一种连轴工装

技术领域

本发明涉及连轴器技术领域，尤其涉及一种连轴工装。

背景技术

油泵为机组中的动力装置。如油泵的泵油出现问题，则需要拆卸油泵下来，通过转动油泵的主轴(圆轴)来进行泵油实验。现场手动盘动试验，主轴的转速达不到排油压力，转速也达不到要求。因此，要利用电动转速工具带动油泵的主轴转动，以满足排油压力与转速要求。手持式电动转速工具一般通过连轴器与主轴连接。

但是，现有的连轴器的一端仅能与一种特定半径的主轴匹配，其另一端也仅能与一种特定半径的工具连接轴匹配。如需要与不同半径的主轴或工具连接轴匹配，则需要更换不同型号的连轴器，功能单一，适用范围窄，产品多样化性能还有待改善。

有鉴于此，提供一种新型的连轴工装成为必要。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种新型的连轴工装，其可与不同半径的圆轴及六角轴匹配，适用范围广，提升了产品的性能。

本发明技术方案提供一种连轴工装，包括支撑盘、连接在所述支撑盘的一侧且用于与圆轴连接的第一套筒和连接在所述支撑盘的另一侧且用于与六角轴连接的第二套筒；

所述第一套筒具有圆形装配孔，所述第二套筒具有六角形装配孔；

所述第一套筒包括多个沿着圆周分布的第一套筒模块，所述第一套筒模块与所述支撑盘滑动连接，每个所述第一套筒模块上都配置有用于压紧所述圆轴的第一伸缩压板机构，在每个所述第一套筒模块与所述支撑盘之间连接有用于引导所述第一套筒模块径向滑动的第一导向机构，在每个所述第一套筒模块与所述支撑盘之间连接有用于驱动所述第一套筒模块径向往复滑动的第一驱动机构；

所述第二套筒包括多个沿着圆周分布的第二套筒模块，所述第二套筒模块与所述支撑盘滑动连接，每个所述第二套筒模块上都配置有用于压紧所述六角轴的第二伸缩压板机构，在每个所述第二套筒模块与所述支撑盘之间连接有用于引导所述第二套筒模块径向滑动的第二导向机构，在每个所述第二套筒模块与所述支撑盘之间连接有用于驱动所述第二套筒模块径向往复滑动的第二驱动机构。

