一种高韧性双固化UV涂料及其制备装置

技术领域

本发明涉及UV涂料生产技术领域，具体来说涉及一种高韧性双固化UV涂料及其制备装置。

背景技术

高韧性双固化UV涂料采用热固化和光固化的方式，目的是通过热和光的形式使涂料内部产生交联，而UV涂料在生产过程中需要将原料添加于搅拌罐内，并混合适量的水进行反复搅拌。

根据公开(公告)号：CN115301371B，公开(公告)日：2023-09-15，公开了公开了一种水性UV涂料制备方法，包括以下步骤：S1、将UV树脂放入设置在机体上的上料组件内，并控制UV树脂压在研磨板上，向机体的搅拌腔内加入适量的水；S2、控制动力组件驱动传动组件带动上料组件内的UV树脂，使UV树脂与研磨板上的尖刺触碰，研磨产生粉料；S3、当研磨结束时，控制研磨板向左移动，使得研磨板倾斜，将UV树脂粉料倾倒入搅拌腔内时，直至研磨板竖直放置；S4、在研磨板竖直放置时，研磨板与清理组件触碰，动力组件带动清理组件对研磨板进行清理；S5、动力组件带动搅拌组件对搅拌腔内的水和UV树脂进行搅拌，从而制备成水性UV涂料；该水性UV涂料制备方法不仅操作简单，而且能够快速实现水性UV涂料的制备。

根据公开(公告)号：CN116445073A，公开(公告)日：2023-07-18，公开了一种UV涂料的制备方法，制备获得的铝合金复合材料表面涂层材料能够有效的进入阳极氧化孔道，固化后能够有效的维持孔道结构，且涂层易于剥离，可在常规脱漆剂中简易剥离，剥离后可以选择水热封孔、无机盐封孔，或者再次进行涂料聚合物封孔，铝材二次利用效果好。

根据公开(公告)号：CN115890956A，公开(公告)日：2023-04-04，公开了一种UV固化粉末涂料制备工艺，该方案通过设置隔板上的冷却机构可以对原料进行降温冷却处理，通过设置处理箱和隔板之间的研磨机构可以对原料进行研磨细化处理，通过设置处理箱内的过筛机构可以对细化的物料进行最终过筛处理实现高集成且高效处理的UV固化粉末涂料制备目的。

在包括上述专利的现有技术中，UV涂料在铝合金基材表面进行固化过程中，需要使铝合金基材表面先进行孔道扩孔，再对孔道内扩孔所残留的腐蚀液进行清除，而当清除孔道内的液体后，再通过UV涂料进行填充封孔，而封孔过程中一般采用的涂料为自交联固化或者双组份固化剂固化两种，其中的自交联固化，时间无法确定，可能发生涂料还没完全进入孔道就发生部分固化，如烘干过程即发生固化，阻塞孔道口，而双组份固化剂，在存在固化剂分散问题，依旧不利于控制固化时机，因此为了涂料完全进入孔道再进行固化，需要添加适量分散剂、湿润剂和消泡剂进行处理，以保证铝合金基材表面的UV涂料在进行固化时具有良好的覆盖效果。

发明内容

本发明的目的是提供一种高韧性双固化UV涂料及其制备装置，解决了上述背景技术中所提到的问题。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高韧性双固化UV涂料，包括以下步骤：

S01、以下重量份数的称取原料：水50-80份、羧基改性水溶性聚氨酯丙烯酸酯15-45份、双酚A环氧树脂5-25份、有机硅改性的丙烯酸酯15-25份、耐高温变色颜料3-10份、光引发剂2-12份、分散剂12-35份、消泡剂2-5份、固化剂8-12份、湿润剂2-4份；

S02、将水放入搅拌容器内；

S03、将羧基改性水溶性聚氨酯丙烯酸酯、双酚A环氧树脂和有机硅改性的丙烯酸酯分别置于烤箱中，并以55～65℃烘烤5-7小时；

S04、将烘烤后的羧基改性水溶性聚氨酯丙烯酸酯、双酚A环氧树脂和有机硅改性的丙烯酸酯通过研磨机研磨1-2小时；

S05、将研磨后呈粉状的羧基改性水溶性聚氨酯丙烯酸酯、双酚A环氧树脂和有机硅改性的丙烯酸酯与分散剂混合，再添加于搅拌容器内，并在400-500r/min转速下进行搅拌；

S06、将转速下降至100-200r/min，再将耐高温变色颜料、光引发剂、消泡剂、固化剂和湿润剂添加至搅拌容器内，并在400-500r/min转速下搅拌25-45min；

