一种轮胎花纹深度测量方法、装置、存储介质及系统

技术领域

本发明涉及轮胎花纹深度测量技术领域，尤其涉及一种轮胎花纹深度测量方法、装置、存储介质及系统。

背景技术

轮胎在使用过程中，花纹是逐渐被磨损的，轮胎花纹沟的深度是判断轮胎使用寿命的重要依据，因此每隔一段时间需要对轮胎花纹沟深进行测量。

在实际车辆使用及磨耗试验研究中，轮胎花纹沟深度测量主要以定点测量的方法为主，目前已有较多类型的轮胎花纹测量方法。从原理上来分，主要有机械接触式和光电非接触式两大类轮胎花纹测量尺。

机械接触式的测量装置需要测试人员手动按压测量尺，按压力度受测试人员影响较大，导致不同测试人员测得的花纹沟深度有较大偏差。另外，机械接触式的测量装置多数需要人眼读数，而在实际操作中因空间狭小或光线原因，导致读数偏差较大，作业效率低下。而光电非接触式测量装置可以实现花纹深度的连续测量，又分为红外和激光两种测量原理。采用红外原理的非接触式测量装置，由于轮胎橡胶材料质吸收及外界环境光线干扰的影响，测量结果误差较大。而采用激光测距原理的非接触式测量装置，可以获得良好的测量精度，但造价高昂，难以被终端客户接受。

发明内容

本发明提供了一种轮胎花纹深度测量方法、装置、存储介质及系统，基于轮胎花纹深度测量系统实现轮胎花纹深度的测量，能够提高测量速度以及测量精度。

根据本发明的一方面，提供了一种轮胎花纹深度测量方法，所述方法由轮胎花纹深度测量系统执行，所述方法包括：

接收智能设备发送的第一指令；其中，所述第一指令用于表征所述轮胎花纹深度测量系统采集轮胎花纹深度数据的指令；

根据所述第一指令，确定第一轮胎花纹深度数据，并将所述第一轮胎花纹深度数据发送至所述智能设备，以供所述智能设备根据所述第一轮胎花纹深度数据下发第二指令；其中，所述第二指令用于表征所述轮胎花纹深度测量系统采集轮胎花纹深度数据的指令；

根据接收到的第二指令，确定第二轮胎花纹深度数据；

根据所述第一轮胎花纹深度数据和第二轮胎花纹深度数据，计算得到目标轮胎花纹深度数据。

根据本发明的另一方面，提供了一种轮胎花纹深度测量装置，所述装置配置于轮胎花纹深度测量系统，所述装置包括：

第一指令接收单元，用于接收智能设备发送的第一指令；其中，所述第一指令用于表征所述轮胎花纹深度测量系统采集轮胎花纹深度数据的指令；

第一轮胎花纹深度数据确定单元，用于根据所述第一指令，确定第一轮胎花纹深度数据，并将所述第一轮胎花纹深度数据发送至所述智能设备，以供所述智能设备根据所述第一轮胎花纹深度数据下发第二指令；其中，所述第二指令用于表征所述轮胎花纹深度测量系统采集轮胎花纹深度数据的指令；

第二轮胎花纹深度数据确定单元，用于根据接收到的第二指令，确定第二轮胎花纹深度数据；

目标轮胎花纹深度数据计算单元，用于根据所述第一轮胎花纹深度数据和第二轮胎花纹深度数据，计算得到目标轮胎花纹深度数据。

根据本发明的另一方面，提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机指令，所述计算机指令用于使处理器执行时实现本发明任一实施例所述的一种轮胎花纹深度测量方法。

本发明实施例的技术方案，通过接收智能设备发送的第一指令；其中，第一指令用于表征轮胎花纹深度测量系统采集轮胎花纹深度数据的指令；根据第一指令，确定第一轮胎花纹深度数据，并将第一轮胎花纹深度数据发送至智能设备，以供智能设备根据第一轮胎花纹深度数据下发第二指令；其中，第二指令用于表征轮胎花纹深度测量系统采集轮胎花纹深度数据的指令；根据接收到的第二指令，确定第二轮胎花纹深度数据；根据第一轮胎花纹深度数据和第二轮胎花纹深度数据，计算得到目标轮胎花纹深度数据。本技术方案，基于轮胎花纹深度测量系统实现轮胎花纹深度的测量，能够提高测量速度以及测量精度。

