一种天然橡胶压薄机进料机构

技术领域

本发明涉及压薄机进料技术领域，具体涉及一种天然橡胶压薄机进料机构。

背景技术

目前中国及东南亚主要天然橡胶产胶国的天然橡胶初加工行业的压薄机，以及压薄工序的工艺操作，主要存在以下的客观缺点。

(1)压薄机设计简陋、进料配套机构、自动安全防护机构不完善。

(2)由于没有喂料机械，操作人员站在压薄机上面、压薄机旁边、凝固槽里面，以人工钩拖凝块、或者以手推送的凝块的方式喂料，压薄机旁边、凝固槽后墙边墙、隔板可供站立的位置不大，凝固槽、凝固槽后墙及隔板表面光滑，在湿水情况下易于滑倒，易将身体、手脚摔入压薄机内。

(3)操作人员以人工钩拖厚凝块(深槽凝固的凝块厚度40cm～50cm)、或者以手推送凝块的方式喂料，消耗较大体能、容易产生疲劳，易在疲劳状态下出现误操作而发生生产安全事故。

(4)虽然部分压薄机安装了喂料钢丝绳牵引机，但由于操作不便、易于脱钩，也会同样存在前述危险，并带来因橡胶弹性力而发生的脱钩后“飞钩”危险。

(5)在压薄机连续压薄的过程中，由于凝块厚度大(虽然在熟化、踩压过程中有收缩，但仍有刚凝固时体积的90％左右)、软硬不一、厚薄不均，凝块不能顺畅进入压薄机，经常需要人工辅助拉动、推动凝块，在消耗大量体能的同时易于摔倒。

发明内容

本发明的目的是针对上述技术中存在的不足之处，提出一种天然橡胶压薄机进料机构，旨在解决上述压薄机进料效率低且易出现安全事故的问题。

本发明提供了一种天然橡胶压薄机进料机构，包括底板、支架、支架升降装置、移动平台、凝块钩、主升降装置以及副升降装置，所述底板连接于压薄机上，所述支架可转动连接于所述底板上，所述支架升降装置设于所述底板上，所述支架升降装置的输出端与所述支架铰接；所述主升降装置设于所述支架上，所述移动平台连接于所述主升降装置上，所述副升降装置铰接于所述移动平台上，所述凝块钩铰接于所述移动平台和所述副升降装置上。

进一步地，所述主升降装置包括主升降马达、主螺杆以及齿轮组，所述主升降马达设于所述支架的端部，所述主螺杆可转动设于所述支架上，所述主螺杆通过所述齿轮组与所述主升降马达进行传动连接；所述移动平台与所述主螺杆进行螺纹连接。

进一步地，所述副升降装置包括副升降马达和副螺杆，所述副升降马达通过机座铰接于所述移动平台上，所述副螺杆与所述副升降马达的输出端进行传动连接；所述副螺杆上螺纹连接有滑块，所述凝块钩的端部铰接于所述滑块上。

进一步地，所述支架升降装置为电动推杆或液压推杆。

进一步地，还包括旋转装置，所述旋转装置包括回转轴承、旋转马达以及传动齿轮，所述回转轴承和所述传动齿轮设于所述底板上，所述支架与所述回转轴承连接；所述旋转马达设于所述支架的端部，所述旋转马达与所述传动齿轮进行传动连接。

进一步地，所述副升降装置为两组，所述主螺杆为两根，两根所述主螺杆通过所述齿轮组进行联动。

进一步地，所述主螺杆包括第一主螺杆和第二主螺杆，所述第一主螺杆和所述第二主螺杆上成前后位置分别螺纹连接有所述移动平台，所述第一主螺杆和所述第二主螺杆通过所述齿轮组驱动进行同步反向转动，以推动所述第一主螺杆和所述第二主螺杆上的所述移动平台进行直线交错运动。

进一步地，所述齿轮组包括主动锥齿轮、从动锥齿轮以及从动齿轮，所述从动齿轮分别连接于所述第一主螺杆和所述第二主螺杆的端部，所述从动锥齿轮连接于所述第一主螺杆的端部，所述主动锥齿轮连接于所述主升降马达的输出端，所述主动锥齿轮与所述从动锥齿轮进行啮合传动。