在其中一项可选技术方案中，所述第一套筒包括第一筒壁和连接在所述第一筒壁内侧的环形隔板，所述环形隔板上设置有用于与所述圆轴的定位销配合的定位孔；

所述第一筒壁包括多块沿着圆周方向排列的第一筒壁单元，相应地，所述环形隔板包括多块沿着圆周方向排列的隔板单元；

一块所述隔板单元与一块所述第一筒壁单元连接组成一个所述第一套筒模块；

每块所述第一筒壁单元与所述支撑盘滑动连接，每块所述隔板单元上均设置有至少一个所述定位孔；

每块所述第一筒壁单元上装配有一套所述第一伸缩压板机构；

所述第一导向机构和所述第一驱动机构分别连接在所述第一筒壁单元与所述支撑盘之间。

在其中一项可选技术方案中，所述第二套筒包括第二筒壁，所述第二筒壁包括六块沿着圆周方向排列的第二筒壁单元，所述第二筒壁单元的内表面为所述六角形装配孔的平面部分；

每块所述第二筒壁单元为一个所述第二套筒模块；

每块所述第二筒壁单元上都装配有一套所述第二伸缩压板机构；

所述第二导向机构和所述第二驱动机构分别连接在所述第二筒壁单元与所述支撑盘之间。

在其中一项可选技术方案中，所述第一驱动机构包括安装在所述支撑盘的边缘的第一电机和与所述第一电机连接的第一螺杆；

所述第一螺杆沿着所述支撑盘的径向延伸，并与所述第一套筒模块螺纹连接；

所述第二驱动机构包括安装在所述支撑盘的边缘的第二电机和与所述第二电机连接的第二螺杆；

所述第二螺杆沿着所述支撑盘的径向延伸，并与所述第二套筒模块螺纹连接。

在其中一项可选技术方案中，所述支撑盘上处于所述第一电机的内侧具有用于对所述第一套筒模块限位的第一限位板，所述第一螺杆间隙穿过所述第一限位板；

所述支撑盘上处于所述第二电机的内侧具有用于对所述第二套筒模块限位的第二限位板，所述第二螺杆间隙穿过所述第二限位板。

在其中一项可选技术方案中，所述第一伸缩压板机构包括第一伸缩致动件和与所述第一伸缩致动件连接的第一压板；

所述第一伸缩致动件安装在所述第一套筒模块中，且能够沿着所述第一套筒的径向伸缩，所述第一压板处于所述第一套筒模块的内侧；

所述第二伸缩压板机构包括第二伸缩致动件和与所述第二伸缩致动件连接的第二压板；

所述第二伸缩致动件安装在所述第二套筒模块中，且能够沿着所述第二套筒的径向伸缩，所述第二压板处于所述第二套筒模块的内侧。

在其中一项可选技术方案中，所述支撑盘上设置有用于与所述圆轴对接的第一对接机构；

所述第一对接机构包括具有第一磁铁的第一对接盘和安装在所述支撑盘中且用于驱动所述第一对接盘沿着所述第一套筒的轴向伸缩的第一伸缩驱动件；

所述第一对接盘与所述第一套筒同轴布置，所述支撑盘面向所述第一套筒的一侧具有第一收纳槽，在所述第一伸缩驱动件处于初始状态时，所述第一对接盘收纳在所述第一收纳槽中。

在其中一项可选技术方案中，所述支撑盘上设置有用于与所述六角轴对接的第二对接机构；

所述第二对接机构包括具有第二磁铁的第二对接盘和安装在所述支撑盘中且用于驱动所述第二对接盘沿着所述第二套筒的轴向伸缩的第二伸缩驱动件；

所述第二对接盘与所述第二套筒同轴布置，所述支撑盘面向所述第二套筒的一侧具有第二收纳槽，在所述第二伸缩驱动件处于初始状态时，所述第二对接盘收纳在所述第二收纳槽中。

在其中一项可选技术方案中，所述支撑盘面向所述第一套筒的一侧具有环形的第一凹槽，所述第一导向机构和所述第一驱动机构分别处于所述第一凹槽中；

所述支撑盘面向所述第二套筒的一侧具有环形的第二凹槽，所述第二导向机构和所述第二驱动机构分别处于所述第二凹槽中。

在其中一项可选技术方案中，所述第一导向机构包括沿着所述支撑盘的径向布置的至少一条第一导向杆，所述第一套筒模块与所述第一导向杆滑动连接；

所述第二导向机构包括沿着所述支撑盘的径向布置的至少一条第二导向杆，所述第二套筒模块与所述第二导向杆滑动连接。

采用上述技术方案，具有如下有益效果：

本发明提供的连轴工装，其第一套筒分为多个第一套筒模块，每个第一套筒模块上配置有一个第一伸缩压板机构，每个第一套筒模块可被一个第一驱动机构带动径向移动，从而可以调节第一套筒的内径的大小，以与不同半径的圆轴匹配。

本发明提供的连轴工装，其第二套筒分为多个第二套筒模块，每个第二套筒模块上配置有一个第二伸缩压板机构，每个第二套筒模块可被一个第二驱动机构带动径向移动，从而可以调节第二套筒的内径的大小，以与不同半径的六角轴匹配。