应当理解，本部分所描述的内容并非旨在标识本发明的实施例的关键或重要特征，也不用于限制本发明的范围。本发明的其它特征将通过以下的说明书而变得容易理解。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是根据本发明实施例一提供的一种轮胎花纹深度测量方法的流程图；

图2是本申请实施例一提供的另一轮胎花纹深度测量方法的流程图；

图3为本发明实施例二提供的一种轮胎花纹深度测量过程的示意图；

图4是本申请实施例二提供的标定算法的示意图；

图5为本发明实施例三提供的一种轮胎花纹深度测量装置的结构示意图；

图6是本申请实施例五提供的一种轮胎花纹深度测量系统的示意图；

图7是本申请实施例五提供的轮胎花纹深度测量系统的结构示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

实施例一

图1是根据本发明实施例一提供的一种轮胎花纹深度测量方法的流程图，本实施例可适用于对轮胎花纹深度进行测量情况，该方法可以由一种轮胎花纹深度测量装置来执行，该轮胎花纹深度测量装置可以采用硬件和/或软件的形式实现，该轮胎花纹深测量度装置可配置于轮胎花纹深度测量系统中。如图1所示，该方法包括：

S110、接收智能设备发送的第一指令；其中，所述第一指令用于表征所述轮胎花纹深度测量系统采集轮胎花纹深度数据的指令。

其中，智能设备可以是指用户使用的智能设备，例如，手机、电脑等。用户可以通过智能设备中的APP（Application）发送指令到轮胎花纹深度测量系统，以操控轮胎花纹深度测量系统进行测量目标轮胎的轮胎花纹深度数据。

在本实施例中，第一指令可以是由字母、数字或者字符串等组成，用于控制轮胎花纹深度测量系统采集目标轮胎的轮胎花纹深度数据，以实现轮胎花纹深度测量系统的标定。

在本技术方案中，可选的，在接收智能设备发送的第一指令之前，所述方法还包括：

在所述轮胎花纹深度测量系统中的电池模块满足预设电压约束条件的情况下，发送目标信息至所述智能设备，以供所述智能设备根据所述目标信息下发第一指令。

其中，预设电压约束条件可以是指电池模块的电压处于正常工作时电压所在的范围内。

在本实施例中，目标信息可以是由字母、数字或者字符串等形式构成的信息。

具体的，图2是本申请实施例一提供的另一轮胎花纹深度测量方法的流程图，如图2所示，当轮胎花纹深度测量系统开机后，连接智能设备中的APP，具体的，可以通过蓝牙连接APP。若未连接成功，则继续等待；若连接成功，则自动采集电池模块的电压，当电池模块的电压不满足预设电压约束条件时，进入休眠状态；当电池模块的电压满足预设电压约束条件时，轮胎花纹深度测量系统发送目标信息到智能设备，以供智能设备根据接收到的目标信息下发第一指令。

通过控制智能设备与轮胎花纹深度测量系统进行连接，能够基于轮胎花纹深度测量系统实现目标轮胎的轮胎花纹深度测量，提高了轮胎花纹深度测量的准确性。

S120、根据所述第一指令，确定第一轮胎花纹深度数据，并将所述第一轮胎花纹深度数据发送至所述智能设备，以供所述智能设备根据所述第一轮胎花纹深度数据下发第二指令；其中，所述第二指令用于表征所述轮胎花纹深度测量系统采集轮胎花纹深度数据的指令。

其中，第一轮胎花纹深度数据可以是指轮胎花纹深度测量系统的标定值，通过第一轮胎花纹深度数据可以自动校准轮胎花纹深度测量系统，从而有效控制轮胎花纹深度测量系统的测量偏差，提高轮胎花纹深度测量的精度。

在本实施例中，第二指令可以是由字母、数字或者字符串等组成，用于指示轮胎花纹深度测量系统采集目标轮胎的轮胎花纹深度数据。

在本方案中，如图2所示，轮胎花纹深度测量系统接收第一指令后，根据第一指令，开始对目标轮胎的轮胎花纹深度数据进行采集，采集时间可以控制在0.5-2秒，采集完成后通过计算和处理采集数据得到第一轮胎花纹深度数据。

