轴2外壁上开设的通孔502进入到第三冷却腔501内，进一步增大了冷却液所覆盖的区域面积，同时冷却液更加靠近电机中的发热元件，提升了对电机的冷却效果。内定子5可以通过焊接的方式与定轴2固定连接，也可以采用螺钉等紧固件与定轴2可拆卸连接。

在一些实施例中，请参阅图2，第三冷却腔501为环形腔体103，通孔502的数量为多个，沿定轴2的周向布置。本实施例中，定子为筒状结构，套装固定在定轴2的外侧。环形腔体103与定子同轴设置，从而使第三冷却腔501内的冷却液与定子的接触面积达到最大，即达到最佳的冷却效果。多个通孔502沿定轴2的周向均匀布置，从而提升了向第三冷却腔501内注入冷却液的速率。为了方便对第三冷却腔501内的冷却液进行更换，还可以在该电机上安装排水管，该排水管从外部穿过第一冷却腔201体并延伸至第三冷却腔501体内，通过该排水管将第三冷却腔501内的冷却液排出到外部。

在一些实施例中，请参阅图3，套筒101上安装有进液管104和出液管105，进液管104和出液管105均与环形腔体103连通。本实施例中，通过在套筒101上安装进液管104和出液管105，能够实现冷却液在环形腔体103内循环流动，从而进一步提高散热效率。进液管104和出液管105均为圆柱形钢管，通过焊接的方式与套筒101固定连接。进液管104和出液管105的端部均设有法兰盘，方便与外接管路连接。

在一些实施例中，请参阅图5及图6，进液管104和出液管105位于套筒101的同一侧，且进液管104位于出液管105的下方，环形腔体103内设有第一隔板106，第一隔板106的长度方向与机座1的轴向平行，第一隔板106位于进液管104和出液管105之间，用于将进液管104和出液管105分隔开。本实施例中，由于进液管104位于出液管105的下方(即进液管104处的液位高度小于出液管105的液位高度)，所以在不向环形腔体103内加压的前提下，能够保证环形腔体103内的冷却液的液位高度大于进液管104处的液位高度。为了使冷却液能够充满整个环形腔体103，一方面可以采用向环形腔体103内加压的方式，另一方面可以将出液管105设置在环形腔体103的顶部。第一隔板106为矩形板，分别与机座1和套筒101固定连接。第一隔板106与进液管104和出液管105位于同一侧，出液管105和进液管104分别位于第一隔板106的上、下两侧。冷却液从进液管104进入到环形腔体103内，然后按照顺时针或者逆时针的方向流动，最后经过出液管105从环形腔体103内排出。采用上述结构，能够使环形腔体103内的冷却液只朝一个方向循环流动，避免部分冷却液长时间在环形腔体103内存留。

在一些实施例中，请参阅图5至图8，环形腔体103内还设有多个第二隔板107，多个第二隔板107的长度方向均与机座1的轴向平行，多个第二隔板107沿机座1的周向布置，用于将环形腔体103分隔为多个扇形腔体，第二隔板107上开设有用于连通相邻两个扇形腔体的流通孔108。本实施例中，第二隔板107的数量为多个，沿机座1本体的周向呈放射状布置。第二隔板107将环形腔体103分隔成多个独立的扇形腔体，相邻两个扇形腔体之间通过第二隔板107上的流通孔108连通。冷却液依次经过多个扇形腔体，从而延长了冷却液的流动路径，提升了对电机的冷却效果。

在一些实施例中，请参阅图8，相邻两个第二隔板107上的流通孔108相互错开。本实施例中，流通孔108位于第二隔板107长度方向的端部，即相邻两个隔板上的通孔502位于扇形腔体的对角，使冷却液进入到扇形腔体后，从扇形腔体长度方向的一端向另一端流动，从而使冷却腔的流动路径达到最大。

在一些实施例中，请参阅图3至图7，套筒101的外周面上设有散热翅片109。本实施例中，散热翅片109在套筒101的外周面上交错布置，在套筒101的外侧形成框架结构，一方面可以提升套筒101整体的结构强度，另一方面起到辅助散热的作用，从而提升散热效率。