综上所述，本发明提供的连轴工装，能够与不同半径的圆轴及六角轴匹配，适用范围广，提升了产品的性能。

附图说明

参见附图，本发明的公开内容将变得更易理解。应当理解：这些附图仅仅用于说明的目的，而并非意在对本发明的保护范围构成限制。图中：

图1为本发明一实施例提供的连轴工装沿着轴向的剖视图；

图2为第一套筒处于初始状态时的示意图；

图3为第一套筒处于张开状态时的示意图；

图4为第一套筒在处于初始状态时沿着第一弹簧的剖视图；

图5为第一套筒在处于张开状态时沿着第一弹簧的剖视图；

图6为第二套筒处于初始状态时的示意图；

图7为第二套筒处于张开状态时的示意图；

图8为第二套筒在处于初始状态时沿着第三弹簧的剖视图；

图9为第二套筒在处于张开状态时沿着第三弹簧的剖视图；

图10为第一伸缩压板机构安装在第一筒壁上的剖视图；

图11为第二伸缩压板机构安装在第二筒壁上的剖视图；

图12为第一驱动机构、第二驱动机构、第一导向机构、第二导向机、支撑盘、第一筒壁及第二筒壁的装配示意图；

图13为支撑盘上具有第一对接机构和第二对接机构的剖视图；

图14为圆轴具有圆盘和定位销的主视图；

图15为图14的俯视图；

图16为六角轴的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本发明的具体实施方式。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

如图1-3、图6-7和图14-16所示，本发明一实施例提供的连轴工装，包括支撑盘1、连接在支撑盘1的一侧且用于与圆轴100连接的第一套筒2和连接在支撑盘1的另一侧且用于与六角轴200连接的第二套筒3。

第一套筒2具有圆形装配孔20，第二套筒3具有六角形装配孔30。

第一套筒2包括多个沿着圆周分布的第一套筒模块2a，每个第一套筒模块2a与支撑盘1滑动连接，每个第一套筒模块2a上都配置有用于压紧圆轴100的第一伸缩压板机构23，在每个第一套筒模块2a与支撑盘1之间连接有用于引导第一套筒模块2a径向滑动的第一导向机构6，在每个第一套筒模块2a与支撑盘1之间连接有用于驱动第一套筒模块2a径向往复滑动的第一驱动机构4。

第二套筒3包括多个沿着圆周分布的第二套筒模块3a，每个第二套筒模块3a与支撑盘1滑动连接，每个第二套筒模块3a上都配置有用于压紧六角轴200的第二伸缩压板机构32，在每个第二套筒模块3a与支撑盘1之间连接有用于引导第二套筒模块3a径向滑动的第二导向机构7，在每个第二套筒模块3a与支撑盘1之间连接有用于驱动第二套筒模块3a径向往复滑动的第二驱动机构5。

本发明提供的连轴工装主要用于连接圆轴100(主轴)和六角轴200。圆轴100可为泵类的主轴，其顶端根据需要会设置圆盘101，在圆盘101根据需要会设置定位销102。六角轴200可为电动转速工具的输出轴。

本发明提供的连轴工装包括支撑盘1、第一套筒2和第二套筒3，第一套筒2和第二套筒3装配在支撑盘1的相对两侧。支撑盘1的半径大于第一套筒2和第二套筒3的半径。

第一套筒2具有圆形装配孔20，其用于装配圆轴100。

第一套筒2包括多个沿着圆周分布的第一套筒模块2a，每个第一套筒模块2a为第一套筒2的一部分。每个第一套筒模块2a呈圆弧形或扇形。每个第一套筒模块2a都与支撑盘1滑动连接，且能够沿着支撑盘1的径向滑动，以实现收缩和扩张。根据需要，可在第一套筒模块2a与支撑盘1的一端配置第一T形端，在支撑盘1上配置沿着径向延伸的第一T形槽，第一T形端间隙配合在第一T形槽中，以将第一套筒模块2a与支撑盘1滑动装配在一起，还可避免第一套筒模块2a与支撑盘1脱离。

每个第一套筒模块2a上都配置有第一伸缩压板机构23，第一伸缩压板机构23可伸缩，其用于压紧装配在圆形装配孔20中的圆轴100。

在每个第一套筒模块2a与支撑盘1之间都连接有第一导向机构6，第一导向机构6沿着支撑盘1的径向延伸布置，第一套筒模块2a与第一导向机构6滑动连接，第一导向机构6用于引导第一套筒模块2a径向滑动。第一导向机构6可为导轨、导向杆等导向机构。

