一种盾构水土回填过站导台、回填结构及施工方法

技术领域

本发明涉及隧道与地下工程技术领域，特别涉及一种盾构水土回填过站导台、回填结构及施工方法。

背景技术

目前地铁隧道的修建大多采用盾构法施工，以确保安全、如期、优质地完成工程任务。对盾构区间施工，综合考虑盾构成本及现场工期进度，在前一盾构区间掘进及中间工作井完成后，通常采用盾构机整体密闭空间过站，再进行下一区间掘进施工。盾构设计线路一般为直线或者缓和曲线段，缓和曲线段使用最多，其中半径500m以下的曲线段称为小半径盾构曲线，在小半径盾构曲线上的施工土压平衡状态比较难保证，施工过程中容易造成负环管片受力不均导致负环管片破裂、轴线偏差过大等现象，影响盾构施工质量。

小半径盾构曲线是盾构施工的重点和难点之一，其中在小半径盾构曲线上的工作井过站是盾构隧道施工的一个关键环节，包括在工作井进行接收、过站和二次始发。为方便小半径盾构曲线上的工作井盾构过站工况推进，工作井过站区域通常要求线路平顺，左右范围无结构阻挡，盾构机可以在端头地质良好的环境下进行常规过站。但现有城市中工作井过站情况复杂，工作井旁边设置有多个地下工程，包括综合管廊、活塞风道等，使得过站的工作井施工区域狭小。且在一些项目中，工作井上方有湖，周边设置有大量建筑物，过站的工作井所处位置为质粉细砂，地质差，对盾构施工有很大的影响，一方面如果过站过程中土仓压力未满足井外水土压力，可能导致井内回填土、水进入土仓造成喷涌，严重情况下将淹没隧道；另一方面盾构过站掘进过程中，由于土体的扰动可能引起建筑物发生沉降，同时进出洞时易发生地层失水，可能引起周边建筑物发生不均匀沉降或造成开裂等风险。

为了能确保盾构机以正确的姿态顺利过站，现有的方法采用有：（1）对工作井端头进行加固；（2）采用土回填工作井。

上述的方法（1）中，过站、始发前需对端头区域进行处理，例如中国实用新型专利文献CN 206299392U公开一种高渗透性富水砂层盾构端头加固体系，在车站围护结构外侧设置地下连续墙，在车站围护结构与地下连续墙之间沿线路方向设置具备抗渗能力的加固块体；加固块体是由地表袖阀管注浆形成的注浆加固，车站围护结构与地下连续墙的接缝处设置止水措施，该端头加固体系地下水丰富、高流速、高渗透性的砂性地层的盾构端头加固处理。但该方法对工作井加固施工区间小不适用，因为端头加固空间受限，加固效果无法达到预期效果且加固周期长，给施工安全带来了风险。

使用土回填工作井是采用特定材质的泥土对工作井进行回填，以保证坑内外土压平衡，可以避免端头加固、坑外降水井及洞门处止水装置的施工。

中国发明专利文献CN 110985026 B公开一种在狭小竖井内分层回填的盾构过站施工方法，其采用分层回填形成有一定强度土体的方法让盾构机在过站时模拟正常地层进行掘进，第一层回填硬质回填料，保证了回填料有足够的承载力防止盾构机在过站时由于自重产生过大的下沉；第二层回填原状土层，避免了盾构机在过站推进时产生过大的阻力对管片产生结构性损坏；回填土中的水泥桩增大了盾构机掘进时的盾体抗扭力，保证了盾构机的掘进姿态。

中国发明专利文献CN 109577998 B公开一种盾构区间活塞风道回填过站的施工方法，在区间活塞风道施工底板后，通过采取在盾构范围外侧环向增设钢支撑、回填改性土、回填土中增设钢筋混凝土封堵板、回填土至地下水位线等措施，活塞风道内支撑刚度增加、坑内外水土压力平衡，保证基坑围护结构稳定；盾构通过时，加强同步注浆，对洞门外6环进行二次注浆，在开挖回填土时对围护结构渗水部位再次进行注浆，对围护结构接缝、洞门与围护结构缝隙进行封堵，保证后期施工安全。

虽然上述的方法减少了盾构过站时接收、始发风险，规避了洞门涌水涌砂地面坍塌风险，但是对于回填土的要求较高或需要对井内进行加固，导致施工步骤繁杂，降低了施工效率；且上述方法回填土用量大，对于大埋深隧道建设过程中的深井回填土方量大，且土方回填、开挖难度均较高，导致施工成本大幅度增加。

发明内容

本发明的目的在于解决小半径盾构曲线上的工作井过站中存在的过站情况复杂、施工区域狭小、地质差的问题，提供一种盾构水土回填过站始发施工方法。

为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：

一种盾构水土回填过站始发施工方法，包括：在盾构机过站操作前，先进行混凝土导台施工、洞门凿除、端头加固和工作井回填；

所述混凝土导台施工是在工作井底部施工所述混凝土导台；

所述洞门凿除是根据盾构机设计线路确定接收洞门和始发洞门是否存在凿除区域，并对凿除区域进行凿除；

所述端头加固是对工作井的进洞段和出洞段的端头进行注浆加固形成端头加固区；

所述工作井回填是采用回填土和回填水对工作井进行回填，先在工作井内进行所述回填土的施工，所述回填土的顶面比为洞门顶面高3m以上；然后向工作井内注入所述回填水，所述回填水的高度至地下水水位高度；

在完成上述准备工作后，进行盾构机过站操作：

调整好盾构机姿态后，按盾构机设计线路从接收洞门进入所述混凝土导台上；

然后盾构机掘进过站，并将盾构机从始发洞门出站。

在本发明盾构水土回填过站始发施工方法通过混凝土导台为盾构机过站提供支撑，并结合洞门凿除施工调节在盾构机姿态与洞门的位置匹配关系，使盾构机能顺利通过接收洞门和始发洞门，便于盾构机的过站；端头加固是对工作井的进洞段和出洞段进行加固，工作井回填是灌水土至地下水位标高（包括了回填土和回灌水/回填水），建立井内外水土压力平衡，提供工作井内水土平衡施工条件，为后续盾构机过站过程中压力等掘进参数的确定提供理论基础，然后进行盾构机的接收、过站和二次始发施工作业。