S07、将搅拌容器中的UV涂料倒出，过滤完成制取。

一种高韧性双固化UV涂料制备装置，包括设置有注料管及搅拌杆的罐体，还包括周向转动设置于罐体内的原料架，所述原料架上设置多个装配有螺旋搅拌叶的搅拌筒，其中：

所述搅拌筒上开设有输料腔，并与所述螺旋搅拌叶上开设的排料孔相连通；

所述原料架上设置有齿凸，所述搅拌杆上固定套设有环齿壳，所述齿凸与环齿壳之间设置有齿轮，并使三者啮合，以使所述搅拌筒与搅拌杆保持反向转动。

优选的，所述齿凸根据形状分为多个齿高位、齿低位，并与所述齿轮分别配合，以使所述搅拌筒保持轴向活动。

优选的，所述输料腔根据形状分为上腔、中腔和下腔，所述输料腔内设置有推料杆件，所述推料杆件上设置有推料板和对称布置的开合板件；

所述推料板反复活动于上腔和下腔内，两个所述开合板件分别与上腔、下腔配合。

优选的，所述推料杆件上铰接设置有摆杆，所述摆杆端部固定安装有三角块；

所述注料管上连通设置有储料箱，所述储料箱上开设有缺口，并于缺口内铰接设置有通料件，所述三角块与通料件间歇性配合。

优选的，所述搅拌筒上开设有竖气腔，所述推料杆件上设置有滑动于竖气腔内的第一塞板；

所述推料板上铰接设置有拨板，所述竖气腔内滑动设置有装配第二弹性件的第二塞板，所述拨板抵推第二塞板，使所述第一塞板与第二塞板相靠拢，并使第二弹性件形变。

优选的，所述输料腔与竖气腔之间活动设置有受触板，所述拨板与第二塞板脱离，以使第二塞板、受触板和推料板三者相配合。

优选的，所述拨板与第二塞板脱离状态下，使所述竖气腔连通于中腔，并使所述中腔分别与上腔、下腔相配合。

优选的，所述搅拌筒上开设有绕孔，所述排料孔两侧设置有气流孔，并使所述气流孔端口处与排料孔端口处相配合；

所述拨板与第二塞板脱离状态下，使所述竖气腔连通于绕孔。

优选的，所述绕孔与输料腔之间活动设置有通气件，所述推料杆件上阵列布置有多个圆板；

所述圆板抵接配合通气件，以用于连通绕孔和气流孔。

在上述技术方案中，本发明提供的一种高韧性双固化UV涂料及其制备装置，具备以下有益效果：通过对烘干和研磨后的羧基改性水溶性聚氨酯丙烯酸酯、双酚A环氧树脂和有机硅改性的丙烯酸酯中添加分散剂混合，使得UV涂料覆盖于铝合金基材表面时，基材表面的孔道内所进入的UV涂料不容易进行固化，并加入配比适量的耐高温变色颜料、光引发剂、消泡剂、固化剂和湿润剂时，使得UV涂料完全进入到孔道内后，再进行固化，避免出现UV涂料过早固化而阻塞孔道，不利于控制固化时机的情况。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的罐体、电机和注料管结构示意图；

图2为本发明实施例提供的罐体正面剖视及原料架、搅拌筒结构示意图；

图3为本发明实施例提供的原料架和搅拌筒侧面部分剖视结构示意图；

图4为图3的A处放大结构示意图；

图5为本发明实施例提供的罐体顶部、注料管及储料箱侧面剖视结构示意图；

图6为本发明实施例提供的三角块与通料件接触面装配结构示意图；

图7为本发明实施例提供的原料架和搅拌筒侧面剖视结构示意图；

图8为本发明实施例提供的原料架和搅拌筒侧面剖视局部放大结构示意图；

图9为本发明实施例提供的搅拌筒俯面部分剖视结构示意图；

图10为本发明实施例提供的搅拌筒及螺旋搅拌叶俯面部分剖视结构示意图；

图11为本发明实施例提供的叶板侧面剖视结构示意图。

附图标记说明：

1、罐体；11、注料管；12、搅拌杆；2、原料架；201、隔板；202、料流腔；21、搅拌筒；22、螺旋搅拌叶；221、叶板；222、叶边；223、正面；224、背面；225、排料孔；226、出料台孔；23、柱圈；231、齿凸；232、齿高位；233、齿低位；24、套环；241、齿轮；242、环齿壳；25、输料腔；251、上腔；252、中腔；2521、大圈腔；2522、小圈腔；253、下腔；26、推料杆件；260、挡块；261、摆杆；2611、弧推片；262、三角块；2621、通料件；2622、凸块；2623、凹孔；263、拉杆；2631、配重块；2632、第一弹性件；264、储料箱；265、推料板；266、开合板件；27、竖气腔；271、塞杆；272、第一塞板；3、拨板；30、拨孔；31、第二塞板；311、第二弹性件；32、连接板；321、第三弹性件；33、受触板；331、第四弹性件；332、通气孔；34、圆板；35、通气件；351、翻板；352、连轴；353、封板；36、绕孔；361、气流孔；362、台环孔。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。

实施例一

一种高韧性双固化UV涂料，包括以下步骤：

S01、以下重量份数的称取原料：水50-80份、羧基改性水溶性聚氨酯丙烯酸酯15-45份、双酚A环氧树脂5-25份、有机硅改性的丙烯酸酯15-25份、耐高温变色颜料3-10份、光引发剂2-12份、分散剂12-35份、消泡剂2-5份、固化剂8-12份、湿润剂2-4份；

S02、将50-80份水放入搅拌容器内；

S03、将15-45份羧基改性水溶性聚氨酯丙烯酸酯、5-25份双酚A环氧树脂和15-25份有机硅改性的丙烯酸酯分别置于烤箱中，并以55～65℃烘烤5-7小时，取出备用；

S04、将烘烤后的15-45份羧基改性水溶性聚氨酯丙烯酸酯、5-25份双酚A环氧树脂和15-25份有机硅改性的丙烯酸酯通过研磨机研磨1-2小时，取出备用；

S05、将研磨后呈粉状的15-45份羧基改性水溶性聚氨酯丙烯酸酯、5-25份双酚A环氧树脂和15-25份有机硅改性的丙烯酸酯与12-35份分散剂混合，再添加于搅拌容器内，并通过电机驱使搅拌杆在400-500r/min转速下进行搅拌1-2h；

S06、将转速下降至100-200r/min，再将3-10份耐高温变色颜料、2-12份光引发剂、2-5份消泡剂、8-12份固化剂和2-4份湿润剂添加至搅拌容器内，并在400-500r/min转速下搅拌25-45min；