在每个第一套筒模块2a与支撑盘1之间连接有第一驱动机构4，第一驱动机构4可为油缸、气缸、电机丝杠等伸缩驱动机构，第一套筒模块2a与第一驱动机构4的输出端连接，用于驱动第一套筒模块2a沿着支撑盘1的径向往复滑动。

在需要收缩或扩张第一套筒模块2a，以改变第一套筒2的圆形装配孔20的半径，从而与不同的圆轴100或圆盘101装配时，操作所有的第一驱动机构4同步运转，以驱动所有第一套筒模块2a沿着支撑盘1的径向同步滑动。

在需要对装配到圆形装配孔20中的圆轴100或圆盘101夹紧时，同步操作所有的第一伸缩压板机构23，以将圆轴100或圆盘101夹紧，并使得圆轴100或圆盘101与圆形装配孔20同轴布置。

第二套筒3具有六角形装配孔30，其用于装配六角轴200。

第二套筒3包括多个沿着圆周分布的第二套筒模块3a，每个第二套筒模块3a为第二套筒3的一部分。每个第二套筒模块3a呈圆弧形或扇形。

每个第二套筒模块3a都与支撑盘1滑动连接，且能够沿着支撑盘1的径向滑动，以实现收缩和扩张。根据需要，可在第二套筒模块3a与支撑盘1的一端配置第二T形端，在支撑盘1上配置沿着径向延伸的第二T形槽，第二T形端间隙配合在第二T形槽中，以将第二套筒模块3a与支撑盘1滑动装配在一起，还可避免第二套筒模块3a与支撑盘1脱离。

每个第二套筒模块3a上都配置有第二伸缩压板机构32，第二伸缩压板机构32可伸缩，其用于压紧装配在六角形装配孔30中的六角轴200。

在每个第二套筒模块3a与支撑盘1之间都连接有第二导向机构7，第二导向机构7沿着支撑盘1的径向延伸布置，第二套筒模块3a与第二导向机构7滑动连接，第二导向机构7用于引导第二套筒模块3a径向滑动。第二导向机构7可为导轨、导向杆等导向机构。

在每个第二套筒模块3a与支撑盘1之间连接有第二驱动机构5，第二驱动机构5可为油缸、气缸、电机丝杠等伸缩驱动机构，第二套筒模块3a与第二驱动机构5的输出端连接，用于驱动第二套筒模块3a沿着支撑盘1的径向往复滑动。

在需要收缩或扩张第二套筒模块3a，以改变第二套筒3的六角形装配孔30的半径，从而与不同的六角轴200装配时，操作所有的第二驱动机构5同步运转，以驱动所有第二套筒模块3a沿着支撑盘1的径向同步滑动。

在需要对装配到六角形装配孔30中的六角轴200夹紧时，同步操作所有的第二伸缩压板机构32，以将六角轴200夹紧，并使得六角轴200与六角形装配孔30同轴布置。

本发明中，将与六角形装配孔30的六个相切的圆的半径称之为六角形装配孔30的半径。

本发明中，将第一套筒模块2a、第二套筒模块3a在支撑盘1上沿着径向向内移动的过程称之为收缩，将第一套筒模块2a、第二套筒模块3a在支撑盘1上沿着径向向外移动的过程称之为扩张。

由此，本发明提供的连轴工装，能够与不同半径的圆轴100及六角轴200匹配，适用范围广，提升了产品的性能。

在其中一个实施例中，如图1-5所示，第一套筒2包括第一筒壁21和连接在第一筒壁21内侧的环形隔板22，环形隔板22上设置有用于与圆轴100的定位销102配合的定位孔222。