通过上述的技术方案，端头加固能对工作井地质差的问题进行改善，且只对进洞段和出洞段的端头进行加固，施工难度小，施工效率高。然后，对工作井回填，采用水土回填过站能有效平衡井内外的水土压力，在盾构机过站过程中降低了涌水、涌砂、端头地表沉降的风险，二次始发时，能有效防止井外水土的流失，进而避免了洞门的渗漏及成型隧道的影响。其中，本发明方法限定了工作井中回填土的顶面比为洞门顶面高3m以上，回填土层的顶面与洞门顶面的距离为安全高度，通过安全高度的限定可以保证盾构通过工作井过程中回填结构的稳定性，保证盾构安全通过，回填水设置在回填土上对回填土有压实效果，提高回填结构的施工进度。利用回填水对回填土进行压实，平衡地层中的地下水压力差，确保盾构过站的时候，盾构机在工作井内回填土中如同在普通的地下土层中盾构掘进一样平稳。而且，回填土和回填水的高度经过优选设计和回填控制，密封性好，不会发生透水事故，也不会出现回填土层松散导致盾构掘进失稳的风险。

最后，本发明的施工方法充分考虑场地和管线的影响，以及过站工期节点要求，多方面协调控制盾构过站的土层环境状态，能保证盾构机安全顺利过站始发。

作为本发明的优选方案，所述回填水高度为所述回填土高度的0.6～2.5倍。

进一步，回填水高度为回填土高度的1～1.6倍。

作为本发明的优选方案，所述混凝土导台设置在所述工作井底部的底板上，所述混凝土导台与底板通过植筋连接。通过植筋连接将混凝土导台和工作井底板连接成一个整体，使混凝土导台在掘进施工时抗剪力更大，不易发生移位。所述植筋在工作井底板施工的时候，进行预先安装备用。如果工作井底板施工时，未安装植筋，则可以钻孔设置连接筋，确保混凝土导台和工作井底板连接牢固。

优选地，施工混凝土导台的时候，对工作井的底板凿毛。

作为本发明的优选方案，接收洞门和始发洞门凿除区域的确定方法为：对接收洞门和始发洞门进行复测，确定洞门全圆半径、洞门中心位置等参数；将洞门的参数与盾构机设计线路进行拟合，绘制平、剖面图并确定接收洞门或始发洞门的凿除区域，以保证盾构机的边缘与洞门相对应位置的间距为5～15cm。在确定是否存在凿除区域时，需要看盾构机的边缘与洞门相对应位置的间距是否在5～15cm范围内，如果小于这个范围，则需要对洞门进行部分凿除。

更进一步地，盾构机的边缘与洞门相对应位置的间距为0.8～1.2cm。

作为本发明的优选方案，洞门凿除的凿除方法为：根据接收洞门或始发洞门的凿除区域，采用水钻打孔，凿除表层混凝土，同时割除表层钢筋，顺序先上后下、先中间后两侧进行凿除。

作为本发明的优选方案，进洞段的端头加固区域为沿盾构机设计线路纵向长度为5～15m，横向为盾构机结构外扩0.2～0.6倍洞径，竖向为盾构机结构上下0.2～0.6倍洞径；出洞段的端头加固区域为沿盾构机设计线路纵向长度为5～15m，横向为盾构机结构外扩0.2～0.6倍洞径，竖向为盾构机结构上下0.2～0.6倍洞径。在实际应用过程中，进洞段的端头加固区域和出洞段的端头加固区域根据端头的地质和要求进行确定，通过设计从而保证端头地层土体的稳定性。

作为本发明的优选方案，进洞段或出洞段注浆加固的注浆孔采用梅花形布置，横纵间距为0.8～2m。

作为本发明的优选方案，端头加固过程中，注浆加固操作采用WSS注浆加固法（即无收缩双液注浆加固法）。

优选地，注浆过程浆液采用双液浆配比，双浆液为水泥-水玻璃混合，双液浆初凝时间为20～60S。

优选地，水泥-水玻璃混合液的质量配比为：水泥浆中水的质量与灰的质量比为1：1，水泥浆与水玻璃体积比＝1：(0.2～0.5)。更优选地，注浆前将对浆液进行现场试验，初凝时间在30s±5s。

对于注浆加固，凝固时间和注浆管的长度需要进行多方面考虑，如果凝固时间越短，存在地层水稀释的问题，同时要考虑设备性能，在管道里面有混合过程，不能在管子里面凝固，造成管道堵塞。通过本发明的注浆加固能快速、有效地改良地层，进行端头加固，保证洞门凿除时掌子面的稳定，解决了端头区域地质差的问题，保障盾构始发和接收的施工安全以及周边建构筑的结构安全与正常使用，避免盾构接收时安全事故的发生。

作为本发明的优选方案，所述回填土的顶面比为洞门顶面高3～7m，更优选4～5m。

在上述的技术方案中，工作井内采用水土回填方式的目的是平衡工作井内外压力差，为了保证盾构能完全在回填土内进行掘进，回填土的厚度要达到实现盾构的掘进同时能保证回填结构的稳定。安全高度是通过土体最大变形量和回填结构变形计算模型计算得到，在综合考虑盾构掘进过程中对上部回填土的压力、回填水的压力、回填土的强度要求、回填土性能等因素，回填土高度高于洞门顶面以上4～5m，回填土层能够形成良好的封闭性，确保回填水不会渗透穿过回填土影响到盾构掘进过站，等价于盾构机最浅在4～5m土层深度掘进，4～5m土层深度可以形成良好的地层压力传递平衡，有效地保障了盾构机过站掘进的运行平稳性和安全性。

作为本发明的优选方案，所述回填土的压实度不小于90%。盾构机在工作进过站及二次始发过程中会由于回填土不密实而导致盾构周边土体摩擦力减少、连续墙掘进刀盘扭矩过大时极易造成盾构机旋转，因此需要保证回填土的密实度。

作为本发明的优选方案，所述回填土的坍落度达到180mm以上，所述回填土的渗透系数小于5*10

作为本发明的优选方案，所述回填土采用粉质粘土或全风化泥质粉砂岩。

优选地，粉质粘土是将盾构开挖的渣土经过改性剂进行改性处理得到，满足自流平的要求，成本低，性能又满足要求，用于回填可以节约资源。

进一步，所述改性剂包括膨润土、硅酸钠和聚丙烯酰胺中的至少两种，所述改性剂的用量为20wt％～60wt％。

作为本发明的优选方案，所述回填土和所述回填水之间设置有分隔层。

优选地，所述分隔层厚度为10～40cm，分隔层的设置是为了将回填土和回填水分隔开，实现土水分离，防止水进入回填土内导致回填土的混浊或降低回填土层结构的稳定性。综合施工效果、施工效率和成本。更优选地，所述分隔层厚度为15～25cm。

