一种管体内来复线槽加工方法、加工工装及管体

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，具体涉及一种管体内来复线槽加工方法、加工工装及管体。

背景技术

发射管的定位槽为带螺旋的来复线槽，定位槽设置在发射管的内腔，定位槽为螺旋线型结构，导致发射管内定位的加工难度大，无法对定位槽的加工精度进行控制，并且无法满足发射管的使用要求。

发明内容

本发明针对目前管体内来复线槽加工难度大和无法确保加工精度的问题，提供一种管体内来复线槽加工方法、加工工装及管体。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：一种管体内来复线槽加工方法，包括如下步骤：

步骤1：加工管体外表面，将所述管体外径加工到设定尺寸，且此时所述管体壁厚厚度大于待加工的来复线槽的实际加工深度；

步骤2：在所述管体外表面上加工所述来复线槽，所述来复线槽的实际加工深度大于或等于内来复线槽的设定深度，使所述来复线槽在所述管体上形成在下端封闭的凹槽结构；

步骤3：在所述管体上位于所述来复线槽上方安装盖板，使所述来复线槽形成在上下两端封闭的槽，并将所述盖板固定连接到所述管体上；

步骤4：加工所述管体内壁，将所述管体内壁加工到设定尺寸，且使所述来复线槽与所述管体内腔连通，在所述管体上形成由所述盖板和来复线槽组成的内来复线槽。

传统内来复线槽的加工通常需要采用专用加工设备在管体内壁直接加工内来复线槽，加工成本高，并且加工精度难以得到有效保证，相比传统加工方法，本发明采用在所述管体外表面加工所述来复线槽的加工方法，不需要采用专用加工设备，加工操作方便，所述来复线槽的加工精度容易得到保证。

同时，在所述管体外表面加工所述来复线槽时，通过控制所述来复线槽的加工深度使所述来复线槽不会贯穿所述管体，此时所述管体在所述来复线槽下端形成连接；并且在加工所述管体内壁之前，先在所述管体外侧通过所述盖板将所述来复线槽上端的两侧固定连接，使所述管体在所述来复线槽上端形成连接，这样当加工所述管体内壁使所述来复线槽贯穿整个管体时，所述管体始终能保持一个整体结构，从而防止在所述内来复线槽的加工成型过程中所述管体发生变形，从而保证所述内来复线槽的加工质量和加工精度。

作为对本发明技术方案的进一步改进，所述步骤3中在所述管体上安装所述盖板之前，在加工的所述来复线槽内装填所述来复镶块，并将所述来复镶块在所述来复线槽内形成固定连接，使所述来复镶块下端面与加工的来复线槽底部之间贴合，且所述来复镶块上至少在其下端部的两侧与所述来复线槽两侧之间形成贴合；

所述步骤4中在完成所述管体内壁的加工后，将所述来复镶块从所述来复线槽中拆除。

本发明中，在所述来复线槽内装填所述来复镶块对所述来复线槽进行填充，以防止在所述管体内壁加工过程中所述管体内壁在所述来复线槽所在位置处发生断层，而影响所述管体内壁和所述内来复线槽的加工精度。

同时，在对所述管体内壁加工过程中，为避免当加工到所述来复线槽与所述管体内腔之间连通时，所述来复镶块从所述来复线槽中脱出，在将所述来复镶块安装到所述来复线槽后还需要将所述来复镶块固定连接在所述来复线槽内，保证加工的顺利进行和加工质量。

作为对本发明技术方案的进一步改进，将所述来复镶块在所述来复线槽内形成固定连接所采用的连接方式为：在所述来复镶块与所述盖板的对应位置开设螺纹孔，通过螺栓将所述来复镶块固定连接到所述盖板上。

本发明中，根据本发明方法的加工特点，将所述来复镶块通过螺栓固定连接到所述盖板上，保证所述来复镶块在所述来复线槽内稳定连接的同时，方便拆除所述来复镶块。

作为对本发明技术方案的进一步改进，所述步骤4中在拆除所述来复镶块后，对所述盖板上的螺纹孔进行封堵。

本发明中，所述盖板在加工完成后会成为所述管体的部分组件，为了满足所述管体的使用要求，将所述来复镶块拆卸完成后，对所述盖板上的螺纹孔进行封堵，避免所述管体无法满足使用要求。

作为对本发明技术方案的进一步改进，所述来复镶块采用多段组合式结构，将各段所述来复镶块填充到所述来复线槽内并填满。

本发明中，所述来复线槽覆盖所述管体整体长度，并且所述来复线槽本身自带旋转角度，为了便于加工所述来复镶块，将所述来复镶块采用多段组合式结构，对所述来复镶块逐个加工，降低所述来复镶块的加工难度，同时保证所述来复镶块与所述来复线槽的配合精度。