第一筒壁21包括多块沿着圆周方向排列的第一筒壁单元211，相应地，环形隔板22包括多块沿着圆周方向排列的隔板单元221。

一块隔板单元221与一块第一筒壁单元211连接组成一个第一套筒模块2a。

每块第一筒壁单元211与支撑盘1滑动连接，每块隔板单元221上均设置有至少一个定位孔222。

每块第一筒壁单元211上装配有一套第一伸缩压板机构23。

第一导向机构6和第一驱动机构4分别连接在第一筒壁单元211与支撑盘1之间。

本实施例中，在第一套筒2的第一筒壁21的内侧的底部安装有环形隔板22，环形隔板22上配置有定位孔222，用于与圆轴100/圆盘101上的定位销102装配定位。

本实施例中，将第一筒壁21及环形隔板22均分为多个单元，例如分为六个单元。具体地，将第一筒壁21沿着圆周方向均分为多块第一筒壁单元211，相邻的两块第一筒壁单元211不连接，每块第一筒壁单元211的俯视图呈弧形。将环形隔板22沿着圆周方向对应地均分为多块隔板单元221，相邻的两块隔板单元221不连接，每块隔板单元221固定连接在一块第一筒壁单元211的内侧。一块隔板单元221与一块第一筒壁单元211连接组成一个第一套筒模块2a。

每块第一筒壁单元211都与支撑盘1滑动连接，其可沿着支撑盘1的径向滑动，每块第一筒壁单元211上装配有一套第一伸缩压板机构23，每块第一筒壁单元211都与一套第一导向机构6和第一驱动机构4连接。

每块隔板单元221上均设置有至少一个定位孔222，优选地，在每块隔板单元221上沿着环形隔板22的径向均布多个定位孔222，以适应圆轴100或圆盘101上的定位销102之间的距离变化。

在第一驱动机构4驱动第一筒壁单元211收缩或扩张时，隔板单元221相应地同步收缩或扩张，从而可以适应圆轴100或圆盘101上的定位销102之间的距离变化。

在其中一个实施例中，为了使得处于扩张状态的两个第一套筒模块2a之间在圆周方向上有联系，采用如下方案：

如图4-5所示，在第一筒壁21上套设有第一弹簧24，在环形隔板22上套设有第二弹簧25。在第一套筒2处于初始状态(收缩状态)，也即是相邻的两个第一套筒模块2a相接触时，第一弹簧24和第二弹簧25处于初始状态，不提供弹性力。在第一套筒2处于扩张状态，也即是相邻的两个第一套筒模块2a分离不接触时，第一弹簧24和第二弹簧25处于拉伸状态，提供复位弹性力，有助于第一筒壁单元211和隔板单元221朝向中心收缩施压，也有助于第一筒壁单元211和隔板单元221后续复位，还使得相邻的两块第一筒壁单元211之间、相邻的两块隔板单元221之间形成联系，利于提升处于扩张状态的第一套筒2的结构稳定性。

具体地，在每块第一筒壁单元211和每块隔板单元221上都开设弧形孔，第一弹簧24和第二弹簧25分别依次穿过对应的弧形孔后，将两端连接，即可形成圆环形的弹簧。

在其中一个实施例中，如图1和图6-9所示，第二套筒3包括第二筒壁31，第二筒壁31包括六块沿着圆周方向排列的第二筒壁单元311，第二筒壁单元311的内表面为六角形装配孔30的平面部分。

每块第二筒壁单元311为一个第二套筒模块3a。

每块第二筒壁单元311上都装配有一套第二伸缩压板机构32。

第二导向机构7和第二驱动机构5分别连接在第二筒壁单元311与支撑盘1之间。

本实施例中，将第二套筒3的第二筒壁31沿着圆周方向均分为六份，每份为一块第二筒壁单元311，第二筒壁单元311的内表面为六角形装配孔30的平面部分。每块第二筒壁单元311上都装配有一套第二伸缩压板机构32。每块第二筒壁单元311都与一套第二导向机构7和第二驱动机构5连接。

本实施例中，根据六角形装配孔30的平面将第二筒壁31均分为六等份，在第二套筒3处于扩张状态时，也可保持六角形装配孔30的平面部分的完整性。在通过第二驱动机构5驱动第二筒壁单元311移动时，相当于直接驱动六角形装配孔30的平面部分，便于结构布置和操作。