作为本发明的优选方案，所述分隔层为石灰粉层或水泥层。所述分隔层优选为石灰粉层，具有环保、成本低的特点。

作为本发明的优选方案，工作井内进行所述回填土的施工后，静置1-28天再注入回填水。回填土一段时间后，再回灌水确保回填土自密实，具有良好的隔水性，在回填水（回灌水）的时候，充分发挥回填水压力对于回填土的压实作用。

作为本发明的优选方案，回填施工过程中：利用预留洞口进行回填土施工，回填土回填完成后，静置7天以上，再向工作井中引入回填水。

作为本发明的优选方案，盾构机掘进过站过程中，相对于进入接收段前的掘进参数，设定盾构机采用小推力进行掘进，降低掘进速度且保持稳定，降低盾构刀盘扭矩，加强盾构隧道的轴线控制。达到减少对土体的扰动的目的。

此外，同步注浆量和注浆压力要根据盾构推进速度、出渣量、盾尾磨损情况做适当调整。由于盾尾刷经过长距离的掘进，已经出现一定程度的磨损，在进行同步注浆时以压力进行控制，注浆量不宜过大，防止盾尾出现漏浆（过站期间不进行注浆）。对于各个不同区段，采取相应的施工参数，以顺利完成出洞施工。

作为本发明的优选方案，盾构机掘进过站过程中，盾构推进速度为15～20mm/min，刀盘转速为1.2～1.4 r/min，推力不得大于800t，推进过程速度保持稳定，确保盾构均衡、匀速地穿越，减少盾构推进对前方土体造成的扰动。

优选地，出土量控制在理论值的95%～99%，优选96％～99％，优选98％左右，如98%±1%，避免超挖。上述出土量的理论值为盾构机出土量理论值。

作为本发明的优选方案，在盾构机上混凝土导台时，同步对接收洞门处管片进行封堵注浆；盾构二次始发后，对始发洞门处管片进行封堵注浆。盾构机和洞门存在一定间隙，具有空腔位置，掘进隧道周向的土层久置会出现软底层流动、流出。通过注浆加固，如注入水泥浆，将地层地质（流动性砂浆）改成水泥砂浆的固体（注浆水泥，凝固），确保洞门与管片接缝的注浆质量。

作为本发明的优选方案，盾构机掘进过站后，移出回填水和回填土，进行盾构管片拆除，并将所述混凝土导台拆除。

作为本发明的优选方案，盾构机掘进过站后，在负环拆除前进行端头二次加固，端头二次加固范围为接收洞门或始发洞门外2～6环管片，端头二次加固采用注浆加固，浆液采用水泥浆+水玻璃双液浆，端头二次加固的注浆角度为顶部90°～180°，以盾构隧道顶部为注浆角度中心，向盾构隧道左右两侧平均开展90°～180°，在此范围内进行注浆。在本发明中，接收洞门或始发洞门外2～6环管片是指盾构隧道远离工作井或基坑一侧的2～6环管片。

本发明还提供了一种盾构过站的工作井回填结构，所述回填结构包括由下而上设置的回填土层和回填水层，所述回填土层的顶面比为洞门顶面高3m以上，所述回填水层的高度至地下水水位高度。

本发明的另一方面还提供了一种混凝土导台，通过修筑相应的混凝土导台结构，更好的为盾构机过站的提供良好的底座支撑，保证盾构过站始发施工过程安全、迅捷，降低安全风险，节约施工时间、施工成本。

一种混凝土导台，所述混凝土导台设置在工作井底部，所述混凝土导台连接接收洞门和始发洞门，所述混凝土导台的上表面设有圆弧形凹槽，所述圆弧形凹槽的圆心角范围为100°～150°，以盾构机设计线路中心为所述圆弧形凹槽的圆心角的中心，所述圆弧形凹槽上设置有支撑层，用于在盾构过站过程中支撑盾体。

本发明混凝土导台上设置有圆弧形凹槽，用于容纳盾构机，支撑层设置在圆弧形凹槽上，支撑层也是圆弧形结构，支撑层能对盾构机的盾体起到支撑作用，同时支撑层能被盾构刀具破碎，不会影响盾构刀具的转动，通过混凝土导台结构的设计，保证盾构机在混凝土导台上保持掘进。

在上述的技术方案中，所述圆弧形凹槽的圆心角范围为100°～150°。刀盘转动，盾体受到反作用力下可能会造成轴线偏移，导致盾构机整体受到力的作用下超越圆弧形凹槽的范围，圆弧形凹槽的设置能对盾构机进行包裹，包裹角度越大，安全性基本保证，工程成本也较低，通过有限元模拟圆弧形凹槽的圆心角至少大于100°。

作为本发明的优选方案，所述混凝土导台为直线式导台。混凝土导台的设置是用于盾构机通过工作井，混凝土导台可以采用直线式或曲线式，本发明采用直线式导台。当盾构机掘进过程中，由于盾构刀盘切削土体，具有反作用力，使得盾体可能发生扭转，导致盾构机的姿态控制不佳可能造成轴线偏移，导致无法上下导台及卡盾风险，直线式混凝土导台更有利于盾构机在过站掘进过程中保持姿态不偏移。

更进一步地，所述圆弧形凹槽的圆心角范围110°～130°，有良好的包覆感，安全性较好。

作为本发明的优选方案，所述支撑层设置在所述圆弧形凹槽的底部范围内，所述支撑层的圆心角为40°～90°。

更进一步地，所述支撑层的圆心角为50°～70°。

作为本发明的优选方案，所述支撑层是整体式或分段式。

进一步，整体式是指在盾构掘进方向上支撑层是整体设置在圆弧形凹槽底部，分段式是指在盾构截面上支撑层是分段设置在圆弧形凹槽底部。

作为本发明的优选方案，所述圆弧形凹槽的直径为D1，盾构机直径为D2，D1与D2的直径差范围为10～40cm。

作为本发明的优选方案，所述支撑层的厚度为5～20cm，支撑层主要用于保护盾构机刀盘，避免其和混凝土导台发生直接作用，并提供一定的切割韧性，使盾构机在过站的时候，刀盘整体受力平稳，盾构机过站更加稳定。