在本实施例中，在得到第一轮胎花纹深度数据后，将第一轮胎花纹深度数据进行存储，并将第一轮胎花纹深度数据发送到智能设备，以供智能设备下发第二指令。

S130、根据接收到的第二指令，确定第二轮胎花纹深度数据。

在本方案中，第二轮胎花纹深度数据可以是指轮胎花纹深度测量系统测量的目标轮胎的轮胎花纹深度数据。

在本实施例中，如图2所示，轮胎花纹深度测量系统在接收到第二指令后，根据第二指令采集目标轮胎的轮胎花纹深度数据，采集时间可以控制在0.5-2秒，采集完成后通过计算和处理采集数据得到第二轮胎花纹深度数据。

S140、根据所述第一轮胎花纹深度数据和第二轮胎花纹深度数据，计算得到目标轮胎花纹深度数据。

在本方案中，如图2所示，为了提高轮胎花纹深度测量的精度，可以将第一轮胎花纹深度数据和第二轮胎花纹深度数据进行计算，得到目标轮胎花纹深度数据。例如，可以将第二轮胎花纹深度数据和第一轮胎花纹深度数据进行相减，得到目标轮胎花纹深度数据。也可以利用特征函数将第一轮胎花纹深度数据和第二轮胎花纹深度数据进行组合，得到目标轮胎花纹深度数据。

在本技术方案中，可选的，根据所述第一轮胎花纹深度数据和第二轮胎花纹深度数据，计算得到目标轮胎花纹深度数据，包括：

将所述第一轮胎花纹深度数据、第二轮胎花纹深度数据与预设阈值进行相减，得到待处理第一轮胎花纹深度数据和待处理第二轮胎花纹深度数据；

根据预设特征函数将所述待处理第一轮胎花纹深度数据和待处理第二轮胎花纹深度数据进行运算，得到目标轮胎花纹深度数据；其中，所述特征函数用于表征所述轮胎花纹深度测量系统的输入输出特征函数。

其中，预设阈值可以是指轮胎花纹深度测量系统中测量传感器输出数据的平均值，每次开启测量传感器时可以获得输出数据。

在本实施例中，预设特征函数用于表征轮胎花纹深度测量系统中测量传感器的输入输出特征函数。可选的，线性传感器的输入输出特征函数为

具体的，当采集到第一轮胎花纹深度数据和第二轮胎花纹深度数据后，可以采用如下公式计算目标轮胎花纹深度数据：

其中，

通过利用轮胎花纹深度测量系统测量目标轮胎的轮胎花纹深度数据，能够提高测量速度以及测量精度，且操作简单。

在本方案中，如图2所示，轮胎花纹深度测量过程的流程主要包括以下步骤：

（1）连接智能设备：轮胎花纹深度测量系统开机后，需连接用户智能设备中的APP，待连接成功后将进入下一步，否则持续等待；

（2）检查轮胎花纹深度测量系统的状态：电池模块与主控模块的电源ADC接口相连，与智能设备连接完成后自动采集电池模块的电压和测量传感器数据，当测量传感器处于初始范围以及电池模块的电压满足工作要求时，系统进入标定程序，并发送目标信息给智能设备；否则，进入休眠；

（3）传感器标定：用户通过智能设备给轮胎花纹深度测量系统发送标定指令即发送第一指令，轮胎花纹深度测量系统接收到智能设备下发的第一指令后开始采集测量传感器的数据，待采集完成，通过计算和处理采集信号，估算出测量传感器标定状态，标定成功后，存储标定数据即存储第一轮胎花纹深度数据，并发送第一轮胎花纹深度数据给智能设备，并进入测量阶段；否则，重新进行传感器标定程序；

（4）测量：智能设备接收到第一轮胎花纹深度数据后下发测量指令即下发第二指令给轮胎花纹深度测量系统，轮胎花纹深度测量系统接收到第二指令后采集传感器信号，待采集完成，得到第二轮胎花纹深度数据，并根据第一轮胎花纹深度数据和第二轮胎花纹深度数据，计算目标轮胎花纹深度数据；