在其中一个实施例中，为了使得处于扩张状态的两个第二套筒模块3a之间在圆周方向上有联系，采用如下方案：

如图8-9所示，在第二筒壁31上套设有第三弹簧33。在第二套筒3处于初始状态(收缩状态)，也即是相邻的两个第二套筒模块3a相接触时，第三弹簧33处于初始状态，不提供弹性力。在第二套筒3处于扩张状态，也即是相邻的两个第二套筒模块3a分离不接触时，第三弹簧33处于拉伸状态，提供复位弹性力，有助于第二筒壁单元311朝向中心收缩施压，也有助于第二筒壁单元311后续复位，还使得相邻的两块第二筒壁单元311之间形成联系，利于提升处于扩张状态的第二套筒3的结构稳定性。

具体地，在每块第二筒壁单元311上都开设弧形孔，第三弹簧33依次穿过对应的弧形孔后，将两端连接，即可形成圆环形的弹簧。

在其中一个实施例中，如图1和图12所示，第一驱动机构4包括安装在支撑盘1的边缘的第一电机41和与第一电机41连接的第一螺杆42。

第一螺杆42沿着支撑盘1的径向延伸，并与第一套筒模块2a螺纹连接。

第二驱动机构5包括安装在支撑盘1的边缘的第二电机51和与第二电机51连接的第二螺杆52。

第二螺杆52沿着支撑盘1的径向延伸，并与第二套筒模块3a螺纹连接。

本实施例中，第一驱动机构4和第二驱动机构5都采用电机丝杠结构，便于控制。

第一驱动机构4包括第一电机41和第一螺杆42。第一电机41为伺服电机，其安装在支撑盘1的边缘，具体地可安装在支撑盘1的第一凹槽11的边缘处。第一螺杆42的一端与第一电机41的输出端连接，其另一端通过轴承与支撑板1的中心部分连接。第一螺杆42沿着支撑盘1的径向延伸。第一套筒模块2a上具有内螺纹孔，具体地，内螺纹孔设置在第一筒壁单元211上。第一螺杆42穿过第一套筒模块2a的内螺纹孔，两者螺纹连接。由此，第一电机41、第一螺杆42和第一套筒模块2a组成类似丝杠机构的直线驱动机构。第一电机41正向转动可驱使第一套筒模块2a朝向支撑盘1的中心移动，第一电机41反向转动可驱使第一套筒模块2a朝向支撑盘1的边缘移动。

第二驱动机构5包括第二电机51和第二螺杆52。第二电机51为伺服电机，其安装在支撑盘1的边缘，具体地可安装在支撑盘1的第二凹槽12的边缘处。第二螺杆52的一端与第二电机51的输出端连接，其另一端通过轴承与支撑板1的中心部分连接。第二螺杆52沿着支撑盘1的径向延伸。第二套筒模块3a上具有内螺纹孔，具体地，内螺纹孔设置在第二筒壁单元311上。第二螺杆52穿过第二套筒模块3a的内螺纹孔，两者螺纹连接。由此，第二电机51、第二螺杆52和第二套筒模块3a组成类似丝杠机构的直线驱动机构。第二电机51正向转动可驱使第二套筒模块3a朝向支撑盘1的中心移动，第二电机51反向转动可驱使第二套筒模块3a朝向支撑盘1的边缘移动。

所有的第一电机41和第二电机51可由控制系统集中控制。

在其中一个实施例中，如图12所示，支撑盘1上处于第一电机41的内侧具有用于对第一套筒模块2a限位的第一限位板13，第一螺杆42间隙穿过第一限位板13。

支撑盘1上处于第二电机51的内侧具有用于对第二套筒模块3a限位的第二限位板14，第二螺杆52间隙穿过第二限位板14。

本实施例中，在第一电机41的内侧设置有第一限位板13，其用于对向外移动的第一套筒模块2a提供限位，避免第一套筒模块2a碰撞第一电机41。第一限位板13上具有通孔，第一螺杆42间隙穿过第一限位板13上的通孔。根据需要，可在第一限位板13上设置橡胶垫，提供缓冲作用。