作为对本发明技术方案的进一步改进，所述盖板与所述来复线槽形状相匹配，所述盖板两侧分别固定连接在所述管体上位于所述来复线槽两侧的外壁上。

本发明中，将所述盖板为与所述来复线槽相匹配的结构，可减小所述盖板与所述管体外壁之间的接触面积，容易保证所述盖板与所述管体之间的安装配合精度，在将所述盖板两侧焊接到所述管体上时，可有效保证所述管体上所述来复线槽和盖板之间的配合精度。

本发明还涉及用于所述管体内来复线槽加工方法的加工工装，包括用于对在管体外表面上加工的来复线槽进行填充的来复镶块，所述来复线槽为上端开口下端封闭的凹槽结构，所述来复镶块下端面与所述来复线槽底部之前贴合，且所述来复镶块至少在其下端部的两侧与所述来复线槽两侧之间形成贴合，所述管体上位于所述来复线槽上端固定设置有盖板，所述盖板与来复镶块上对应位置处分别设置有螺纹孔，所述盖板与来复镶块之间通过螺栓连接。

本发明中，对所述管体内壁加工完成后需要拆卸所述来复镶块，通过所述盖板和所述来复镶块在所述管体内壁上形成内来复线槽，为了满足所述来复镶块易于拆卸的需求，将所述来复镶块与所述盖板之间的连接采用螺栓连接方式，使所述来复镶块在所述管体的加工过程中保持稳定的连接关系，并方便在所述管体完成加工后拆卸所述来复镶块，使内来复线槽在所述管体的内壁上成型。

作为对本发明技术方案的进一步改进，所述来复镶块采用多段组合式结构。

本发明还涉及利用所述管体内来复线槽加工方法制得的一种管体，所述管体上设置有贯穿所述管体壁厚的来复线槽，所述管体上位于来复线槽上方设置有盖板，所述盖板与所述来复线槽在管体上配合形成上端封闭的内来复线槽，所述盖板与所述管体之间固定连接。

作为对本发明技术方案的进一步改进，所述盖板与所述来复线槽形状相匹配，所述盖板两侧分别固定连接在所述管体上位于所述来复线槽两侧的外壁上。

本发明所具有的有益效果：

1）本发明采用在所述管体外表面加工所述来复线槽的方法，不需要采用专用加工设备，加工操作方便，来复线槽的加工精度容易得到保证。

2）在所述管体外表面加工所述来复线槽时，通过控制所述来复线槽的加工深度使来复线槽不会贯穿管体，在加工所述管体内壁之前，在所述管体外壁位于所述来复线槽位置处固定连接所述盖板，在所述内来复线槽加工成型过程中所述管体能始终保持一个整体结构，从而防止在所述内来复线槽的加工成型过程中所述管体发生变形，从而保证内来复线槽的加工质量和加工精度。

3）根据本发明方法的加工特点，将所述来复镶块通过螺栓固定连接到盖板上，保证所述来复镶块在来复线槽内稳定连接的同时，方便拆除所述来复镶块。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明在管体外表面加工来复线槽的结构示意图。

图2为图1中管体外表面上加工来复线槽的结构剖面图。

图3为图2中A处在来复线槽内装填来复镶块后的局部结构示意图。

图4为图2中A处在来复线槽上端安装盖板后的局部结构示意图。

图5为图2中A处来复镶块与盖板之间的连接结构示意图。

图6为本发明管体内来复线槽加工完成后的结构剖面图。

图7为图3中B处局部结构示意图。

图中：1-管体；2-来复线槽；3-来复镶块；4-盖板；5-内来复线槽。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例1：

本实施例提供的一种管体来复线槽加工方法，包括如下步骤；

步骤1：加工管体1外表面，将所述管体1外径加工到设定尺寸，且此时所述管体1壁厚厚度大于待加工的来复线槽2的实际加工深度；这里将所述管体1外径加工到设定尺寸是指在该步骤中，在加工所述管体1外表面时将所述管体1外表面尽量直接加工到所述管体1外径所要求的设计尺寸以及外表面所要求的加工精度；

步骤2：如图1、图2所示，在所述管体1外表面上加工所述来复线槽2，所述来复线槽2的实际加工深度大于或等于内来复线槽5的设定深度，使所述来复线槽2在所述管体1上形成在下端封闭的凹槽结构；这里所述来复线槽2的设定深度是指，该步骤中所述来复线槽2的其他尺寸和表面精度可直接加工到设计要求。

步骤3：如图4所示，在所述管体1上位于所述来复线槽2上方安装盖板4，使所述来复线槽2形成在上下两端封闭的槽，并将所述盖板4固定连接到所述管体1上；

步骤4：加工所述管体1内壁，将所述管体1内壁加工到设定尺寸，且使所述来复线槽2与所述管体1内腔连通，在所述管体1上形成由所述盖板4和所述来复线槽2组成的内来复线槽5；该步骤中所述管体1内径的设定尺寸是指，将所述来复线槽2在所述管体1内形成的过程中，将所述管体1内壁加工至所述管体1要求的内径尺寸；