在一些实施例中，请参阅图9，机座1的两端固定安装有端盖7，端盖7用于支撑定轴2和转轴3。端盖7包括：端盖本体701和盖板702。端盖本体701固定安装在机座1上；端盖本体701的端面上开设有操作孔703，操作孔703贯穿端盖本体701；盖板702可拆卸安装在端盖本体701的外侧，用于密封操作孔703。本实施例中，通过在端盖本体701上开设有操作孔703，使端盖本体701形成框架结构，在满足结构强度要求的同时，减轻了整体重量。当需要对机座1内的零部件进行维修更换时，只需将盖板702从端盖本体701上拆下，然后维修人员将手从操作孔703处伸入到机座1的内部，即可完成对零部件的更换操作。由于在对机座1内的零部件进行维修过程中，无需对整个端盖7进行拆卸，所以降低了维修人员的劳动强度，大大缩短了维修周期。

在一些实施例中，请参阅图9，端盖本体701包括：外环704、内环705和多个支撑筋706；内环705位于外环704的内部且与外环704同轴设置；支撑筋706的两端分别连接外环704和内环705，多个支撑筋706呈放射状布置，支撑筋706与外环704和内环705围设成操作孔703。本实施例中，外环704和内环705为同心环，外环704和内环705通过支撑筋706固定连接。外环704与机座1固定连接，而内环705套装在转轴3的上，转轴3为带动转子6转动的支撑轴。支撑筋706将外环704和内环705之间的环形区域分割为多个扇形孔，该扇形孔即上述的操作孔703。多个支撑筋706沿外环704或内环705的周向均匀布置，使得各个操作孔703的形状和尺寸保持一致，保证在对任意区域的零部件进行维修操作时，都能够有充足的操作空间。

在一些实施例中，请参阅图9，盖板702为扇形件，盖板702与操作孔703的数量保持一致。本实施例中，由于操作孔703为扇形孔，所以盖板702的形状与操作孔703的外轮廓相匹配。盖板702与盖板702本体通过螺钉固定连接。每个操作孔703上均对应安装有一个盖板702。当需要对机座1内部的零部件进行拆装时，只需打开对应的盖板702即可。

在一些实施例中，请参阅图10，盖板702为环形件，与外环704同轴设置。本实施例中，盖板702通过螺钉与外环704和/或内环705固定连接，从而将操作孔703进行密封。由于盖板702采用环形件，所以能够同时对所有的操作孔703进行密封，大大降低了拆装效率。

在一些实施例中，请参阅图9至图11，外环704的外侧端面设有用于安装盖板702的安装凹槽707。本实施例中，安装凹槽707的深度尺寸大于等于盖板702的厚度尺寸，大大节省了盖板702所需占用的空间，避免了盖板702凸出外环704的外侧端面，使得整体结构更加紧凑。外环704沿其轴向的厚度尺寸大于等于内环705的厚度尺寸，从而保证了内环705的外侧端面不凸出外环704的外侧端面。当内环705的外侧端面与外环704的外侧端面平齐时，在内环705的外侧端面上同样设置了与盖板702相配合的凹槽。

在一些实施例中，请参阅图11，安装凹槽707内设有至少两个定位块708，定位块708沿外环704的周向布置，盖板702的边缘设有与定位块708配合安装的定位豁槽709。本实施例中，定位块708通过焊接的方式固定在安装凹槽707内。定位块708沿外环704的周向均匀布置，对盖板702起到定位和支撑作用。在对盖板702进行装配过程中，先将盖板702上的定位豁槽709对准定位块708，使盖板702能够卡在定位块708上，然后安装螺钉对盖板702进行锁紧固定。