S07、将搅拌容器中搅拌完成的UV涂料倒出，过滤完成制取。

实施例二

如图1-11所示，一种高韧性双固化UV涂料制备装置，包括设置有注料管11及搅拌杆12的罐体1，还包括周向转动设置于罐体1内的原料架2，原料架2上设置多个装配有螺旋搅拌叶22的搅拌筒21，其中：

搅拌筒21上开设有输料腔25，并与螺旋搅拌叶22上开设的排料孔225相连通；

原料架2上设置有齿凸231，搅拌杆12上固定套设有环齿壳242，齿凸231与环齿壳242之间设置有齿轮241，并使三者啮合，以使搅拌筒21与搅拌杆12保持反向转动。

具体的，如图1、图2、图3和图11所示，原料在添加于搅拌罐内前需要进行研磨处理，以使原料呈粉状喷洒于搅拌罐内的原液中，但粉状的原料在添加过程中，通常情况下是由罐顶上的输料管注料端口直接向原液上表面喷洒，并通过搅拌罐中的搅拌杆对原液和原料进行反复搅拌，以使粉状原料受搅动的原液作用而呈不规则向下混合于原液中，此过程粉状原料完全溶于原液中需要自上而下混合，至使原料需要耗费更多的时间来与原液混合，降低UV涂料生产效率；同时，缓慢自上而下扩散的原料在未到达罐底过程中，便已完全溶解，造成搅拌罐内的原液和原料混合不均，并使UV涂料出现浓度不一的状态，造成UV涂料使用性能降低，影响UV涂料的生产使用，因此需要对该问题进行解决。

进一步的，罐体1上设置有电机，并通过电机驱动搅拌杆12转动，原料架2上端口固定安装有多个呈圆周阵列布置的伸缩支架，伸缩支架上端部在罐体1的罐顶上呈圆周运动轨迹滑动，且不脱离掉落，而伸缩支架内固定安装有拉簧，以使原料架2能具备竖向运动轨迹。

更进一步的，原料架2开口向上，并于原料架2中固定安装多个隔板201，且每两个隔板201之间形成料流腔202，而料流腔202的腔底部具有20°倾角，使料流腔202的腔低位朝向输料腔25，以使从注料管11进入的粉状原料能掉落于料流腔202内，并自料流腔202的腔斜面向下进入到输料腔25内，实现多种原料添加互不干扰，保障原料混合效率。

再进一步的，原料架2底部固定安装有多个呈圆周阵列布置的搅拌筒21，并使搅拌杆12处于多个搅拌筒21之间，使得搅拌筒21在进行搅拌工作时不干扰搅拌杆12的搅拌工作；多个螺旋搅拌叶22均掩埋于罐体1的原液中，且多个螺旋搅拌叶22固定安装于多个搅拌筒21上时，呈螺旋状排布(类似于绞龙)；输料腔25开设于竖向布置的搅拌筒21上，以使原料进入到输料腔25内时能扩散至多个螺旋搅拌叶22中，且螺旋搅拌叶22根据形状分为叶板221和叶边222，叶板221、叶边222均与水平面具体呈28°夹角，而叶边222截面呈弧形，叶板221上的排料孔225与叶板221本身保持平行布置，而叶边222上的排料孔225呈弧状分布、并开口朝向罐体1侧壁，以使搅拌筒21在转动过程中所产生的离心力使原料沿着叶边222上的排料孔225排出，并进入到罐体1的原液中；叶板221上开设有对称布置的出料台孔226，出料台孔226连通于排料孔225，且出料台孔226截面呈台形，并使台形较大底面朝向排料孔225，以使出料台孔226在喷出原料时具有更快的速率。

再进一步的，环齿壳242具体为开口向下的罩体，并于罩体下端口上固定安装环形布置的齿牙，罐顶上固定安装有套环24，齿轮241通过轴而周向转动于套环24上原料架2中部开设有圆缺口，并使搅拌杆12处于圆缺口内活动，而圆缺口的端口处固定安装有柱圈23，并使环形的齿凸231固定安装于柱圈23上，且齿凸231、齿轮241和环齿壳242三者之间始终保持啮合。

上述实施例中原料架2的驱动源可以是电机。

通过将粉状原料经多个注料管11加入到原料架2内，并使多种原料分别添加于多个料流腔202内，使得原料自料流腔202的腔斜面向下进入到输料腔25内，再通过电机工作带动搅拌杆12转动，以使搅拌杆12在对罐体1内的原液进行搅拌的同时，驱使环齿壳242转动，以使环齿壳242经齿轮241啮合作用下而驱使啮合的齿凸231转动，以使齿凸231经柱圈23作用而驱使原料架2进行转动，使多个搅拌筒21保持反向转动并对罐体1内的原液进行搅拌，同时搅拌筒21产生的离心力使输料腔25内的原料进入到多个螺旋搅拌叶22中，使原料扩散至叶板221和叶边222上，并直接从叶板221和叶边222上的排料孔225将原料快速排出，并直接混合于原液中，使得分散排布的螺旋搅拌叶22对排出的原料具有更大的混合面积，增加原液和原料的混合均匀度，且反向搅拌的搅拌杆12和搅拌筒21能额外增加原液和原料的混合强度和速率，提高UV涂料的生产效率，且从原液内部扩散的原料能极大增加溶解效果，额外加强UV涂料的浓度均匀程度，提高UV涂料的使用性能。