进一步的，如图3所示，所述步骤3中在所述管体1上安装所述盖板4之前，在加工的所述来复线槽2内装填所述来复镶块3，并将所述来复镶块3在所述来复线槽2内形成固定连接，使所述来复镶块3下端面与加工的来复线槽2底部之间贴合，且所述来复镶块3上至少在其下端部的两侧与所述来复线槽2两侧之间形成贴合；

所述步骤4中在完成所述管体1内壁的加工后，将所述来复镶块3从所述来复线槽2中拆除。

进一步的，将所述来复镶块3在所述来复线槽2内形成固定连接所采用的连接方式为：如图5所示，在所述来复镶块3与所述盖板4的对应位置开设螺纹孔，通过螺栓将所述来复镶块3固定连接到所述盖板4上。

进一步的，所述步骤4中在拆除所述来复镶块3后，对所述盖板4上的螺纹孔进行封堵。

进一步的，如图3所示，所述来复镶块3采用多段组合式结构，将各段所述来复镶块3填充到所述来复线槽2内并填满。

进一步的，如图4所示，所述盖板4与所述来复线槽2形状相匹配，所述盖板4两侧分别固定连接在所述管体1上位于所述来复线槽2两侧的外壁上。

在本发明的实施例中，如图1至图7所示，通过在所述管体1外表面上加工所述来复线槽2，通过控制所述来复线槽2的加工深度使其没有穿透整个所述管体1，并在所述来复线槽2上端设置所述盖板4，使所述来复线槽2形成上下两端的封闭结构，以提高所述管体1的整体性，使所述管体1内壁的加工过程中，所述管体1始终保持一个整体结构，从而防止在所述来复线槽2的加工成型过程中所述管体1发生变形，从而保证所述来复线槽2的加工质量；

并在所述管体1上安装所述盖板4之前，在所述来复线槽2内装填所述来复镶块3，利用所述来复镶块3在所述管体1内壁加工过程中防止所述管体1内壁发生断层，从而影响所述管体1内壁的加工质量，并在所述管体1内壁加工完成后将所述来复镶块3拆除，使所述内来复线槽5在所述管体1内壁上成型，实现所述来复线槽2的加工工序简单，并对所述来复线槽2的加工精度进行准确的控制。

实施例2：

本实施例提供的一种管体内来复线槽加工工装，包括用于对在管体1外表面上加工的来复线槽2进行填充的来复镶块3，所述来复线槽2为上端开口下端封闭的凹槽结构，所述来复镶块3下端面与所述来复线槽2底部之前贴合，且所述来复镶块3至少在其下端部的两侧与所述来复线槽2两侧之间形成贴合，所述管体1上位于所述来复线槽2上端固定设置有盖板4，所述盖板4与来复镶块3上对应位置处分别设置有螺纹孔，所述盖板4与来复镶块3之间通过螺栓连接。

进一步的，所述来复镶块3采用多段组合式结构。

本发明的实施例中，如图5所示，通过所述来复镶块3安装在所述来复线槽2内，并且所述来复镶块3与所述盖板4之间通过螺栓连接，使所述来复镶块3在加工所述管体1的过程中与所述管体1保持稳定的连接关系，并且在所述管体1内壁完成加工后，利用所述盖板4与所述来复镶块3之间的螺栓连接结构，便于拆卸所述来复镶块3，使所述来复线槽2在所述管体1内形成；

进一步的，所述来复线槽2整体为螺纹转向结构，所述来复镶块3需要与所述来复线槽2相互匹配，为了降低所述来复镶块3的加工难度，将所述来复镶块3采用多段组合式连接结构，减少每段所述来复镶块3的转动角度，有效的降低所述来复镶块3的加工难度。

本实施例的其他部分与上述实施例1相同，故不再赘述。

实施例3：

本实施例提供的一种管体，所述管体1上设置有贯穿所述管体1壁厚的来复线槽2，所述管体1上位于来复线槽2上方设置有盖板4，所述盖板4与所述来复线槽2在管体1上配合形成上端封闭的内来复线槽5，所述盖板4与所述管体1之间固定连接。

进一步的，所述盖板4与所述来复线槽2形状相匹配，所述盖板4两侧分别固定连接在所述管体1上位于所述来复线槽2两侧的外壁上。

本发明的实施例中，所述管体1内的来复线槽2通过上述实施例1的方式加工而成，并在加工过程中使用上述实施例2中提出的加工工装，在加工过程中通过所述管体1外表面上设置所述来复线槽2，以确保所述来复线槽2的加工精度，并在加工所述管体1内孔之前，在所述来复线槽2内装填所述来复镶块3，并将所述来复镶块3与所述盖板4固定连接，使所述来复镶块3在所述管体1内孔加工过程中与所述管体1保持稳定的连接关系，提高所述管体1内孔的加工精度。

本实施例的其他部分与上述实施例1和2相同，故不再赘述。

在本发明的描述中，需要说明的是，所采用的术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，本发明的描述中若出现“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。