更进一步地，所述支撑层的厚度为8～15mm。在实际应用过程中，盾构刀盘的半径比盾体半径大1.5～3cm，为了防止盾构刀盘在掘进过程中对混凝土导台破碎而增加刀具的磨损，刀盘之间需要设置2～3mm的间隙，综合施工设计的考虑，因此支撑层的厚度为至少大于5mm。

优选地，在本发明中，圆弧形凹槽与盾构机尺寸的差是用于设置所述支撑层，D1与D2的直径差与支撑层的厚度是相匹配的。

作为本发明的优选方案，所述支撑层由细石混凝土铺设而成，所述细石混凝土的粒径范围为2～20cm。

作为本发明的优选方案，所述混凝土导台施工的具体方法为：在工作井的底板进行植筋；绑扎混凝土导台的钢筋和按照混凝土导台的形状安装浇筑模板；进行现浇混凝土施工，养护；养护完成后在所述圆弧形凹槽上施工支撑层。

优选地，混凝土导台是一体式结构，支撑牢固性好，不容易发生偏移失效。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

1、本发明提供盾构水土回填过站始发施工方法，在盾构机过站操作前，先进行混凝土导台施工、洞门凿除、端头加固和工作井回填，通过采用水土回填后可有效保证盾构掘进施工进度，减少盾构过站、始发风险，节约施工工期，为小曲线半径线路上盾构过站、始发提供了可靠的决策依据和有利的技术指标，实现盾构过站克服小半径、端头地质条件差、周边环境复杂的难度，经济效益显著，推广前景广阔。

2、本发明提供了盾构过站的混凝土导台，圆弧形凹槽能对盾构起到包裹作用，支撑层能对盾构机的盾体起到支撑作用，且不会影响盾构刀具的转动，保证盾构机在混凝土导台上保持掘进，混凝土导台是一体式结构，支撑牢固性好，不容易发生偏移失效。

3、本发明过站施工方法在进站前先对进洞段和出洞段的端头进行注浆加固，盾构机掘进过站后，再进行端头二次加固，通过两次加固保证端头地层结构的稳定性，不用施工止水帘布，减小涌水、涌砂和引起邻近建筑物发生沉降的风险。

4、本发明过站施工方法对工作井采用水土回填，达到工作井内水土平衡，有效控制了洞身及顶部砂层，达到降低盾构进出洞涌水、涌砂等施工风险，安全顺利完成施工内容。

附图说明

图1为本发明混凝土导台的平面布置示意图。

图2为本发明盾构机过混凝土导台前端的剖面示意图。

图3为本发明盾构机过混凝土导台后端的剖面示意图。

图4为本发明盾构机过混凝土导台的受力分析示意图。

图5为接收洞门与盾构机剖面拟合示意图。

图6为始发洞门与盾构机剖面拟合示意图。

图7为本发明进洞段加固区的示意图。

图8为本发明出洞段加固区的示意图。

图9为本发明回填结构示意图。

图10为本发明端头二次加固注浆范围平面图。

图11为本发明端头二次加固钢花管注浆示意图。

附图标记：1-工作井，11-接收洞门，12-始发洞门，13-进洞段，14-出洞段，15-回填土，16-回填水，2-盾构设计线路，3-盾构机，4-混凝土导台，41-圆弧形凹槽，42-支撑层，5-管片，6-钢花管。

具体实施方式

下面结合试验例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。

实施例1

本实施例展示了XXX项目的xx号工作井的过站施工，xx号工作井竖井底板埋深约33.13米，起点里程为主 DK25+242.062，终点里程为主 DK25+218.124，中心里程主 DK25+230.093，位于LZ湖公园北侧地块内，工作井基坑与湖边的水平距离约23m，与地铁线站活塞风井合建，为地下四层结构。工作井邻近建筑物主要为XX大厦，水平距离约11.07m。此外，工作井北侧还与LZ湖公园内商铺（B2）近接，基坑与建筑物的最小净距约2.24m。

工作井的合建井围护结构采用地下连续墙+内支撑的支护形式，其中综合管廊部分基坑长23.7m，宽17.7m，基坑深约33.14m，活塞风井部分基坑长22.4m、宽14.6m、深38.53m，综合管廊部分基坑长23.7m，宽17.7m，基坑深约33.14m。

盾构接收时，盾构设计线路为小半径盾构曲线，半径255m，竖曲线为-45‰的下坡段，接收期间，管片衬砌幅宽为1.2米。

根据勘察孔GLZ3-C88显示，26号工作井的接收端（大里程）的岩土层为：洞身地层为<3-3>砾砂、<7-3>强风化泥岩、<8-3>中风化泥岩；根据勘察孔GLZ3-C86显示，始发端（小里程）的岩土层为：洞身地层为<3-3>砾砂、<7-3>强风化泥岩、<8-3>中风化泥岩。不同等级岩土层的水文地质特征如表1所示。

表1 不同等级岩土层的水文地质特征

由此可见盾构机进出26号工作井50米范围内，盾构上方均处于砂层段。盾构掘进期间，如填充处理不到位，易出现土方超挖、姿态突变、螺旋机喷涌等风险。

为此，采取以下盾构水土回填过站始发施工方法：

（1）混凝土导台施工

为保证盾构机3在26工作井内盾构安全顺利通过，如图1和图2所示，在工作井1底部的底板上设置混凝土导台4，混凝土导台4连接接收洞门11和始发洞门12，混凝土导台4的上表面设有圆弧形凹槽41，圆弧形凹槽41的圆心角范围为100°～150°，圆弧形凹槽41上设置有支撑层42，用于在盾构过站过程中支撑盾体。

盾构设计线路2在施工期间为R=255m圆曲线上，盾构机在混凝土导台上无法调整姿态。当盾构机掘进过程中，由于盾构刀盘切削土体反作用力的缘故，使得盾体可能发生扭转，导致盾构机的姿态控制不佳可能造成轴线偏移，导致无法上下导台及卡盾风险。因此，盾构过站的时候采用直线式混凝土导台，以确保盾构机在过站掘进过程中始终保持姿态不偏移。故在工作井底部施工建设混凝土直线导台。为配合直线导台结构，需将盾构机在出洞10米前提前调整好姿态。

