圆柱电池OCV测试机及其电池生产线

技术领域

本发明涉及电池生产加工技术领域，特别是涉及一种圆柱电池OCV测试机及其电池生产线。

背景技术

随着时代的发展，社会的进步，锂离子圆柱电池在我们的日常生活中的应用越来越广泛，无论是新能源汽车还是各种家用电器都能看到它们的身影。

随着锂离子圆柱电池的使用量逐渐扩大，其生产规模也在不断扩大，而锂离子圆柱电池在生产过程中通常需要经过进料、扫码检测、电池测试、下不良及出料等一系列工序操作。而在现有技术中，这些工序及它们之间的衔接常常需要人工进行操作，不仅费时费力，而且人工操作的劳动强度比较大，现有技术越来越难以满足飞速增长的产能需求。

因此，设计一种自动化程度高且能提高生产效率的圆柱电池OCV测试机，是本领域工作人员亟需解决的问题。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种自动化程度高且能提高生产效率的圆柱电池OCV测试机及其电池生产线。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种圆柱电池OCV测试机，包括：进料装置、扫码检测装置、电池测试装置及出料装置，所述进料装置、所述扫码检测装置、所述电池测试装置及所述出料装置沿电池流动方向依次设置，所述进料装置用于将电池上料至所述扫码检测装置，所述扫码检测装置用于对电池进行扫码，所述电池测试装置用于对电池进行电压、电阻测试，所述出料装置用于对电池进行下料。

在其中一个实施例中，所述进料装置包括链条上料机构及电池上料机械手，所述链条上料机构位于电池上料处，所述链条上料机构用于将装有电池的料盘向上运送到所述链条上料机构的顶端，所述电池上料机械手位于所述链条上料机构的上方，所述电池上料机械手用于将电池从料盘中运送到所述扫码检测装置上。

在其中一个实施例中，所述扫码检测装置包括扫码检测流水线、顶升翻转电池机构及扫码枪，所述扫码检测流水线位于所述进料装置及所述出料装置之间，所述扫码检测流水线用于将电池从所述进料装置中运送到所述出料装置中，所述顶升翻转电池机构位于所述扫码检测流水线的侧面，所述顶升翻转电池机构用于将所述扫码检测流水线上的电池抬升并翻转，所述扫码枪位于所述顶升翻转电池机构的上方，所述扫码枪用于对电池进行扫码操作。

在其中一个实施例中，所述电池测试装置包括电池测试机构及测试抬升组件，所述电池测试机构位于所述扫码检测流水线的侧面，所述电池测试机构用于对电池进行电压、电阻检测，所述测试抬升组件与所述电池测试机构连接，且所述测试抬升组件位于所述电池测试机构的下方，所述测试抬升组件用于带动电池靠近或远离所述电池测试机构。

在其中一个实施例中，所述出料装置包括下料机械手，所述下料机械手位于电池下料处，所述下料机械手用于将电池从所述扫码检测流水线中拿取并下料。

在其中一个实施例中，所述圆柱电池OCV测试机还包括空料盘转移机构，所述空料盘转移机构包括空料盘推送机械手及空料盘运送流水线，所述空料盘推送机械手位于所述链条上料机构的上方，所述空料盘推送机械手用于将空料盘推送到所述空料盘运送流水线上，所述空料盘运送流水线的两端分别与所述进料装置及所述出料装置连接，所述空料盘运送流水线用于将空料盘从所述进料装置中运送到所述出料装置中。

在其中一个实施例中，所述圆柱电池OCV测试机还包括下不良装置，所述下不良装置包括下不良机械手及不良品料仓，所述不良品料仓位于所述出料装置旁边，所述下不良机械手位于所述不良品料仓及所述扫码检测流水线之间，所述下不良机械手用于将电池从所述扫码检测流水线上运送到所述不良品料仓中。

在其中一个实施例中，所述下不良机械手包括下不良移动模组、下不良驱动件及下不良吸盘，所述下不良移动模组位于所述不良品料仓及所述扫码检测流水线之间，所述下不良驱动件设置于所述下不良移动模组上，所述下不良吸盘与所述下不良驱动件的输出端连接。

在其中一个实施例中，所述下不良移动模组包括两个直线模组，两个所述直线模组互相连接，且两个所述直线模组互相垂直设置。

一种电池生产线，包括上述任意一项实施例中所述的圆柱电池OCV测试机。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

1、本发明的圆柱电池OCV测试机，通过设置进料装置、扫码检测装置、电池测试装置及出料装置，使电池OCV检测操作的自动化程度得到提高，减轻了劳动轻度，节约了人力成本。