在一些实施例中，请参阅图12，盖板702和外环704之间设有密封垫710。本实施例中，密封垫710为橡胶材质，用于提升盖板702与外环704之间的密封性。密封垫710为环形件，与外环704对应设置。盖板702的内侧端面上设有用于安装密封垫710的环形凹槽。在环形凹槽的表面涂抹了胶水，用于将密封垫710固定在该环形凹槽内，有效防止密封垫710与盖板702之间发生位移变化，提升了装配效率。同理，为了提升盖板702与内环705之间的密封性，也可以在盖板702和内环705之间设置密封垫710。

在一些实施例中，请参阅图13，支撑筋706与外环704和内环705通过连接件711连接。本实施例中，连接件711为螺钉。支撑筋706长度方向的两端设有用于安装螺钉的法兰，法兰位于支撑筋706的两侧。法兰上开设有用于安装螺钉的通孔502。支撑筋706与外环704和内环705为分体结构，所以当端盖本体701的局部有损坏时，只需对其中的一个或者两个部件进行维修更换，大大降低了对端盖本体701的维修成本；同时也可以通过拆卸支撑筋706的方式来增大操作孔703的尺寸，使得维修人员能够顺利将机座1内各个部位的零部件取出。

在一些实施例中，请参阅图13，支撑筋706长度方向的两端设有导向滑块712，外环704的内壁和内环705的外壁上对应设有与导向滑块712配合安装的导向滑槽713。本实施例中，导向滑块712与支撑件通过铸造的方式一体成型，一体成型的结构强度更好，更加结实耐用。导向滑槽713沿外环704或者内环705的轴向设置。先将支撑筋706上的导向滑块712对准导向滑槽713，然后将支撑筋706推入到导向滑槽713内，最后利用紧固件将支撑筋706与外环704和内环705固定连接。通过在支撑筋706上设置导向滑块712，不仅提升了支撑筋706的安装效率，同时增大了支撑筋706与外环704和内环705之间的接触面积，使得支撑筋706与外环704和内环705之间的更加牢固，整个端盖本体701能够承受更大扭力。

在一些实施例中，请参阅图14，端盖7包括：端盖本体701和第二密封盖714。端盖本体701用于连接机座1和定轴2；第二密封盖714固定安装在端盖本体701的内侧，定轴2通过端盖本体701与机座1固定连接，定轴2与转子6之间通过轴承套715连接，第二密封盖714与轴承套715转动连接，第二密封盖714与轴承套715和定轴2围设形成密闭空间。本实施例中，端盖本体701通过连接机座1和定轴2，对定轴2起到支撑作用。第二密封盖714固定安装在端盖本体701的内侧。当端盖本体701安装到位时，第二密封盖714与轴承套715转动连接，同时第二密封盖714与轴承套715和定轴2围设形成密闭空间，从而实现对轴承的密封；由于第二密封盖714与轴承套715为转动连接，所以省去了原有的轴承外盖，减少了零部件的数量，降低了操作人员的劳动强度，同时注排油装置能够直接安装在端盖7上，结构简单，操作方便，解决了注排油装置制作困难的问题，使得注排油更加顺畅。

在一些实施例中，请参阅图14，第二密封盖714与端盖本体701一体成型。本实施例中，一体成型的结构强度更高，更加结实耐用，有利于提升该双定子永磁同步电机端盖7的使用寿命。由于第二密封盖714与轴承套715之间为转动连接，所以第二密封盖714与轴承套715的配合面容易产生磨损，为了延长第二密封盖714的使用寿命，可以对第二密封盖714的局部进行热处理，从而提升第二密封盖714的耐磨性。

在一些实施例中，请参阅图15，第二密封盖714与端盖本体701为分体结构。本实施例中，第二密封盖714与端盖本体701采用分体结构，一方面可以单独对第二密封盖714或者端盖本体701进行维修更换，大大降低了维修成本，另一方面大大降低了制造难度。第二密封盖714与端盖7之间采用螺栓或者螺钉连接。