混凝土导台设置在工作井的底板上，混凝土导台与底板通过植筋连接，混凝土导台连接接收洞门和始发洞门，混凝土导台宽6.81m，长21.32m，导台路径通过26号井大里程端洞门与小里程端洞门水平中线对中线拉通布置。混凝土导台前端高度为h1，混凝土导台后端高度为h2，混凝土导台前端是接收洞门，这里的前端高度或后端高度是指混凝土导台圆弧形凹槽底部到工作井底板的高度差，前端高度是根据盾构设计线的中心进行设计，设计过程中需要考虑盾构机能顺利从接收洞门进入混凝土导台上，且防止盾构机通过时发生“栽头”现象。h1与h2之间存在一定高度差，使圆弧形凹槽在盾构掘进方向上与水平面形成坡度。

在设计混凝土导台过程中，圆弧形凹槽的坡度参数是考虑盾构设计线路、盾构机塌头及施工要求等进行设计。在实际应用过程中，如果工作井过站的盾构设计线路纵断面位于一定角度的下坡之上，如45‰下坡。故在本项目施工中，为了降低盾构机塌头风险，设计的设计混凝土导台的圆弧形凹槽的坡度要上调一定坡度，如44‰下坡始发，保证了盾构机的掘进姿态。

本实施例的盾构机设计线路位于-45‰的下坡段，综合考虑盾构设计线路、盾构机塌头及施工要求等，混凝土导台前端高度h1为2.47m，如图2所示，混凝土导台后端高度h2为2.03m，如图3所示。

混凝土导台的上表面设有圆弧形凹槽，圆弧形凹槽的设置能对盾构起到包裹作用。在盾构机在混凝土导台上掘进过程中会导致受力不均匀，一方面是由于刀盘转动，盾体会受到土体的反作用力，反作用力为Fs；另一方面是提供盾体两边提供掘进动力的油缸不平衡，导致盾体会受到额外的推力，推力为Ft。在反作用力和推力作用下，导致盾构机整体受到力的作用下造成轴线偏移，严重可能会致使盾构机滚出圆弧形凹槽的范围，设置的圆弧形凹槽需要对盾构起到包裹作用。

如图4为掘进过程盾构的受力分析图，反作用力为Fs，推力为Ft，反作用力和推力的方向根据实施过程中的参数确定，圆弧形凹槽对盾构的支撑力为Fn，通过有限元模拟，确定圆弧形凹槽的圆心角至少大于100°，考虑到混凝土导台施工和盾构掘进情况，圆弧形凹槽的圆心角范围为100°～150°。

综合考虑施工成本和效率，圆弧形凹槽的圆心角的优选范围110°～130°。针对本项目中混凝土导台，圆弧形凹槽的圆心角具体为121°，掘进过程中，盾构的1/3盾体位于圆弧形凹槽内，起到保护和包裹作用，防止盾构机滚出混凝土导台。

圆弧形凹槽上设置有支撑层，支撑层也是圆弧形结构，支撑层能对盾构机的盾体起到支撑作用，同时支撑层能被盾构刀具破碎，不会影响盾构刀具的转动。支撑层可以采用整体式或分段式，整体式是指在盾构掘进方向上支撑层是整体设置在圆弧形凹槽底部，分段式是指在盾构截面上支撑层是分段设置在圆弧形凹槽底部。

本发明采用整体式支撑层，具有更好的支撑性。支撑层设置在圆弧形凹槽的底部范围内，为了保证支撑作用，支撑层的圆心角为40°～90°。

更进一步地，支撑层的圆心角为50°～70°。

圆弧形凹槽的直径为D1，盾构机直径为D2，圆弧形凹槽上设置有支撑层，导致圆弧形凹槽与盾构机存在直径差，D1与D2的直径差范围为10～40cm。圆弧形凹槽与盾构机尺寸的差是用于设置支撑层，D1与D2的直径差与支撑层的厚度相配合，一般支撑层的厚度小于D1与D2的直径差的一半，支撑层的厚度为5～20cm。

实际掘进施工过程中，盾构刀盘的半径比盾体半径大1.5～3cm，为了防止盾构刀盘在掘进过程中对混凝土导台破碎而造成刀具的磨损，刀盘之间需要设置2～3mm的间隙，综合施工设计的考虑，因此支撑层的厚度为至少5mm以上。综合考虑施工成本和效率，支撑层的厚度为8～15mm。

支撑层由细石混凝土铺设而成，细石混凝土能被刀盘破碎后对盾体起到有效的支撑作用，对刀盘的磨损较小，且细石混凝土易获取，成本低。本实施例采用的细石混凝土的粒径范围为2～20cm。

混凝土导台施工的具体方法为：预先在工作井的底板进行植筋，植筋采用C18@50mm与底板连接；混凝土导台中部设置6810*21320mm混凝土板。两端施工时预留10cm孔隙，绑扎混凝土导台的钢筋，导台主筋采用C18钢筋，箍筋采用C14@200mm，腰筋采用C16钢筋；按照混凝土导台的形状安装浇筑模板；进行现浇混凝土施工，用C35混凝土，养护；混凝土导台圆弧形凹槽直径为φ6500，盾构机直径为φ6290，盾体外部至导台内弧面预留105mm余量作为后续浇筑细石混凝土。养护完成后在圆弧形凹槽底部60°范围内浇筑10cm厚的C20细石混凝土，得到细石混凝土支撑层。

（2）洞门凿除

因当前段盾构机设计线路在R=255m右转弯线路上，为保护盾构出洞时盾构机不被洞门卡住，需对接收洞门或始发洞门进行复测，确定接收洞门和始发洞门是否存在凿除区域，并对存在的凿除区域进行部分凿除。

接收洞门和始发洞门凿除区域的确定方法为：对接收洞门和始发洞门进行复测确定洞门的参数，洞门的参数包括洞门全圆半径、洞门中心位置；将洞门的参数与盾构机设计线路进行拟合，绘制平面图、剖面图，通过对剖面图进行分析，保证盾构机的边缘与洞门相对应位置的间距为5～15cm，以确定接收洞门或始发洞门的凿除区域。当洞门的参数与盾构机设计线路进行拟合后，盾构机的边缘与洞门相对应位置的间距能满足5～15cm时，则接收洞门或始发洞门不存在凿除区域，不需要进行接收洞门或始发洞门进行部分凿除。