在第二电机51的内侧设置有第二限位板14，其用于对向外移动的第二套筒模块3a提供限位，避免第二套筒模块3a碰撞第二电机51。第二限位板14上具有通孔，第二螺杆52间隙穿过第二限位板14上的通孔。根据需要，可在第二限位板14上设置橡胶垫，提供缓冲作用。

在其中一个实施例中，如图10-11所示，第一伸缩压板机构23包括第一伸缩致动件231和与第一伸缩致动件231连接的第一压板232。

第一伸缩致动件231安装在第一套筒模块2a中，且能够沿着第一套筒2的径向伸缩，第一压板232处于第一套筒模块2a的内侧。

第二伸缩压板机构32包括第二伸缩致动件321和与第二伸缩致动件321连接的第二压板322。

第二伸缩致动件321安装在第二套筒模块3a中，且能够沿着第二套筒3的径向伸缩，第二压板322处于第二套筒模块3a的内侧。

本实施例中，第一伸缩压板机构23包括第一伸缩致动件231和第一压板232。第一压板232为平板或弧形板。第一压板232与第一伸缩致动件231的输出端连接。第一伸缩致动件231可为油缸、气缸、电机丝杠等直线驱动元件，其用于驱动第一压板232沿着第一套筒2的径向伸缩，从而压紧或离开圆轴100/圆盘101。

第二伸缩压板机构32包括第二伸缩致动件321和第二压板322。第二压板322为平板。第二压板322与第二伸缩致动件321的输出端连接。第二伸缩致动件321可为油缸、气缸、电机丝杠等直线驱动元件，其用于驱动第二压板322沿着第二套筒3的径向伸缩，从而压紧或离开六角轴200。

所有的第一伸缩致动件231和第二伸缩致动件321可由控制系统集中控制。

在其中一个实施例中，如图1和图13所示，支撑盘1上设置有用于与圆轴100对接的第一对接机构8。

第一对接机构8包括具有第一磁铁82的第一对接盘81和安装在支撑盘1中且用于驱动第一对接盘81沿着第一套筒2的轴向伸缩的第一伸缩驱动件83。

第一对接盘81与第一套筒2同轴布置，支撑盘1面向第一套筒2的一侧具有第一收纳槽15，在第一伸缩驱动件83处于初始状态时，第一对接盘81收纳在第一收纳槽15中。

本实施例中，支撑盘1的中部设置有用于与圆轴100/圆盘101对接的第一对接机构8，一方面可提高圆轴100/圆盘101在第一套筒2中的轴向稳定性，另一方面便于实现圆轴100/圆盘101与第一套筒2同轴布置。

第一对接机构8包括第一对接盘81、第一磁铁82和第一伸缩驱动件83。第一伸缩驱动件83安装在支撑盘1中，其可为油缸、气缸、电机丝杠等直线驱动元件。第一伸缩驱动件83的输出端与第一套筒2同轴布置，第一伸缩驱动件83的输出端可朝向第一套筒2中伸出。

第一对接盘81为导磁的金属圆盘，其安装在第一伸缩驱动件83的输出端上，其半径小于环形隔板22的半径，因此可通过环形隔板22。第一磁铁82安装在第一对接盘81中，用于与金属的圆轴100或圆盘101吸附。

支撑盘1上具有第一收纳槽15，用于收纳回缩的第一对接盘81。

在装配圆轴100或圆盘101时，先通过第一伸缩驱动件83将第一对接盘81伸出至第一套筒2的筒口处，然后将第一对接盘81与圆轴100或圆盘101对准吸附，再逐步回缩，带动圆轴100或圆盘101进入第一套筒2中，或使得第一套筒2逐步套在圆轴100或圆盘101上。根据需要，在夹紧圆轴100或圆盘101时，第一对接盘81至少部分处于第一收纳槽15的外侧，第一对接盘81保持与圆轴100或圆盘101吸附连接。