在一些实施例中，请参阅图15，第二密封盖714的端部设有与端盖本体701固定连接的第二安装法兰716。本实施例中，第二安装法兰716与第二密封盖714通过焊接的方式固定。第二安装法兰716上设有用于安装螺栓的过孔或者安装螺钉的螺纹孔。第二安装法兰716增大了第二密封盖714与端盖本体701之间的接触面积，使得第二密封盖714与端盖本体701之间的连接更加牢固，更加稳定。

在一些实施例中，请参阅图17，第二密封盖714与轴承套715的配合面上安装有密封圈717。本实施例中，第二密封盖714的外周面上设有用于安装密封圈717的环形凹槽。密封圈717为橡胶圈，橡胶材质具有耐腐蚀、抗氧化等特性。为了提升第二密封盖714与轴承套715之间的密封性，可以沿第二密封盖714的轴向均匀布置多个密封圈717。同理，为了保证第二密封盖714与定轴2之间密封性，也可以在第二密封盖714与定轴2之间安装密封圈717。

在一些实施例中，请参阅图16，第二密封盖714上安装有进油管718和出油管719。本实施例中，进油管718和出油管719分别位于第二密封盖714的上下两端，且与第二密封盖714的内部连通。进油管718和出油管719均延伸至端盖本体701的外部，为了控制进油管718和出油管719的开闭，可以在进油管718和出油管719上安装控制阀门。为了保证轴承套715内的轴承能够正常工作，需要在轴承上涂抹润滑液，但在工作一段时间后需要更换润滑液，以保证润滑液对轴承的润滑效果。新的润滑液从进油管718注入到第二密封盖714与轴承套715和定轴2围设成的密闭空间内，而该密闭空间内的旧的润滑液从出油管719排出，从而实现对润滑液的更换，此过程无需对电机进行拆卸，且操作方便，大大降低了劳动强度，提高了工作效率。

在一些实施例中，请参阅图15及图17，第二密封盖714的外周设有限位件720，限位件720抵靠在轴承套715的外端面上，用于限制轴承套715沿其轴向运动的自由度。本实施例中，限位件720为圆环状，该限位件720套装在第二密封盖714上。轴承套715远离第二密封盖714的另一侧安装有轴承端盖721，定轴2上对应设有与轴承端盖721配合安装的轴肩。限位件720和定轴2配合将轴承套715夹紧固定。第二密封盖714与限位件720通过螺纹连接，通过转动限位件720即可改变限位件720在第二密封盖714上的位置，从而调节限位件720对轴承套715施加的作用力。为了防止限位件720发生松动，可以在限位件720上安装顶丝722，顶丝722抵靠在第二密封盖714的外周面上，从而实现对限位件720的锁紧固定。

在一些实施例中，请参阅图17，限位件720与轴承套715相对的侧面安装有滚珠723，限位件720借助滚珠723与轴承套715的外端面抵接。本实施例中，限位件720的侧面设有用于安装滚珠723的滚珠723槽，滚珠723凸出该滚珠723槽并抵靠在轴承套715的外端面上。滚珠723的数量为多个，沿限位件720的周向均匀布置。通过在限位件720上安装滚珠723，减小了限位件720与轴承套715之间的接触面积，降低了摩擦阻力和对轴承套715造成的磨损，有利于延长轴承套715的使用寿命。

在一些实施例中，请参阅图18及图19，转子6包括：转子本体601、内层永磁体602、外层永磁体603和极靴604，内层永磁体602和外层永磁体603分别位于转子本体601的内外两侧，极靴604沿转子本体601的周向分布在转子本体601的外侧，极靴604的侧面开设有沿转子本体601的轴向延伸的夹持槽605，外层永磁体603位于两个极靴604之间，相邻两个极靴604借助夹持槽605将外层永磁体603夹紧固定在转子本体601上。本实施例中，外层永磁体603位于两个极靴604之间并放置在夹持槽605内，相邻两个极靴604借助夹持槽605将外层永磁体603夹紧固定在转子本体601上，采用嵌装的方式将外层永磁体603固定在夹持槽605内，以方便对外层永磁体603进行安装，提高了装配效率。