进一步地，还包括滑杆，所述滑杆设于所述支架上，所述移动平台可滑动套于所述滑杆上。

进一步地，还包括支架脚，所述支架脚铰接于所述支架一端两侧。

相对现有技术，具有以下有益效果：

1.通过在主升降装置上设置副升降装置，以实现主动升降装置驱动副升降装置沿支架进行直线升降，副升降装置驱动凝块钩进行收起和降下，以实现对橡胶凝块进行进料压薄，自动化强度高，无需人工手动推送凝块进行进料，大幅度降低了压薄机进料的劳动强度，提高进料效率，且有效降低人工劳动力成本，保障工作人员的人身安全。

2.通过在支架上设置两组副升降装置，以使主升降马达驱动齿轮组带动主螺杆进行同步反向转动，从而使两根主螺杆上的副升降装置分别带动凝块钩进行交错连续进料，有效提高了生产的连续性，进一步提高进料效率的同时还提高生产效率和降低消耗。

3.通过设置旋转装置和支架升降装置，以对支架的水平角度和竖直角度进行调节，从而提高支架的灵活性，以匹配多个凝固槽内漂浮的橡胶凝块的进料，配合压薄机的移动、定位。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的优选实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一种天然橡胶压薄机进料机构的主视图；

图2为本发明一种天然橡胶压薄机进料机构的工作示意图图；

图3为本发明一种天然橡胶压薄机进料机构的俯视图；

图4为本发明一种天然橡胶压薄机进料机构的凝块钩工作形成状态示意图；

图5为本发明一种天然橡胶压薄机进料机构的主升降装置和副升降装置示意图；

图6为本发明一种天然橡胶压薄机进料机构的凝固槽和过渡池平面布置示意图；

图7为本发明一种天然橡胶压薄机进料机构的实施例3示意图。

图中，1-底板；2-支架；3-支架升降装置；4-移动平台；5-凝块钩；6-滑杆；7-支架脚；8-支架座；9-转轴；10-压薄机；21-主升降马达；22-主螺杆；23-齿轮组；30-机座；31-副升降马达；32-副螺杆；33-滑块；41-回转轴承；42-旋转马达；43-传动齿轮；51-主动锥齿轮；52-从动锥齿轮；53-从动齿轮；221-第一主螺杆；222-第二主螺杆。

具体实施方式

为了更易理解本发明的结构及所能达成的功能特征和优点，下文将本发明的较佳的实施例，并配合图式做详细说明如下：

实施例1：

如图1至图7所示，本发明提供了一种天然橡胶压薄机进料机构，进料机构包括底板1、支架2、支架升降装置3、移动平台4、凝块钩5、主升降装置以及副升降装置。其中，压薄机10进料机构的底板1用于支撑该机构的整体、并通过螺孔以螺杆固定、安装在压薄机10上面；支架2可转动连接于底板1上；支架2采用角钢或其他高强度钢进行连接而成的长方形框架结构；进一步地，支架2整体通过转轴9与支架座8连接，支架座8通过轴承与底板1连接，提高了机构的调整性与适应性；支架升降装置3的一端设于底板1上，支架升降装置3的输出端与支架2铰接，以通过支架升降装置3的两端分别连接于支架2和底板1上来实现对支架2的升降控制；主升降装置设于支架2上，移动平台4连接于主升降装置上，以通过主升降装置来驱动移动平台4沿支架2进行直线运动；副升降装置铰接于移动平台4上，凝块钩5铰接于移动平台4和副升降装置上，以通过主升降装置和副升降装置来控制凝块钩5的行进以及升降。

通过在主升降装置上设置副升降装置，以实现主动升降装置驱动副升降装置沿支架2进行直线升降，副升降装置驱动凝块钩5进行收起和降下，以实现对橡胶凝块进行进料压薄，自动化强度高，无需人工手动推送凝块进行进料，大幅度降低了压薄机10进料的劳动强度，提高进料效率，且有效降低人工劳动力成本，保障工作人员的人身安全。