（5）数据存储：若计算得到目标轮胎花纹深度数据有效，则将数据存储于并发送给智能设备；否则重复测量；

（6）指令解析：接收到目标轮胎花纹深度数据后，用户可在用户智能设备上的APP发送控制指令，轮胎花纹深度测量系统接收到控制指令后，进行指令解析，根据解析的指令，返回到传感器标定、测量或进入休眠。

本发明实施例的技术方案，通过接收智能设备发送的第一指令，然后根据第一指令，确定第一轮胎花纹深度数据，并将第一轮胎花纹深度数据发送至智能设备，以供智能设备根据第一轮胎花纹深度数据下发第二指令；根据接收到的第二指令，确定第二轮胎花纹深度数据，然后根据第一轮胎花纹深度数据和第二轮胎花纹深度数据，计算得到目标轮胎花纹深度数据。通过执行本技术方案，基于轮胎花纹深度测量系统实现轮胎花纹深度的测量，能够提高测量速度以及测量精度，并且操作简单，数据管理便捷。

实施例二

图3为本发明实施例二提供的一种轮胎花纹深度测量过程的示意图，本实施例与上述实施例之间的关系是对轮胎花纹深度测量过程的详细描述。如图3所示，该方法包括：

S310、接收智能设备发送的第一指令；其中，所述第一指令用于表征所述轮胎花纹深度测量系统采集轮胎花纹深度数据的指令。

S320、根据所述第一指令，采集目标轮胎的第一轮胎花纹深度信号。

在本方案中，轮胎花纹深度测量系统从智能设备处获得第一指令后，自动调用标定算法程序，进入标定状态。由轮胎花纹深度测量系统中的测量传感器采集目标轮胎的轮胎花纹深度信号，得到第一轮胎花纹深度信号

S330、计算所述第一轮胎花纹深度信号的平均值和均方差，得到第一平均值和第一均方差。

具体的，采用如下公式计算第一轮胎花纹深度信号的平均值，得到第一平均值：

其中，

进一步的，采用如下公式计算第一轮胎花纹深度信号的均方差，得到第一均方差：

其中，

S340、根据所述第一平均值和第一均方差，确定第一轮胎花纹深度数据。

在本方案中，可以将第一平均值、第一均方差分别与预设阈值进行比较，确定测量传感器的标定状态，并根据测量传感器的标定状态从第一平均值和第一均方差中确定第一轮胎花纹深度数据。

在本技术方案中，可选的，根据所述第一平均值和第一均方差，确定第一轮胎花纹深度数据，包括：

若所述第一平均值满足预设第一平均值约束条件，以及所述第一均方差满足预设第一均方差约束条件，则将所述第一平均值作为第一轮胎花纹深度数据。

其中，预设第一平均值约束条件由标定阈值上限

进一步的，图4是本申请实施例二提供的标定算法的示意图，如图4所示，当测量传感器完全处于测量前（第1组数据）、触底（第n-3组数据）和复位后（第n组数据）状态中，传感器数据波动较小，此刻，当满足第一均方差

具体的，复位信号为测量传感器自然状态下，测量传感器产生的信号；测量信号为测量传感器触及轮胎花纹底部时，测量传感器产生的信号；标定信号为测量传感器处于标定区域产生的信号；当数组

通过确定第一轮胎花纹深度数据，能够基于第一轮胎花纹深度数据进行轮胎花纹深度系统的标定，提高了轮胎花纹深度测量的准确性。

S350、将所述第一轮胎花纹深度数据发送至所述智能设备，以供所述智能设备根据所述第一轮胎花纹深度数据下发第二指令。

S360、根据所述第二指令，采集目标轮胎的第二轮胎花纹深度信号。

在本方案中，标定工作完成后，进入测量阶段。轮胎花纹深度测量系统在接收到第二指令后，自动调用测量算法程序。由测量传感器采集目标轮胎的轮胎花纹深度信号，得到第二轮胎花纹深度信号

S370、计算所述第二轮胎花纹深度信号的平均值和均方差，得到第二平均值和第二均方差。

具体的，采用如下公式计算第二轮胎花纹深度信号的平均值，得到第二平均值：

其中，

进一步的，采用如下公式计算第二轮胎花纹深度信号的均方差，得到第二均方差：

其中，

S380、根据所述第二平均值和第二均方差，确定第二轮胎花纹深度数据。

在本方案中，可以将第二平均值、第二均方差分别与预设阈值进行比较，确定测量传感器的测量状态，并根据测量传感器的测量状态从第二平均值和第二均方差中确定第二轮胎花纹深度数据。