作为本发明进一步提供的一个实施例，齿凸231根据形状分为多个齿高位232、齿低位233，并与齿轮241分别配合，以使搅拌筒21保持轴向活动。

具体的，如图2和图3所示，多个齿高位232、齿低位233在纵剖面延展开时呈波浪形状，且在齿凸231、齿轮241和环齿壳242三者之间始终保持啮合作用下，使齿轮241与齿高位232啮合时，原料架2向下活动并伴随着拉簧形变，此时多个搅拌筒21处于低位状态，而齿轮241与齿低位233啮合时，原料架2向上活动并伴随着拉簧恢复形变，此时多个搅拌筒21处于高位状态，以此反复，使得多个搅拌筒21呈反复上下活动，且由于多个齿高位232、齿低位233在纵剖面延展开时呈波浪形状，使得单个搅拌筒21在工作时的运动轨迹也呈波浪形。

进一步的，搅拌筒21上的螺旋搅拌叶22也呈波浪形运动轨迹，并使螺旋搅拌叶22具有上下活动状态，使得多个螺旋搅拌叶22能对原液和原料进行竖向反复戳动。

通过搅拌杆12在对罐体1内的原液进行搅拌的同时，驱使环齿壳242转动，以使环齿壳242经齿轮241啮合作用下而驱使啮合的齿凸231转动，以使齿凸231经柱圈23作用而驱使原料架2进行转动，使多个搅拌筒21保持反向转动并对罐体1内的原液进行搅拌，且搅拌筒21在转动过程中使多个螺旋搅拌叶22转动，并向上输送原液和原料混合物，同时到达罐体1上方的原液和原料混合物沿着罐体1侧壁和叶边222之间的间隙向下输送，从而实现对罐体1内的原液和原料混合物进行循环搅拌，并对搅拌杆12搅拌所产生的原液和原料混合物进行混合循环，额外增加罐体1内的原液和原料混合物混合效率；其次，当齿轮241分别和齿凸231上的多个齿高位232、齿低位233啮合时，能使多个搅拌筒21进行上下活动，并对罐体1内的原液和原料混合物进行反复上下戳动，并配合循环输送的原液和原料混合物，从而额外增加原液和原料混合物的搅拌效率。

上述实施例中搅拌筒21的驱动源可以是液压杆，又或者是电机配合螺杆驱动上下活动，再或者是本领域技术人员所公知的现有机构或现有组件均可。

作为本发明进一步提供的又一个实施例，输料腔25根据形状分为上腔251、中腔252和下腔253，输料腔25内设置有推料杆件26，推料杆件26上设置有推料板265和对称布置的开合板件266；

推料板265反复活动于上腔251和下腔253内，两个开合板件266分别与上腔251、下腔253配合。

具体的，如图2、图3和图4所示，上腔251、中腔252和下腔253呈两头大中间小的腔体，且料流腔202内的原料从上腔251进入，并汇聚于上腔251内；当齿轮241与齿高位232啮合时，此时多个搅拌筒21处于低位状态，而推料板265处于上腔251内，当齿轮241与齿低位233啮合时，此时多个搅拌筒21处于高位状态，而推料板265处于下腔253内。

进一步的，推料杆件26顶部固定安装有挡块260，套环24底部开设有截面呈“T”字形的环孔道，并使推料杆件26端部及挡块260滑动于环孔道内，以使推料杆件26能随原料架2的转动而同步活动于套环24上，但有相对于原料架2又限位于套环24上，使得搅拌筒21具有高位和低位时，推料杆件26能使推料板265活动于上腔251和下腔253内。

更进一步的，开合板件266截面呈“V”字形，并使开合板件266分为两个相互靠拢/远离的板，且两个板端部均铰接于推料杆件26上，并于两个板之间设置扭簧，而扭簧在默认状态下使两个板相互远离，同时两个板端部均保持抵接于上腔251、下腔253侧壁上；开合板件266进行开合所需的活动范围在上腔251、下腔253截面呈台形的部位，使得上腔251在将原料送入到中腔252内时，开合板件266均能对靠近中腔252部位的台形腔体进行处理，同时开合板件266与输料腔25内壁之间还留有间隙，以方便原料输送。

再进一步的，开合板件266和推料杆件26铰接位置设置有对称布置的滑块，并使滑块滑动于输料腔25内所开设的滑道内。

通过齿轮241与齿高位232啮合时，此时多个搅拌筒21处于低位状态，而推料板265处于上腔251内，使得上腔251内的原料经中腔252而进入到下腔253内，且进入到上腔251内的推料板265能对中腔252进行疏通，并伴随着开合板件266展开来活动至上腔251的台形底面较大位置处，使展开的开合板件266对上腔251内堆积的原料进行拨开，避免原料出现堆积成块。

其次，当齿轮241从齿高位232向齿低位233啮合时，此时搅拌筒21向高位活动，以使推料板265向下腔253活动，并在推料板265经过中腔252时来对原料进行推动输送，实现上腔251内的原料能受推料板265作用向下腔253快速输送，方便螺旋搅拌叶22对原料进行排出，同时伴随着上腔251内的开合板件266开始合并，以使两个板端部对上腔251侧壁进行推动刮除工作，减少处于开合板件266下方的原料堆积。

再者，当齿轮241与齿低位233啮合时，此时多个搅拌筒21处于高位状态，而推料板265处于下腔253内，并使中腔252内输送的原料在推料板265作用下完全进入到下腔253内，从而完成对输料腔25内的原料进行推送工作，同时伴随着下腔253内的开合板件266展开，使得展开的开合板件266对下腔253内的原料向下挤压推动，使得下腔253内囤积的原料能快速排向螺旋搅拌叶22上的排料孔225中，反之，当下腔253内的开合板件266合并过程中，使两个板件端部能对下腔253内壁进行刮除工作。