提前复测洞门、导台断面，拟合洞门椭圆度以及偏差，根据实际偏差和盾构机整体平移，制定完备的盾构接收、始发姿态，接收过程中严格控制纠偏量为5mm/环，在确保成型隧道管片质量的同时，确保盾构机精准接收。

在考虑盾构机的贯通姿态时注意两点：

①盾构机贯通时的中心轴线与盾构设计线路的偏差。

②接收洞门位置的偏差。

本实施例实测洞门中心直径φ6500，盾构机直径为φ6290，破除后的盾构机的边缘与洞门相对应位置的间距控制为105mm如图4和图5所示，图4为接收洞门11与盾构机3截面的拟合，确定部分凿除范围在上方黑色部分，不同位置的凿除厚度根据拟合情况确定，图5为始发洞门42与盾构机3截面的拟合，确定部分凿除范围在左边缘和右边缘黑色部分。

工作井围护结构为地下连续墙，采用玻璃纤维筋制，盾构接收时，盾构机刀盘可直接磨穿地下连续墙出洞。地下连续墙可以不用进行凿除。

凿除过程中先凿除表层混凝土，同时割除表层钢筋，顺序先上后下、先中间后两侧进行凿除，凿除过程同时将混凝土渣及时清除，用吊机或其他方式吊出井口，保证盾构过站前完成所有凿除及清理工作。

（3）端头加固

本项目中工作井周边情况复杂，在工作井洞身及顶部具有22米厚砂层，且地面上方有公园，距离大厦、公园内商铺较近，盾构掘进过程中，由于土体的扰动可能引起建筑物发生沉降。同时进出洞时易发生地层失水，可能引起周边建筑物发生不均匀沉降或造成开裂等风险。因此，本施工方法中对工作井的进洞段13和出洞段14的端头进行注浆加固形成端头加固区。

进洞段13的端头加固区域为沿盾构机设计线路2纵向长度为5～15m，横向为盾构机3结构外扩0.2～0.6倍洞径，竖向为盾构机3结构上下0.2～0.6倍洞径；出洞段14的端头加固区域为沿盾构机设计线路2纵向长度为5～15m，横向为盾构机1结构外扩0.2～0.6倍洞径，竖向为盾构机1结构上下0.2～0.6倍洞径。

在实际应用过程中，进洞段的端头加固区域和出洞段的端头加固区域根据端头的地质和要求进行确定，从而保证端头地层土体的稳定性，本实施例大里程平面加固范围沿掘进方向3*12米，剖面加固范围底部加固至<7-3>强风化泥质粉砂岩下1米，上部至拱顶上6米，如图7所示；小里程平面加固范围沿掘进方向4*12m，剖面加固范围加固至<7-3>强风化泥质粉砂岩下1米，上部至拱顶上6米，如图8所示。

端头加固采用WSS注浆加固法，进洞段或出洞段注浆加固的注浆孔采用梅花形布置，横纵间距为0.8～2m，具体为1.5m，对于注浆加固，凝固时间和注浆管的长度要参考多方面进行设计，如果凝固时间越短，存在地层水稀释的问题，同时要考虑设备性能，在管道里面有混合过程，不能在管子里面凝固，造成管道堵塞。

为了确定注浆的浆液，将不同配比的浆液进行性能测试，结果如表2所示。

表2 不同配比浆液性能结果

通过表2的数据可以看到，不同水泥-水玻璃配比的初凝时间不同，本项目根据项目的施工，确定双液浆初凝时间为20～60S，水泥-水玻璃混合的双浆液的质量配比为：水泥浆中水的质量与灰的质量比为1：1，水泥浆与水玻璃体积比＝1：(0.2～0.5)，更优地，初凝时间在30s±5s为宜，水泥浆与水玻璃体积比＝1：0.3，注浆前将对浆液进行现场试验。

钻孔结束时注入磷酸（水：磷酸=10：1），注入方量0.5～1方；注浆压力控制：注浆稳定压力0.8～1bar。注浆加固施工完毕后，应对端头加固区进行钻芯取样检验，端头加固区加固体的无侧限抗压强度不小于1.0MPa，渗透系数小于1.0×10

（4）工作井回填

本项目大小里程端拱顶位置均存在同厚度的<3-3>砾砂、<2-1A>淤泥、<2-2>淤泥质粉细砂，厚度高达22米，过站过程中土仓压力若未满足井外水土压力，可能导致井内回填土、水进入土仓造成喷涌，严重情况下将淹没隧道。且地面上方为LZ湖公园，地下水丰富、人流量均较大的情况，过站过程中若无法保证工作井内外土压平衡会导致周边建筑物沉降风险。

现有技术中为了保证坑内外的土压平衡是采用回填土的方式，但对于本项目来说，工作井狭小，深度大。如果全部采用土回填工作井需要分层回填，回填土需要设备进行压实，这样导致施工效率低，施工周期长，后期回填土拆除时间也较长，大大的影响了盾构施工的进度。因此，本项目盾构机过站时工作井内采用水土回填方式，回填水能采用抽水机进行施工，回填施工和拆除施工均较快；工作井毗邻LZ湖公园，取水方便；且回填土上方设置有回填水，回填水能对回填土进行压实，提高了回填土的施工效率。

如图9所示，工作井1的回填结构由下而上设置的回填土层15和回填水层16，回填土层15的顶面比为洞门顶面高3m以上，待回填土静置自动密实7天以后，再进行回填水灌注作业。回填水层16的高度至地下水水位高度，使得工作井内地层水压和工作井外部的地层水压力平衡。在本发明中，施工前需确定水位高度，计算标准水土压力，确保工作井水土回填后坑内外土压平衡，防止盾构过站、二次始发时涌砂、涌水。

工作井内的回填土是盾构掘进过程中的媒介，掘进过程中回填结构的压力和盾构提供的压力能平衡，从而防止回填土结构的坍塌，为了保证回填土的结构强度，回填土层的顶面比至少比洞门顶面高，至少保证盾构是在回填土内进行掘进。掘进过程中，为了监控回填结构的稳定性，首先建立了回填结构变形计算模型，计算模型是根据对盾构掘进过程中盾构机对回填土变形实测曲线进行拟合分析，并结合地层损失法，建立回填结构变形计算模型，该模型是关于回填土内任意点的变形量与回填深度、盾构土压力和回填土性能之间的关系式。