具体地，主升降装置包括主升降马达21、主螺杆22以及齿轮组23，主升降马达21设于支架2的端部，主螺杆22可转动设于支架2上，主螺杆22通过齿轮组23与主升降马达21进行传动连接；移动平台4通过连接块与主螺杆22进行螺纹连接，以使主螺杆22在主升降马达21的带动下进行转动，以驱动移动平台4在主螺杆22上进行直线运动；主升降装置是压薄机10进料机构的主要动力机构，承载主要的、水平方向及垂直方向的喂料载荷。

具体地，副升降装置包括副升降马达31和副螺杆32，副升降马达31通过机座30铰接于移动平台4上，副螺杆32与副升降马达31的输出端进行传动连接；副螺杆32上螺纹连接有滑块33，凝块钩5的端部铰接于滑块33上；副升降马达31驱动副螺杆32进行转动，以带动螺纹连接于副螺杆32上的滑块33沿副螺杆32轴向进行直线运动；滑块33在副螺杆32上直线运动时，以通过铰接的基座带动整个副升降装置在移动平台4上进行转动，以实现对凝胶钩的钩部升起和降下。

具体地，主升降装置和副升降装置除了可以采用马达驱动螺杆转动的方式以外，还可以采取其它的螺杆拉动或链条拉动、齿轮转动等方式来实现带动移动平台4进行直线运动。

具体地，移动平台4主螺杆22的转动下，并结合副升降装置，可以有效控制凝块钩5的下钩和脱钩，可以根据不同情况调节进料、送料的工作行程；停机时，移动平台4靠近压薄机10停下，可以大大降低支架2升降、支架2旋转所需的力矩。主螺杆22可以有效控制移动平台4、凝块钩5移动方向，确保进料方向与压薄机10压薄时产生的拉力方向相同或相近，合力向压薄机10输送凝块，确保生产的连续性。

具体地，支架升降装置3为电动推杆或液压推杆，以通过两端铰接于支架2和底板1上的电动推杆或液压推杆的伸缩运动来实现对支架2的一端进行升降，使支架2绕支架座8进行转动来实现支架2另一端的升降运动。

具体地，凝块钩5为V形钝角结构；凝块钩5前、后臂连体制造，可以承受足够的负荷；凝块钩5由厚钢板制造，具有较长的前臂，采用双钩，双钩之间采用圆筒连接；凝块软硬度差异较大的情况下也不易脱钩、不易拉断凝块，确保生产的连续性；凝块钩5前臂与后臂轴线之间偏移45°角，在副升降装置的直线运动下进行90°角的转向，合理解决下钩、脱钩问题；凝块钩5较长的前臂，可以深入到凝块底部，防止脱钩；利用螺旋升降机构静止受载力大于转动受载力的特点，可以选用功率较小、重量较小的升降机，以降低机构的整体重量。

具体地，主升降装置、副升降装置、支架升降装置3以及凝块钩5的两个受力端，均采用转轴9进行铰接，确保了钩橡胶凝块、拉凝块、提升凝块的灵活性，满足工作要求。

具体地，压薄机10进料机构的底板1安装在原有压薄机10上面，结构紧密、占用空间小、负荷大，适用性广，可以获得较快的推广应用；同时，压薄机10进料机构可通过安装底座及行走机构来实现单独工作。

进料机构的工作原理：

压薄机10进料机构随压薄机10通过压薄机10行走轮在压薄机10行走路轨上行走，到达预定凝固槽位置，启动支架升降装置3收缩，支架2前端下降，支架2一端卡在凝固槽隔板上。