在本技术方案中，可选的，根据所述第二平均值和第二均方差，确定第二轮胎花纹深度数据，包括：

若所述第二平均值满足预设第二平均值约束条件，以及所述第二均方差满足预设第二均方差约束条件，则将所述第二平均值作为第二轮胎花纹深度数据。

其中，预设第二平均值约束条件由测量阈值下限

具体的，测量信号为测量传感器触及轮胎花纹底部时，测量传感器产生的信号；当数组

通过确定第二轮胎花纹深度数据，能够基于第二轮胎花纹深度数据进行目标轮胎的轮胎花纹深度数据的测量，提高了轮胎花纹深度测量的准确性。

S390、根据所述第一轮胎花纹深度数据和第二轮胎花纹深度数据，计算得到目标轮胎花纹深度数据。

本发明实施例的技术方案，通过接收智能设备发送的第一指令，然后根据第一指令，采集目标轮胎的第一轮胎花纹深度信号，计算第一轮胎花纹深度信号的平均值和均方差，得到第一平均值和第一均方差，并根据第一平均值和第一均方差，确定第一轮胎花纹深度数据。将第一轮胎花纹深度数据发送至智能设备，以供智能设备根据第一轮胎花纹深度数据下发第二指令，根据第二指令，采集目标轮胎的第二轮胎花纹深度信号，计算第二轮胎花纹深度信号的平均值和均方差，得到第二平均值和第二均方差，并根据第二平均值和第二均方差，确定第二轮胎花纹深度数据。然后根据第一轮胎花纹深度数据和第二轮胎花纹深度数据，计算得到目标轮胎花纹深度数据。通过执行本技术方案，基于轮胎花纹深度测量系统实现轮胎花纹深度的测量，能够提高测量速度以及测量精度，可以缩短测量工时，提高工作人员的效率，降低运营成本，并且操作简单，数据管理便捷。

实施例三

图5为本发明实施例三提供的一种轮胎花纹深度测量装置的结构示意图。如图5所示，该装置包括：

第一指令接收单元510，用于接收智能设备发送的第一指令；其中，所述第一指令用于表征所述轮胎花纹深度测量系统采集轮胎花纹深度数据的指令；

第一轮胎花纹深度数据确定单元520，用于根据所述第一指令，确定第一轮胎花纹深度数据，并将所述第一轮胎花纹深度数据发送至所述智能设备，以供所述智能设备根据所述第一轮胎花纹深度数据下发第二指令；其中，所述第二指令用于表征所述轮胎花纹深度测量系统采集轮胎花纹深度数据的指令；