将回填土层的顶面与洞门顶面的距离定义为安全高度，安全高度为h3，为了保证盾构机从回填结构内安全通过，工程上限定了土体最大变形量，通过土体最大变形量和回填结构变形计算模型，得到安全高度的计算公式，采集本项目的施工参数，计算得到安全高度h3大于3m，也就是回填土层的顶面比为洞门顶面至少高3m以上。综合考虑盾构掘进过程中对上部回填土的压力、回填水的压力、回填土的强度要求、回填土性能等因素，优选地，回填土的顶面比为洞门顶面高4-5m，这样的高度差能保证盾构的掘进的安全性。本实施例采用回填土厚度4m的方案。

回填水层设置在回填土层上，回填水施工快，且上部的回填水能对回填土层起到压实作用，能减少回填土层的施工时间和保证回填土层的强度。回填水层的高度是考虑施工进度、压实效果、压力平衡等因素进行设计，得到回填水高度为回填土高度的0.6～2.5倍，优选1～1.6倍，本项目工作井底板标高-24.341米，回填土高度约11.95米，回填土至负三层板上方1米左右，回填水高度约为14.89m，灌水至现状地下2.5米（即地下水位高度）。

为了能保证盾构的掘进，对回填土的性能要求如下：

①采用软质的回填土，有利于盾构推进，姿态控制较好，如果采用较硬的回填土会导致盾构掘进过程中扭矩过大，可能造成姿态偏差。

②回填土要具有一定的隔水性，防止回填水在施工时水透穿回填土，导致回填结构的稳定性变差。

③回填土具有较大的坍落度，工作井内狭小，不方便捣平设备的使用，回填土要求能自流平，快速的自动找平。

回填施工前选择合适的回填土来源，且施工前专业技术人员对现场材料进行试验，本实施例对不同材质的回填土进行性能测试，结果如表3所示。

表3 不同材质回填土性能结果

注：粉质粘土是将盾构开挖的渣土进行改性处理得到，水泥基固化土采用水泥基类浆液与软土、水、土壤分散剂和收缩补偿剂等混合搅拌制备而成。

通过上述表3的数据可以看到，工作井内狭小，回填土要求能自流平，要求坍落度达到180mm以上，为了保证回填土的隔水性，回填土的渗透系数小于5*10

回填土的要求是压实度不小于90%。盾构机在工作井过站及二次始发过程中会因回填土不密实而导致盾构周边土体摩擦力减少、连续墙掘进刀盘扭矩过大，这样极易造成盾构机发生偏转，影响盾构机的姿态，且回填土作为盾构的环境，需要一定的结构强度，因此需要保证回填土的密实度。

回填土和回填水之间设置有分隔层，分隔层厚度为10～40cm，分隔层的设置是为了将回填土和回填水分隔开，实现土水分离，防止水进入回填土内导致回填土的混浊或降低回填土层结构的稳定性。综合施工效果、施工效率和成本，分隔层厚度为15～25cm。

本实施例的分隔层为石灰粉层或水泥层，优选为石灰粉层，具有环保、成本低的特点。

回填土利用工作井顶板至底板的φ1500mm预留洞口，采用渣土箱+梭槽方式输送至底板，渣土箱规格6*2*1米，破除挡水墙由上至下80cm高（原120cm），然后安装溜槽，回填时使用10米振动棒辅助，回填土完成后将顶部铺撒厚度20cm左右的石灰粉。回填水利用2台11kw水泵通过周边自来水、地表水、污水管道等进行抽送至工作井中，回填至设计水位高低，完成回填水灌注。

（5）调整好盾构机姿态后，按盾构机设计线路从接收洞门进入混凝土导台上，然后盾构机掘进过站，使得盾构机从始发洞门出站。

盾构掘进过程中严格控制掘进参数，施工前对设备进行专项检查，控制进出洞门水土平衡压力，有效控制洞身及顶部砂层，规避了盾构进出洞涌水涌砂施工风险，确保盾构安全顺利通过。通过调查和实勘，本发明水土回填过站始发是一种较为经济、安全、合理的处理方式。

实施例2

本实施例是在实施例1基础上，对盾构机过站掘进过程中进行姿态控制调整优化，具体如下。

1.盾构机姿态确定

盾构到达前，对洞内所有的测量控制点进行一次整体的、系统的控制测量复测，对所有控制点的坐标进行精密、准确的平差计算。同时，对盾构到达的接收洞门和始发洞门进行复核测量，测量项目包括：洞门中心位置偏差、洞门全圆半径等。根据实际偏差和盾构机整体平移，制定完备的盾构接收、始发姿态，接收过程中严格控制纠偏量为5mm/环，在确保成型隧道管片质量的同时，确保盾构机精准接收。

在盾构隧道里程距离工作井100m和50m处，对导向系统进行复核测量，提前准确测量调整盾构机的姿态。在盾构到站前的最后一次导向系统换站时，充分利用在贯通前线路复测的结果，精确测量测站、后视点的坐标和高程。同时，在贯通前50m时，进一步加强盾构姿态和管片测量，根据复测结果及时纠正偏差，并结合实测的竖井洞门位置适当调整隧道贯通时的盾构姿态。

纠偏要逐步完成，每一环纠偏量不能过大。盾构机到达前100m地段即加强盾构姿态和隧道线形测量，及时纠正偏差确保盾构顺利地从到达口进入。并根据实测的接收洞门位置进行必要的调整隧道贯通时的盾构机刀盘位置。隧道贯通时其刀盘平面偏差允许值：平面≤±5mm、垂直≤±10mm。确保盾构机按盾构设计线路从接收洞门进入混凝土导台上。

2.参数控制

根据工况及地质条件的不同，分为三个区段：接收、过站及二次始发。对于各个不同区段，采取相应的施工参数，以顺利完成出洞施工。

盾构接收、过站、二次始发过程中，要根据端头地质条件、覆土厚度、降水情况确定合理的水土压力、掘进参数并作出书面交底，并根据地表隆陷监测结果及时调整盾构机上部土压。

盾构进入接收段50米后，刀盘全断面位于<5N-3>粉质黏土层及<7-1>强风化含砾砂岩、砾岩，依次沿2‰、45‰下坡，主要控制参数如下表4所示。

表4接收端30米掘进主要参数管控表

盾构机刀盘破开连续墙进入工作井后，继续向前推进盾构机刀盘里程抵达接收洞门钢环里程时停止推进，继续空转刀盘20分钟，空转时不再出土。当盾构掘进至接收洞门连续墙掌子面时，再次调整掘进参数，并调整盾构姿态至计划接收姿态，为盾构精准接收做准备。当盾构机刀盘到达里程DK25+242.062，严格控制掘进速度至10mm/min以内，使盾构机缓慢穿越连续墙，主要控制参数如下表5所示。