启动压薄机10，随后起动压薄机10进料机构。

移动平台4在主升降装置的推动下前行，到达或接近支架2的前端板后，主升降装置利用本身的自锁装置停止上升。此前凝块钩5前臂处于与支架2平行的位置。

副升降装置上升，推动凝块钩5后臂、使其绕凝块钩5前臂轴转动90°角，副升降装置利用本身的自锁装置停止上升，凝块钩5前臂转动90°角向下钩入凝块内。

主升降装置下降，移动平台4支架2向压薄机10移动，带动凝块钩5将凝块向上、向压薄机10拉动，送入压薄机10前辊之间进行压薄。

移动平台4、凝块钩5到达或接近压薄机10后，主升降装置利用本身的自锁装置停止下降。

副升降装置下降，凝块钩5转动90°角与支架2平行。

循环上述步骤以实现凝块的连续进料、连续拉动凝块往压薄机10送料。启动支架升降装置3伸长，抬起支架2，支架2的一端离开凝固槽隔板，压薄机10进料机构随压薄机10移至下一条凝固槽位置、压薄另一凝固槽的凝块。

实施例2：

如图1至图4所示，结合实施例1的技术方案，本实施例中，还包括旋转装置，旋转装置包括回转轴承41、旋转马达42以及传动齿轮43，回转轴承41和传动齿轮43设于底板1上，支架2与回转轴承41连接；旋转马达42设于支架2的端部，旋转马达42与传动齿轮43进行传动连接。

当压薄机10需要行走至另一个车间作业时，启动旋转装置，使支架2长方向与压薄机10行走路轨平行、一起行走、转移到下一个车间。

通过设置旋转装置和支架升降装置3，以对支架2的水平角度和竖直角度进行调节，从而提高支架2的灵活性，以匹配多个凝固槽内漂浮的橡胶凝块的进料，配合压薄机的移动、定位。

实施例3：

如图7所示，结合实施例2的技术方案，本实施例中，副升降装置为两组，主螺杆22为两根，两根主螺杆22通过齿轮组23进行联动。

通过在支架2上设置两组副升降装置，以使主升降马达21驱动齿轮组23带动主螺杆22进行同步反向转动，从而使两根主螺杆22上的副升降装置分别带动凝块钩5进行交错连续进料，有效提高了生产的连续性，进一步提高进料效率的同时还提高生产效率和降低消耗。

具体地，主螺杆22包括第一主螺杆221和第二主螺杆222，第一主螺杆221和第二主螺杆222上成前后位置分别螺纹连接有移动平台4，第一主螺杆221和第二主螺杆222通过齿轮组23驱动进行同步反向转动，以推动第一主螺杆221和第二主螺杆222上的移动平台4进行直线交错运动，以使铰接于其上的凝块钩5进行直线交错运动，从而实现橡胶凝块的不间断进料，大大提高进料机构的进料效率。

具体地，齿轮组23包括主动锥齿轮51、从动锥齿轮52以及从动齿轮53，从动齿轮53分别连接于第一主螺杆221和第二主螺杆222的端部，从动锥齿轮52连接于第一主螺杆221的端部，主动锥齿轮51连接于主升降马达21的输出端，主动锥齿轮51与从动锥齿轮52进行啮合传动，以通过主动锥齿轮51驱动从动锥齿轮52进行转动，来实现带动第一主螺杆221进行转动，通过从动齿轮53啮合于第一主螺杆221上的第二主螺杆222进行同步反向转动，以实现第一主螺杆221和第二主螺杆222上的移动平台4进行直线交错运动。

实施例4：

如图1至图4所示，结合实施例3的技术方案，本实施例中，还包括滑杆6，滑杆6设于支架2上，移动平台4可滑动套于滑杆6上,以通过滑杆6来对移动平台4进行限位支撑，以防止主螺杆22转动的过程中带动移动平台4进行转动，从而有效保障了移动平台4的直线运动。

具体地，还包括支架脚7，支架脚7铰接于支架2一端两侧，以通过支架脚7来实现将支架2的一端卡在凝固槽隔板上，从而提高支架2另一端的支撑强度、大幅度降低支架2、升降装置3的受力和转轴9的铰接受力。

具体地，主升降马达21、副升降马达31以及旋转马达42可采用全部或部分、或者混合使用电、液压、气压驱动。

以上，仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术对以上实施例所做的任何改动修改、等同变化及修饰，均属于本技术方案的保护范围。