上述实施例中推料杆件26的驱动源可以是液压杆，又或者是电机配合螺杆驱动上下活动，再或者是本领域技术人员所公知的现有机构或现有组件均可。

上述实施例中开合板件266的驱动源可以是电机。

作为本发明进一步提供的另一个实施例，推料杆件26上铰接设置有摆杆261，摆杆261端部固定安装有三角块262；

注料管11上连通设置有储料箱264，储料箱264上开设有缺口，并于缺口内铰接设置有通料件2621，三角块262与通料件2621间歇性配合。

具体的，如图2、图3、图5、图6和图7所示，摆杆261上固定安装有弧推片2611，并使弧推片2611端部抵接于料流腔202内的倾斜面上，且弧推片2611具体为弹性金属片，摆杆261上铰接设置有拉杆263，拉杆263贯穿原料架2侧壁活动，而拉杆263贯穿位置留有足够大的孔道，以方便拉杆263进行大幅度摆动，且拉杆263端部固定安装有配重块2631，配重块2631和原料架2侧壁之间固定安装有第一弹性件2632，第一弹性件2632具体为拉簧，且第一弹性件2632在默认状态下使配重块2631靠拢原料架2侧壁。

进一步的，多个三角块262呈圆周阵列布置于原料架2内，罐体1的罐顶内壁固定安装有储料箱264，储料箱264与注料管11连通，以使注料管11将原料注入储料箱264进行存储，实现储料箱264进行定量放入原料；通料件2621侧截面呈“V”字形，并使通料件2621其中一边用于封闭储料箱264的缺口，而通料件2621另一边用于和三角块262进行抵接配合，且通料件2621和缺口铰接位置设置有扭簧，扭簧在默认状态下使通料件2621其中一边对缺口进行封闭，并使另外一边处于储料箱264下方、而与三角块262斜面保持平行布置，且三角块262在默认状态下便处于储料箱264下方，以使三角块262在转动过程中能与通料件2621相配合。

更进一步的，截面呈三角形的三角块262斜边上固定安装有凸块2622，通料件2621与三角块262抵接配合的一边上开设有凹孔2623，且多个三角块262上的凸块2622和通料件2621上的凹孔2623位置不同，具体分为凸块2622与通料件2621底部直接滑动接触，而使通料件2621来将储料箱264的缺口打开实现放料，而同一个通料件2621底部上的凹孔2623用于使其他的三角块262上的凸块2622滑动通过，并不使通料件2621进行偏转放料；实现每个三角块262上的凸块2622只与需要放料的通料件2621底部滑动配合，使得多个三角块262与多个储料箱264一一对应。

通过原料架2在进行低速转动过程中，使得三角块262上的凸块2622与通料件2621一边抵接配合，并使通料件2621上的扭簧形变来使储料箱264的缺口打开，使得储料箱264将从注料管11送入的原料掉落至原料架2上，并分别进入到三角块262所对应的料流腔202内，且转动的多个三角块262单圈未能完全对所对应的储料箱264内的原料进行倒出，因此，反复低速转动的原料架2使三角块262依次对相对应的储料箱264进行打开工作，并使多个储料箱264将原料送入多个料流腔202中，当储料箱264内的原料全部排出后，再使原料架2保持高速转动，实现配重块2631产生的离心力驱使拉杆263下拉摆杆261，同时伴随着第一弹性件2632形变，从而使摆杆261将三角块262下拉并远离储料箱264上的通料件2621，此时搅拌筒21上的输料腔25储满原料并进行搅拌、排出工作。

其次，当原料架2进行低速工作时，齿轮241分别和齿凸231上的多个齿高位232、齿低位233啮合时，能使多个搅拌筒21进行上下活动，从而使得反复上下活动的原料架2将弧推片2611和料流腔202之间进行反复脱离和抵接，使得反复形变的弧推片2611对料流腔202内收集的原料进行反复拨动，方便使原料保持松散，当原料架2进行高速工作时，下拉的摆杆261使弧推片2611端部挤压料流腔202内的斜面，实现开口朝向搅拌杆12的弧推片2611将料流腔202内的原料向输料腔25方向推动，方便使料流腔202内的原料快速进入到输料腔25内。

上述实施例中三角块262的驱动源可以是液压杆，又或者是电机配合螺杆驱动上下活动，再或者是本领域技术人员所公知的现有机构或现有组件均可。

作为本发明进一步提供的再一个实施例，搅拌筒21上开设有竖气腔27，推料杆件26上设置有滑动于竖气腔27内的第一塞板272；

推料板265上铰接设置有拨板3，竖气腔27内滑动设置有装配第二弹性件311的第二塞板31，拨板3抵推第二塞板31，使第一塞板272与第二塞板31相靠拢，并使第二弹性件311形变。

具体的，如图3、图7和图8所示，竖气腔27和输料腔25平行布置，且料流腔202上固定安装有横条板，以使横条板处于输料腔25和竖气腔27之间，使得输料腔25在进行送料时不干扰竖气腔27进行气体输送，推料杆件26上固定安装有塞杆271，塞杆271呈倒“L”字形，第一塞板272和第二塞板31侧壁上均固定套设有橡胶圈。

进一步的，竖气腔27和输料腔25之间开设有拨孔30，并使拨板3活动于拨孔30内，拨孔30上设置有橡胶密封套，以使拨板3在进行活动时，能使拨孔30保持封闭，且拨孔30内开设有对称布置的弧形孔道，以使拨板3两侧固定安装的滑块滑动于弧形孔道内，实现拨板3端部进行弧形运动轨迹时，拨板3上的滑块内滑动于弧形孔道内；第二弹性件311具体为弹簧，第二弹性件311在默认状态下使第二塞板31远离第一塞板272。