表5 盾构切削洞门时主要掘进参数管控表

在盾构过站掘进速度要保持相对平稳，减少对土体的扰动，加强盾构隧道的轴线控制。当盾构完成洞门掘进后上导台时，再次调整掘进参数。当盾构机刀盘到达里程DK25+241.062，严格控制掘进速度至20mm/min以内，使盾构机安全过站，主要控制参数如下表6所示。

表6 盾构过站时主要掘进参数管控表

为避免接收洞门混凝土块影响推进，盾构机在推进至距离始发洞门1米后停止推进，然后空转刀盘不出土，刀盘转速0.5r/min，转动时间30min。

因盾构机设计线路呈右转趋势，在盾构刀盘紧贴地下连续墙时，左侧刀盘优先到达掌子面，此时盾构掘进时推力不能超过800t，以小推力、慢速度的方式向前推进。

同时，对于出洞段施工，盾构掘进轴线控制也是关键，直至盾构实现过站施工完成。

3. 注浆

要求盾构接收的前后30环管片掘进时，同步注浆浆液必须按照1.2米宽幅管片注浆量不低于5方控制，注浆压力不得高于停机时盾尾油脂腔道压力+1bar。同步注浆量和注浆压力要根据推进速度、出渣量适当调整，由于盾尾刷经过长距离的掘进，已经出现一定程度的磨损，在进行同步注浆时以压力进行控制，注浆量不宜过大，防止盾尾出现漏浆。同时对脱出盾尾的管片每间隔3-5环开孔检查同步注浆的饱满度，如开孔检查注浆不饱满，则采用二次补浆，补充注浆的压力控制在4bar以内，终孔稳定压力为2.5bar。

同步注浆应均匀充足，进行管片拼装时油缸伸缩顶推加力应缓慢进行，避免拼装时盾构前移或千斤顶松动，确保管片环环之间密封良好，无渗漏水发生。当盾构机掘进至盾尾脱离始发洞门钢环3环位置，并开始进行洞内6环洞门封堵注浆。

二次注浆对脱出盾尾的3～5环管片采用二次补充注浆；每间隔3环开孔检查管片壁后注浆饱满情况，对于存在流水、空洞等显示注浆不饱满情况，安排再次补充注浆，注浆采用单液浆为主，双液浆封孔，注浆的压力控制在5bar以内，终孔稳定压力为2.5bar。

盾构接收后，在盾构机上混凝土导台的同时，必须同步对接收洞门处管片进行封堵注浆，防止接收洞门长时间空洞，造成汇水或引起地面、周边建筑物沉降；盾构二次始发后，对始发洞门处管片进行封堵注浆。注浆采用双液浆为宜，注浆环号为临近洞门4环管片，直至注浆压力达到稳压2.5bar，且洞门密封橡胶帘布凸起时，即显示注浆填充饱满后，方可终止注浆。

4.防盾构机扭转措施

盾构机上混凝土导台前，再次复紧管片螺栓，防止管片相对位移。

盾构过站及二次始发过程采用小推力进行掘进，降低掘进速度及刀盘扭矩；采用连接板对过站所有管片进行连接，增加成型隧道整体。

加强同步注浆和二次注浆管理，确保管片壁后填充饱满；同时改善注浆浆液的初凝时间，使管片壁后填充浆液凝固后，重新束缚管片位移，从而保证成型隧道的整体性。

实施例3

本实施例是在实施例1基础上，本发明还对盾构机过站掘进后，进行端头二次加固处理，以保证盾构机破除的地连墙结构处的土层的稳定性，防止涌水、涌沙事故发生，具体如下。

盾构机掘进过站后，将工作井内回填结构拆除，依次抽出回填水和挖出回填土，拆除管片和混凝土导台。本项目的端头地层存在淤泥质粉细砂，厚度高达22米，地下水位位于地面下2.5米，过站方式采用水土回填过站，未安装止水帘布，盾构过站后，在负环拆除过程中可能出现涌水涌砂，因此在排水、抽泥工作之前接收洞门和始发洞门封堵必须饱满，开孔验收无渗漏水。

端头二次加固范围为接收洞门或始发洞门外2～6环管片，端头二次加固采用注浆加固，浆液采用水泥浆+水玻璃双液浆，注浆角度为顶部90°～180°，注浆角度能确定注浆加固区域，注浆加固区域的确定是由于隧道顶部是砂层，隧道下面为岩石，所以只对隧道顶部的部分做注浆加固。

本实施例对接收洞门13或始发洞门14外3环管片5进行加固，具体为接收洞门外13的601-603环管片5和始发洞门14外的622-624环管片3，如图10所示，工作井外侧的管片进行注浆加固，具体为接收洞门或始发洞门外2～6环管片是指盾构隧道远离工作井一侧的2～6环管片，即图10虚线框处的管片。注浆涉及管片3均为多孔管片，注浆角度为顶部90°，K块注浆1孔，L块4孔，如图11所示，每环管片共5孔，采用钢花管6进行注浆加固，注浆深度为管片壁后2m。

具体孔位选择以现场K块实际拼装点位为准，先注浆两边环，后注中间环，注浆孔位应采用左右跳孔注浆。注浆过程中孔洞先装球阀，后用水钻机取芯成孔后埋入钢花管，人工插入钢花管，宜采用42.5级及以上的硅酸盐水泥，浆液水灰比1：1，水玻璃溶液比1：1，水泥浆：水玻璃溶液为1：1，水玻璃波美度35～40度，浆液凝固时间控制在35-40秒。注浆压力：终压0.5mpa，K块注浆时终压为0.3mpa，可根据现场实际情况调整。注浆设备： BW160/10双液注浆泵一台、220V水钻机一台、搅拌桶一个。

管片进行钢板拉结：在进行管片拆除前，为确保管片不发生位移、震动导致壁厚形成裂缝漏水现象，需对洞门626→622，599→603环管片环与环之间增加连接板，选择12点位、3点位、9点位，使管片与管片之间形成整体，直至洞门环梁施工完成且达到强度后，才可拆除，共计需连接板30个。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。