本实施例中，夹持槽605为通槽。在对转子6进行装配过程中，操作人员可以先将极靴604固定在转子本体601上，然后将外层永磁体603从夹持槽605的一侧插入到夹持槽605内。

在一些实施例中，请参阅图19，外层永磁体603沿转子本体601的径向设置。本实施例中，外层永磁体603和内层永磁体602均为长条状，外层永磁体603和内层永磁体602的长度方向均与转子本体601的轴向保持一致。外层永磁体603的横截面为矩形，内层永磁体602的横截面形状为瓦片形。内层永磁体602为表贴式永磁体，表贴式永磁体通常采用胶水或者螺钉与转子本体601固定连接，并且内层永磁体602沿转子本体601的切向设置。由于在转子本体601的外侧安装了极靴604，导致外层永磁体603相较于内层永磁体602的安装空间变小，所以为了保证外层永磁体603有足够的数量，所以将外层永磁体603沿转子本体601的径向设置(即外层永磁体603的横截面的短边正对转子本体601)。夹持槽605位于极靴604的两侧面，即相邻两个极靴604之间均安装有一个外层永磁体603，使得转子本体601外侧的空间能够得到充分利用，保证在转子本体601的外侧能够装配更多的外层永磁体603，实现更大的功率密度。

在一些实施例中，请参阅图20，极靴604与转子本体601通过紧固螺钉606连接。本实施例中，极靴604通过紧固螺钉606与转子本体601固定连接，以方便对极靴604进行拆装。紧固螺钉606的数量为多个，沿极靴604的长度方向均匀布置，转子本体601上开设有与紧固螺钉606配合安装的螺纹孔。

在一些实施例中，请参阅图20，极靴604上设有用于安装紧固螺钉606的沉孔607。本实施例中，极靴604的高度尺寸大于外层永磁体603的高度尺寸，极靴604的顶面为向外侧凸起的圆弧面。由于极靴604在沿转子本体601的径向凸出外层永磁体603，所以能够对外层永磁体603起到保护作用，防止在装配过程中对外层永磁体603造成磕碰。通过在极靴604上设置沉孔607，从而避免紧固螺钉606凸出极靴604的顶面，一方面节省了安装空间，使得整体结构更加紧凑，另一方面可以避免在装配过程中，紧固螺钉606与电机上的其他部件发生干涉或者磕碰。

在一些实施例中，请参阅图20，极靴604正对内层永磁体602，紧固螺钉606贯穿转子本体601并与外层永磁体603螺纹连接。本实施例中，转子本体601上开设有用于紧固螺钉606穿过的通孔502，内层永磁体602上对应设有与紧固螺钉606连接的螺纹孔，该螺纹孔为盲孔，即该螺纹孔不会贯穿整个内层永磁体602。当内层永磁体602装配到位后，从外部不会观察到内层永磁体602上的螺纹孔，提升了整体结构的美观度。采用上述结构，减少了所需紧固螺钉606的数量，即使用一个紧固螺钉606即可同时对极靴604和内层永磁体602进行固定，大大降低了操作人员的劳动强度，提高了拆装效率。

在一些实施例中，请参阅图21，夹持槽605内安装有调整垫片608。本实施例中，调整垫片608通过螺钉固定在夹持槽605的内壁上。通过更换不同厚度尺寸的调整垫片608来适应对不同宽度尺寸的内层永磁体602的安装，从而保证极靴604与内层永磁体602之间保持相对稳定。

在一些实施例中，请参阅图20，转子本体601包括转子磁轭610和隔磁环611；隔磁环611套装在转子磁轭610的外侧且与转子磁轭610保持相对固定；内层永磁体602固定安装在转子磁轭610的内侧，极靴604和外层永磁体603固定在隔磁环611的外侧。本实施例中，转子磁轭610和隔磁环611均为环形件。隔磁环611将内层永磁体602和外层永磁体603产生的磁场分隔开，避免转子本体601内外侧的磁场之间发生干扰。转子磁轭610与隔磁环611为分体结构，方便进行维护更换，降低了维修成本。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。