通过齿轮241从齿高位232向齿低位233啮合时，此时搅拌筒21向高位活动，以使推料板265向下腔253活动，此时推料杆件26经塞杆271作用下使第一塞板272向下活动，使得原先处于竖气腔27内的气体受到挤压，同时伴随着推料板265撬动拨板3，并使处于输料腔25内的拨板3端部下移，而拨板3处于竖气腔27内的端部上移，使得拨板3推动第二塞板31向上活动，实现第一塞板272和第二塞板31相互靠拢，并对竖气腔27内的气体进行压缩，且第二塞板31上移过程中对第二弹性件311进行压缩形变。

上述实施例中第一塞板272的驱动源可以是电动推杆，又或者是电机配合螺杆驱动上下活动，再或者是本领域技术人员所公知的现有机构或现有组件均可。

上述实施例中第二塞板31的驱动源可以是电动推杆，又或者是电机配合螺杆驱动上下活动，再或者是本领域技术人员所公知的现有机构或现有组件均可。

作为本发明进一步提供的再一个实施例，输料腔25与竖气腔27之间活动设置有受触板33，拨板3与第二塞板31脱离，以使第二塞板31、受触板33和推料板265三者相配合。

具体的，如图3、图7和图8所示，竖气腔27内开设有竖滑道，竖滑道内滑动设置有连接板32，竖气腔27内固定安装有块体，连接板32和块体之间固定安装有第三弹性件321，且第三弹性件321具体为拉簧，第三弹性件321在默认状态下使连接板32处于竖滑道上方端部保持抵接；第二弹性件311固定安装于第二塞板31和连接板32之间，且连接板32中部开设有孔(用于通气)，当第二弹性件311压缩形变时，连接板32依然处于竖滑道上方。

进一步的，竖气腔27内开设有通气孔332，第二塞板31在默认状态下使其端部处于通气孔332一侧，以使第二塞板31在当前位置时，能使竖气腔27保持上下通畅。

更进一步的，输料腔25和竖气腔27之间靠近拨孔30的位置处开设有穿孔，穿孔内固定安装有第四弹性件331，受触板33固定安装于第四弹性件331上，且第四弹性件331具体为拉簧，第四弹性件331在默认状态下使受触板33靠拢第二塞板31。

通过拨板3推动第二塞板31向上活动，实现第一塞板272和第二塞板31相互靠拢，并对竖气腔27内的气体进行压缩，且第二塞板31上移过程中对第二弹性件311进行压缩形变，而当推料板265继续下移过程中，使拨板3继续上移并与第二塞板31脱离，此时第二塞板31在第二弹性件311恢复形变作用下突然下移，并使第二塞板31突然撞击受触板33，使得受触板33突然下移并伴随着第四弹性件331形变，而此时的推料板265也下移至最低位而进入到下腔253内，并使推料板265抵接于受触板33，使得第二塞板31撞击受触板33所产生的抖动传递至推料板265上，实现推料板265受到的振动经推料杆件26而传递至对称布置的开合板件266上，实现具有振动效果的开合板件266对上腔251和下腔253内的原料进行抖动，降低输料腔25内原料出现堆积结块的情况；同时未设置阻尼的第二弹性件311和第四弹性件331具有反复抖动的作用，从而使反复抖动力作用于开合板件266上，增加输料腔25内原料的抖动时长。

其次，当拨板3和第二塞板31脱离后，此时的齿轮241与齿高位232再次啮合时，多个搅拌筒21处于低位状态，而推料板265再次进入到上腔251内，使得推料板265上移过程中，使拨板3处于竖气腔27内的端部下移，并直至抵接于第二塞板31上表面，此时继续在竖气腔27内下移的拨板3挤压第二塞板31，并使第三弹性件321形变，同时伴随着连接板32滑动于竖滑道内，并且直至拨板3端部向下活动而处于第二塞板31下方时，第三弹性件321恢复形变并使连接板32回到原位置，此时的拨板3能与第二塞板31进行下一次推动压缩工作。

上述实施例中拨板3的驱动源可以是电机。

作为本发明进一步提供的再一个实施例，拨板3与第二塞板31脱离状态下，使竖气腔27连通于中腔252，并使中腔252分别与上腔251、下腔253相配合。

具体的，如图3、图7、图8和图9所示，中腔252根据形状分为大圈腔2521、小圈腔2522，且大圈腔2521的截面直径大于小圈腔2522的截面直径，且大圈腔2521靠近搅拌筒21侧壁，即靠近罐体1侧壁，使得处于中腔252内残余的原料能在离心力作用下汇聚于大圈腔2521内，使得小圈腔2522能用于通气工作。

通过推料板265继续下移过程中，使拨板3继续上移并与第二塞板31脱离，此时第二塞板31在第二弹性件311恢复形变作用下突然下移，并使第二塞板31突然撞击受触板33，使得受触板33突然下移并伴随着第四弹性件331形变，同时伴随着形变的第四弹性件331使穿孔打开，使得第一塞板272和第二塞板31所压缩的空气能快速经过穿孔中第四弹性件331位置，以使压缩的气体进入到中腔252内，并分为两部分进行扩散，第一部分气体经中腔252进入到上腔251内，使得原先处于上腔251内的原料受到气流的吹拂而保持松散，方便推料板265进行原料输送；第二部分气体经中腔252进入到下腔253内，使得下腔253在向排料孔225输送原料过程中，使排料孔225内的原料能混合气体喷出，方便螺旋搅拌叶22快速将原料排向罐体1内，降低出料台孔226端口出现堵塞的情况。