第二轮胎花纹深度数据确定单元530，用于根据接收到的第二指令，确定第二轮胎花纹深度数据；

目标轮胎花纹深度数据计算单元540，用于根据所述第一轮胎花纹深度数据和第二轮胎花纹深度数据，计算得到目标轮胎花纹深度数据。

可选的，第一轮胎花纹深度数据确定单元520，包括：

第一轮胎花纹深度信号采集子单元，用于根据所述第一指令，采集目标轮胎的第一轮胎花纹深度信号；

第一轮胎花纹深度信号计算子单元，用于计算所述第一轮胎花纹深度信号的平均值和均方差，得到第一平均值和第一均方差；

第一轮胎花纹深度数据确定子单元，用于根据所述第一平均值和第一均方差，确定第一轮胎花纹深度数据。

可选的，第一轮胎花纹深度数据确定子单元，具体用于：

若所述第一平均值满足预设第一平均值约束条件，以及所述第一均方差满足预设第一均方差约束条件，则将所述第一平均值作为第一轮胎花纹深度数据。

可选的，第二轮胎花纹深度数据确定单元530，包括：

第二轮胎花纹深度信号采集子单元，用于根据所述第二指令，采集目标轮胎的第二轮胎花纹深度信号；

第二轮胎花纹深度信号计算子单元，用于计算所述第二轮胎花纹深度信号的平均值和均方差，得到第二平均值和第二均方差；

第二轮胎花纹深度数据确定子单元，用于根据所述第二平均值和第二均方差，确定第二轮胎花纹深度数据。

可选的，第二轮胎花纹深度数据确定子单元，具体用于：

若所述第二平均值满足预设第二平均值约束条件，以及所述第二均方差满足预设第二均方差约束条件，则将所述第二平均值作为第二轮胎花纹深度数据。

可选的，目标轮胎花纹深度数据计算单元540，具体用于：

将所述第一轮胎花纹深度数据、第二轮胎花纹深度数据与预设阈值进行相减，得到待处理第一轮胎花纹深度数据和待处理第二轮胎花纹深度数据；

根据预设特征函数将所述待处理第一轮胎花纹深度数据和待处理第二轮胎花纹深度数据进行运算，得到目标轮胎花纹深度数据；其中，所述特征函数用于表征所述轮胎花纹深度测量系统的输入输出特征函数。

可选的，所述装置还包括：

目标信息发送单元，用于在所述轮胎花纹深度测量系统中的电池模块满足预设电压约束条件的情况下，发送目标信息至所述智能设备，以供所述智能设备根据所述目标信息下发第一指令。

本发明实施例所提供的一种轮胎花纹深度测量装置可执行本发明任意实施例所提供的一种轮胎花纹深度测量方法，具备执行方法相应的功能模块和有益效果。

实施例四

本申请实施例还提供一种包含计算机可执行指令的存储介质，所述计算机可执行指令在由计算机处理器执行时用于执行一种轮胎花纹深度测量方法，该方法包括：

接收智能设备发送的第一指令；其中，所述第一指令用于表征所述轮胎花纹深度测量系统采集轮胎花纹深度数据的指令；

根据所述第一指令，确定第一轮胎花纹深度数据，并将所述第一轮胎花纹深度数据发送至所述智能设备，以供所述智能设备根据所述第一轮胎花纹深度数据下发第二指令；其中，所述第二指令用于表征所述轮胎花纹深度测量系统采集轮胎花纹深度数据的指令；

根据接收到的第二指令，确定第二轮胎花纹深度数据；

根据所述第一轮胎花纹深度数据和第二轮胎花纹深度数据，计算得到目标轮胎花纹深度数据。

存储介质——任何的各种类型的存储器设备或存储设备。术语“存储介质”旨在包括：安装介质，例如CD-ROM、软盘或磁带装置；计算机系统存储器或随机存取存储器，诸如DRAM、DDR RAM、SRAM、EDO RAM，兰巴斯(Rambus)RAM等；非易失性存储器，诸如闪存、磁介质(例如硬盘或光存储)；寄存器或其它相似类型的存储器元件等。存储介质可以还包括其它类型的存储器或其组合。另外，存储介质可以位于程序在其中被执行的计算机系统中，或者可以位于不同的第二计算机系统中，第二计算机系统通过网络(诸如因特网)连接到计算机系统。第二计算机系统可以提供程序指令给计算机用于执行。术语“存储介质”可以包括可以驻留在不同位置中(例如在通过网络连接的不同计 算机系统中)的两个或更多存储介质。存储介质可以存储可由一个或多个处理器执行的程序指令(例如具体实现为计算机程序)。

当然，本申请实施例所提供的一种包含计算机可执行指令的存储介质，其计算机可执行指令不限于如上所述的存储卷管理操作，还可以执行本申请任意实施例所提供的存储卷管理方法中的相关操作。

实施例五

图6是本申请实施例五提供的一种轮胎花纹深度测量系统的示意图，如图6所示，轮胎花纹深度测量系统包括：测量传感器610、主控模块620、设备显示模块630和电源模块640；

所述测量传感器610，用于接收智能设备发送的第一指令，并根据所述第一指令，采集目标轮胎的第一轮胎花纹深度信号；以及，接收智能设备发送的第二指令，并根据所述第二指令，采集目标轮胎的第二轮胎花纹深度信号；

所述主控模块620，用于计算所述第一轮胎花纹深度信号的平均值和均方差，得到第一平均值和第一均方差，并根据所述第一平均值和第一均方差，确定第一轮胎花纹深度数据；以及，计算所述第二轮胎花纹深度信号的平均值和均方差，得到第二平均值和第二均方差，并根据所述第二平均值和第二均方差，确定第二轮胎花纹深度数据；以及，根据所述第一轮胎花纹深度数据和第二轮胎花纹深度数据，计算得到目标轮胎花纹深度数据；