当圆轴100或圆盘101上定位销102时，还要确保定位销102插入定位孔222中。

当需要分离第一对接盘81与圆轴100或圆盘101时，将第一对接盘81收缩至第一收纳槽15中，即可将两者分离。

在其中一个实施例中，如图1和图13所示，支撑盘1上设置有用于与六角轴200对接的第二对接机构9。

第二对接机构9包括具有第二磁铁92的第二对接盘91和安装在支撑盘1中且用于驱动第二对接盘91沿着第二套筒3的轴向伸缩的第二伸缩驱动件93。

第二对接盘91与第二套筒3同轴布置，支撑盘1面向第二套筒3的一侧具有第二收纳槽16，在第二伸缩驱动件93处于初始状态时，第二对接盘91收纳在第二收纳槽16中。

本实施例中，支撑盘1的中部设置有用于与六角轴200对接的第二对接机构9，一方面可提高六角轴200在第二套筒3中的轴向稳定性，另一方面便于实现六角轴200与第二套筒3同轴布置。

第二对接机构9包括第二对接盘91、第二磁铁92和第二伸缩驱动件93。第二伸缩驱动件93安装在支撑盘1中，其可为油缸、气缸、电机丝杠等直线驱动元件。第二伸缩驱动件93的输出端与第二套筒3同轴布置，第二伸缩驱动件93的输出端可朝向第二套筒3中伸出。

第二对接盘91为导磁的金属圆盘，其安装在第二伸缩驱动件93的输出端上。第二磁铁92安装在第二对接盘91中，用于与金属的六角轴200吸附。

支撑盘1上具有第二收纳槽16，用于收纳回缩的第二对接盘91。

在装配六角轴200时，先通过第二伸缩驱动件93将第二对接盘91伸出至第二套筒3的筒口处，然后将第二对接盘91与六角轴200对准吸附，再逐步回缩，带动六角轴200进入第二套筒3中，或使得第二套筒3逐步套在六角轴200上。根据需要，在夹紧六角轴200时，第二对接盘91至少部分处于第二收纳槽16的外侧，第二对接盘91保持与六角轴200吸附连接。

当需要分离第二对接盘91与六角轴200时，将第二对接盘91收缩至第二收纳槽16中，即可将两者分离。

在其中一个实施例中，如图12所示，支撑盘1面向第一套筒2的一侧具有环形的第一凹槽11，第一导向机构6和第一驱动机构4分别处于第一凹槽11中。

支撑盘1面向第二套筒3的一侧具有环形的第二凹槽12，第二导向机构7和第二驱动机构5分别处于第二凹槽12中。

本实施例中，通过在支撑盘1的两侧布置第一凹槽11和第二凹槽12，以对应容纳安装第一导向机构6、第一驱动机构4及第二导向机构7和第二驱动机构5，可避免第一导向机构6、第一驱动机构4、第二导向机构7和第二驱动机构5凸出支撑盘1的表面，影响实际操作。

在其中一个实施例中，如图12所示，第一导向机构6包括沿着支撑盘1的径向布置的至少一条第一导向杆61，第一套筒模块2a与第一导向杆61滑动连接。

第二导向机构7包括沿着支撑盘1的径向布置的至少一条第二导向杆71，第二套筒模块3a与第二导向杆71滑动连接。

本实施例中，第一导向机构6采用一条以上的第一导向杆61，便于与第一套筒模块2a装配。第一套筒模块2a的第一筒壁单元211上可开设通孔，第一导向杆61与第一筒壁单元211的通孔间隙配合。

第二导向机构7采用一条以上的第二导向杆71，便于与第二套筒模块3a装配。第二套筒模块3a的第二筒壁单元311上可开设通孔，第二导向杆71与第二筒壁单元311的通孔间隙配合。

根据需要，可以将上述各技术方案进行结合，以达到最佳技术效果。

以上的仅是本发明的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本发明原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本发明的保护范围。