作为本发明进一步提供的再一个实施例，搅拌筒21上开设有绕孔36，排料孔225两侧设置有气流孔361，并使气流孔361端口处与排料孔225端口处相配合；

拨板3与第二塞板31脱离状态下，使竖气腔27连通于绕孔36。

具体的，如图3、图7、图8、图9、图10和图11所示，绕孔36连通于竖气腔27，绕孔36截面呈弧形，并对称布置于输料腔25两侧。

进一步的，叶板221具有正面223和背面224，且正面223用于迎击罐体1内的原液，而背面224在活动过程中会形成三角状的空腔(如图11对称布置的虚线及背面224所形成的区域)，而叶板221上靠近正面223和背面224上开设有对称布置的台环孔362，并使台环孔362环形布置于出料台孔226外侧，且台环孔362连通于气流孔361，而绕孔36两个端口处与气流孔361连通位置，依叶板221为水平面而使两个台环孔362呈上下布置。

通过推料板265继续下移过程中，使拨板3继续上移并与第二塞板31脱离，此时第二塞板31在第二弹性件311恢复形变作用下突然下移，并使第二塞板31突然撞击受触板33，使得受触板33突然下移并伴随着第四弹性件331形变，而此时的第二塞板31到达通气孔332位置处，以使竖气腔27能保持上下通畅，从而使得第一塞板272和第二塞板31所压缩的空气具有第三部分使用，且第三部分的气体经过绕孔36进入到气流孔361内，并经对称布置的台环孔362作用而喷出叶板221的正面223和背面224。

其次，当齿轮241与齿低位233啮合时，此时多个搅拌筒21处于高位状态，并使螺旋搅拌叶22上的叶板221处于高位状态，此时的气流孔361使台环孔362靠近叶板221上的正面223连通，以使叶板221在转动时所具有的更强原液迎击面状态下，使台环孔362喷出较小气泡而进入到原液中，使小气泡增加对原液的挤压效果，增加罐体1内原液和原料的混合效率。

再者，当齿轮241与齿高位232啮合时，此时多个搅拌筒21处于低位状态，并使螺旋搅拌叶22上的叶板221处于低位状态，此时的气流孔361使台环孔362靠近叶板221上的背面224连通，以使叶板221在转动时所具有的更弱原液迎击面状态下，使叶板221的背面224所形成的空腔更大，此时台环孔362喷出较大气泡并与空腔混合，再进入到原液中，使更大的气泡增加对原液的额外挤压效果，增加罐体1内原液和原料的混合效率，且大气泡和小气泡相互混合，额外对原液进行挤压，极大提高原液和原料的混合效果。

作为本发明进一步提供的再一个实施例，绕孔36与输料腔25之间活动设置有通气件35，推料杆件26上阵列布置有多个圆板34；

圆板34抵接配合通气件35，以用于连通绕孔36和气流孔361。

具体的，如图3、图7、图8、图9、图10和图11所示，通气件35根据形状分为翻板351、连轴352和封板353，且单个螺旋搅拌叶22配备两个通气件35和一个圆板34，并使两个通气件35错位布置于圆板34两侧，圆板34固定套设于推料杆件26下端部，而连轴352周向转动于输料腔25和绕孔36之间，且转动位置设置有扭簧，而扭簧在默认状态下使翻板351和圆板34保持平行布置。

通过齿轮241与齿低位233啮合时，此时多个搅拌筒21处于高位状态，并使螺旋搅拌叶22上的叶板221处于高位状态，而推料板265向下活动至下腔253内，同时伴随着圆板34向下活动，使得圆板34抵接于处于其下方的翻板351，并经连轴352作用而驱使封板353进行转动，同时伴随着扭簧形变，使得封板353对靠近正面223的气流孔361及台环孔362打开，同时快速流动于台环孔362端口处的气体能促进出料台孔226喷出原料。

其次，齿轮241与齿高位232啮合时，此时多个搅拌筒21处于低位状态，并使螺旋搅拌叶22上的叶板221处于低位状态，而推料板265向上活动至上腔251内，同时伴随着圆板34向上活动，使得圆板34抵接于处于其上方的翻板351，并经连轴352作用而驱使封板353进行转动，同时伴随着扭簧形变，使得封板353对靠近背面224的气流孔361及台环孔362打开。

上述实施例中通气件35的驱动源可以是电机。

工作原理：通过将粉状原料经多个注料管11加入到原料架2内，再通过电机工作带动搅拌杆12转动，使得搅拌杆12在对罐体1内的原液进行搅拌的同时，驱使环齿壳242转动，以使环齿壳242经齿轮241啮合作用下而驱使啮合的齿凸231转动，以使齿凸231经柱圈23作用而驱使原料架2进行转动，使多个搅拌筒21保持反向转动并对罐体1内的原液进行搅拌，同时原料架2在进行低速转动过程中，使得三角块262上的凸块2622与通料件2621一边抵接配合，并使通料件2621上的扭簧形变来使储料箱264的缺口打开，使得储料箱264将从注料管11送入的原料掉落至原料架2上，并分别进入到三角块262所对应的料流腔202内，且转动的多个三角块262单圈未能完全对所对应的储料箱264内的原料进行倒出，因此，反复低速转动的原料架2使三角块262依次对相对应的储料箱264进行打开工作，并使多个储料箱264将原料送入多个料流腔202中，使得原料自料流腔202的腔斜面向下进入到输料腔25内，以使搅拌杆12在对罐体1内的原液进行搅拌的同时，驱使环齿壳242转动，以使环齿壳242经齿轮241啮合作用下而驱使啮合的齿凸231转动，以使齿凸231经柱圈23作用而驱使原料架2进行转动，使多个搅拌筒21保持反向转动并对罐体1内的原液进行搅拌，同时搅拌筒21产生的离心力使输料腔25内的原料进入到多个螺旋搅拌叶22中，使原料扩散至叶板221和叶边222上，并直接从叶板221和叶边222上的排料孔225将原料快速排出，并直接混合于原液中，使得分散排布的螺旋搅拌叶22对排出的原料具有更大的混合面积，增加原液和原料的混合均匀度，且当齿轮241分别和齿凸231上的多个齿高位232、齿低位233啮合时，能使多个搅拌筒21进行上下活动，并对罐体1内的原液和原料混合物进行反复上下戳动，并配合循环输送的原液和原料混合物，从而额外增加原液和原料混合物的搅拌效率。