所述设备显示模块630，用于显示所述测量传感器610的状态以及所述目标轮胎花纹深度数据；

所述电源模块640，用于提供电源。

其中，测量传感器610作用是测量距离或者位移信号，可以是位移传感器或者其他测距传感器，其他测距传感器包括但不限于激光测距传感器、超声波测距传感器活红外传感器等。

在本方案中，测量传感器610用于采集目标轮胎的轮胎花纹深度信号，并将轮胎花纹深度信号发送至主控模块620。其中，轮胎花纹深度信号可以是模拟信号，也可以是数字信号。

在本实施例中，主控模块620集成了处理器、硬件接口和通讯模块的综合控制模块，其功能是接收并处理轮胎花纹深度信号，将处理后的测量传感器的状态及目标轮胎花纹深度数据显示于设备显示模块630，以及将处理后的目标轮胎花纹深度数据发送给用户智能设备。

在本方案中，设备显示模块630，用于显示测量传感器的状态以及目标轮胎花纹深度数据。

进一步的，图7是本申请实施例五提供的轮胎花纹深度测量系统的结构示意图，如图7所示，轮胎花纹深度测量过程由轮胎花纹深度测量系统和智能设备706共同实现，轮胎花纹深度测量系统包括测量传感器701、主控模块703、电池707和显示灯710。其中，主控模块703集成模/数转换（ADC）模块702、运算模块704、电源接口708、蓝牙发送/接收模块705、GPIO接口709。

其中，模/数转换（ADC）模块702中ADC0的主要作用是将测量传感器701的模拟信号转换成数字信号并发送至运算模块704中，该模块可根据测量传感器701的类型自由变更为其他数字通信接口，例如CAN、I2C、UART或SPI等；ADC1的作用是采集电池电压信号，并发送给运算模块704。

蓝牙发送/接收模块705可实现与智能设备706间通讯，即接收并处理智能设备706的指令，或向智能设备706发送指令和数据；

GPIO接口709与显示灯710连接，通过控制GPIO的高低电平，控制显示灯710的熄灭和点亮。

电池707分别与ADC1和电源接口708连接。

显示灯710为可控信号灯，可由GPIO控制灯光的显示和熄灭，以指示测量状态。

本发明实施例的技术方案，系统包括测量传感器、主控模块、电源模块和设备显示模块；测量传感器，用于接收智能设备发送的第一指令，并根据第一指令，采集目标轮胎的第一轮胎花纹深度信号；以及，接收智能设备发送的第二指令，并根据第二指令，采集目标轮胎的第二轮胎花纹深度信号；主控模块，用于计算第一轮胎花纹深度信号的平均值和均方差，得到第一平均值和第一均方差，并根据第一平均值和第一均方差，确定第一轮胎花纹深度数据；以及，计算第二轮胎花纹深度信号的平均值和均方差，得到第二平均值和第二均方差，并根据第二平均值和第二均方差，确定第二轮胎花纹深度数据；以及，根据第一轮胎花纹深度数据和第二轮胎花纹深度数据，计算得到目标轮胎花纹深度数据；设备显示模块，用于显示测量传感器的状态以及目标轮胎花纹深度数据；电源模块，用于提供电源。通过执行本技术方案，采用可编程主控芯片，可实现目标轮胎花纹深度的自动测量；采用高性能处理器，快速计算，能够实现快速目标轮胎花纹深度测量；高精度传感器，实现高精度测量，误差远小于人工测量；适配APP和数据库，可实现数据自动记录并上传；可缩短测量工时，提高工作人员效率，降低运营成本；轮胎花纹深度测量系统超长续航，可重复充电，保障待机时间。

应该理解，可以使用上面所示的各种形式的流程，重新排序、增加或删除步骤。例如，本发明中记载的各步骤可以并行地执行也可以顺序地执行也可以不同的次序执行，只要能够实现本发明的技术方案所期望的结果，本文在此不进行限制。

上述具体实施方式，并不构成对本发明保护范围的限制。本领域技术人员应该明白的是，根据设计要求和其他因素，可以进行各种修改、组合、子组合和替代。任何在本发明的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明保护范围之内。