其次，当齿轮241与齿高位232啮合时，此时多个搅拌筒21处于低位状态，而推料板265处于上腔251内，使得上腔251内的原料经中腔252而进入到下腔253内，且进入到上腔251内的推料板265能对中腔252进行疏通，并伴随着开合板件266展开来活动至上腔251的台形底面较大位置处，使展开的开合板件266对上腔251内堆积的原料进行拨开，避免原料出现堆积成块；当齿轮241从齿高位232向齿低位233啮合时，此时搅拌筒21向高位活动，以使推料板265向下腔253活动，并在推料板265经过中腔252时来对原料进行推动输送，实现上腔251内的原料能受推料板265作用向下腔253快速输送，方便螺旋搅拌叶22对原料进行排出，同时伴随着上腔251内的开合板件266开始合并，以使两个板端部对上腔251侧壁进行推动刮除工作，减少处于开合板件266下方的原料堆积；当齿轮241与齿低位233啮合时，此时多个搅拌筒21处于高位状态，而推料板265处于下腔253内，并使中腔252内输送的原料在推料板265作用下完全进入到下腔253内，从而完成对输料腔25内的原料进行推送工作，同时伴随着下腔253内的开合板件266展开，使得展开的开合板件266对下腔253内的原料向下挤压推动，使得下腔253内囤积的原料能快速排向螺旋搅拌叶22上的排料孔225中，反之，当下腔253内的开合板件266合并过程中，使两个板件端部能对下腔253内壁进行刮除工作。

再者，齿轮241从齿高位232向齿低位233啮合时，此时搅拌筒21向高位活动，以使推料板265向下腔253活动，此时推料杆件26经塞杆271作用下使第一塞板272向下活动，使得原先处于竖气腔27内的气体受到挤压，同时伴随着推料板265撬动拨板3，并使处于输料腔25内的拨板3端部下移，而拨板3处于竖气腔27内的端部上移，使得拨板3推动第二塞板31向上活动，实现第一塞板272和第二塞板31相互靠拢，并对竖气腔27内的气体进行压缩，且第二塞板31上移过程中对第二弹性件311进行压缩形变，同时，拨板3推动第二塞板31向上活动，实现第一塞板272和第二塞板31相互靠拢，并对竖气腔27内的气体进行压缩，且第二塞板31上移过程中对第二弹性件311进行压缩形变，而当推料板265继续下移过程中，使拨板3继续上移并与第二塞板31脱离，此时第二塞板31在第二弹性件311恢复形变作用下突然下移，并使第二塞板31突然撞击受触板33，使得受触板33突然下移并伴随着第四弹性件331形变，而此时的推料板265也下移至最低位而进入到下腔253内，并使推料板265抵接于受触板33，使得第二塞板31撞击受触板33所产生的抖动传递至推料板265上，实现推料板265受到的振动经推料杆件26而传递至对称布置的开合板件266上，实现具有振动效果的开合板件266对上腔251和下腔253内的原料进行抖动，降低输料腔25内原料出现堆积结块的情况，且伴随着形变的第四弹性件331使穿孔打开，使得第一塞板272和第二塞板31所压缩的空气能快速经过穿孔中第四弹性件331位置，以使压缩的气体进入到中腔252内，并分为两部分进行扩散，第一部分气体经中腔252进入到上腔251内，使得原先处于上腔251内的原料受到气流的吹拂而保持松散，方便推料板265进行原料输送；第二部分气体经中腔252进入到下腔253内，使得下腔253在向排料孔225输送原料过程中，使排料孔225内的原料能混合气体喷出，方便螺旋搅拌叶22快速将原料排向罐体1内，降低出料台孔226端口出现堵塞的情况。

最后，通过推料板265继续下移过程中，使拨板3继续上移并与第二塞板31脱离，此时第二塞板31在第二弹性件311恢复形变作用下突然下移，并使第二塞板31突然撞击受触板33，使得受触板33突然下移并伴随着第四弹性件331形变，而此时的第二塞板31到达通气孔332位置处，以使竖气腔27能保持上下通畅，从而使得第一塞板272和第二塞板31所压缩的空气具有第三部分使用，且第三部分的气体经过绕孔36进入到气流孔361内，并经对称布置的台环孔362作用而喷出叶板221的正面223和背面224；当齿轮241与齿低位233啮合时，此时多个搅拌筒21处于高位状态，并使螺旋搅拌叶22上的叶板221处于高位状态，此时的气流孔361使台环孔362靠近叶板221上的正面223连通，以使叶板221在转动时所具有的更强原液迎击面状态下，使台环孔362喷出较小气泡而进入到原液中，使小气泡增加对原液的挤压效果，增加罐体1内原液和原料的混合效率；当齿轮241与齿高位232啮合时，此时多个搅拌筒21处于低位状态，并使螺旋搅拌叶22上的叶板221处于低位状态，此时的气流孔361使台环孔362靠近叶板221上的背面224连通，以使叶板221在转动时所具有的更弱原液迎击面状态下，使叶板221的背面224所形成的空腔更大，此时台环孔362喷出较大气泡并与空腔混合，再进入到原液中，使更大的气泡增加对原液的额外挤压效果，增加罐体1内原液和原料的混合效率，且大气泡和小气泡相互混合，额外对原液进行挤压，极大提高原液和原料的混合效果。

以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。