2、本发明的圆柱电池OCV测试机通过设置下不良装置，使得电池在OCV检测过程中，可以将不良品单独分拣出来，提高了生产质量。

3、本发明的通过设置进料装置、扫码检测装置、电池测试装置及出料装置，实现电池的自动化OCV检测操作，不仅结构紧凑，占地面积小，而且可以在有限的厂房空间内实现大批量的电池检测操作，降低了生产成本，提高了生产效益。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明一实施例中圆柱电池OCV测试机的结构示意图；

图2为图1中圆柱电池OCV测试机的另一视角的结构示意图；

图3为图1中圆柱电池OCV测试机的顶升翻转电池机构的结构示意图；

图4为图1中圆柱电池OCV测试机的顶升翻转电池机构的另一视角的结构示意图；

图5为图1中圆柱电池OCV测试机的电池测试机构的结构示意图；

图6为图1中圆柱电池OCV测试机的测试抬升组件的结构示意图；

图7为图1中圆柱电池OCV测试机的探针组的结构示意图；

图8为图1中圆柱电池OCV测试机的不良品料仓的结构示意图；

图9为图1中圆柱电池OCV测试机的不良品料仓的另一角度的结构示意图；

图10为图1中圆柱电池OCV测试机的不良品料仓的又一角度的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

一种圆柱电池OCV测试机10，包括：进料装置100、扫码检测装置200、电池测试装置300及出料装置400，进料装置100、扫码检测装置200、电池测试装置300及出料装置400沿电池流动方向依次设置，上述电池流经的各加工装置的顺序并不是唯一的，可以根据实际情况调整各加工装置的排列顺序，进料装置100用于将电池上料至扫码检测装置200，扫码检测装置200用于对电池进行扫码，电池测试装置300用于对电池进行电压、电阻测试，出料装置400用于对电池进行下料。

请参阅图1及图2，在其中一个实施例中，进料装置100包括链条上料机构110及电池上料机械手120，链条上料机构110位于电池上料处，链条上料机构110用于将装有电池的料盘向上运送到链条上料机构110的顶端，电池上料机械手120位于链条上料机构110的上方，电池上料机械手120用于将电池从料盘中运送到扫码检测装置200上。

需要说明的是，链条上料机构110可以为市面上常见的料盘上料机构，在本实施例中，链条上料机构110包括两条倍速链，且两条倍速链均由电机驱动，两条倍速链分别竖直设置在上料处的两侧，每条倍速链上均设置有多个承载板，电池料盘的两端分别放置在两条倍速链的承载板上，两条倍速链被电机驱动同步向上运送料盘，从而使得料盘向上运动，在本实施例中，人工将多个装满电池的料盘放置在上料处，且每一个料盘放置在一组承载板上，每当位于最顶端的料盘内的电池用完，两条倍速链被电机驱动同步向上运送料盘，从而使得料盘向上运动，人工取走空料盘，满电池的料盘被倍速链传送到顶端，随后，电池上料机械手120将料盘内的电池并放置到下一个工位上。

请参阅图1及图2，在其中一个实施例中，扫码检测装置200包括扫码检测流水线210、顶升翻转电池机构1000及扫码枪230，扫码检测流水线210位于进料装置100及出料装置400之间，扫码检测流水线210用于将电池从进料装置100中运送到出料装置400中，顶升翻转电池机构1000位于扫码检测流水线210的侧面，顶升翻转电池机构1000用于将扫码检测流水线210上的电池抬升并翻转，扫码枪230位于顶升翻转电池机构1000的上方，扫码枪230用于对电池进行扫码操作。

需要说明的是，电池经过机械手搬运从料盘上被转移到扫码检测流水线210上，电池随扫码检测流水线210流动，当电池运动到顶升翻转电池机构1000旁边时，流水线停止运动，顶升翻转电池机构1000将电池顶起并不断翻转，扫码枪230可以设置在顶升翻转电池机构1000的上方，如此，在顶升翻转电池机构1000将电池顶起并不断翻转的同时，扫码枪230对电池进行扫码操作，当扫码操作完成后，顶升翻转电池机构1000将电池放回到扫码检测流水线210中，扫码检测流水线210继续带动电池向下一个方向运动。

请参阅图3及图4，一种顶升翻转电池机构1000，包括：

支撑块1100；

旋转组件1200，旋转组件1200转动设置于支撑块1100上，旋转组件1200用于带动电池旋转；及

传动组件1300，传动组件1300包括联动主轴1310、第一从动轮组1320及第二从动轮组1330，联动主轴1310转动设置于支撑块1100上，第一从动轮组1320及第二从动轮组1330分别与旋转组件1200连接，联动主轴1310的两端通过传动带分别与第一从动轮组1320及第二从动轮组1330连接，联动主轴1310相对支撑块1100进行旋转时，第一从动轮组1320及第二从动轮组1330带动旋转组件1200进行旋转。

需要说明的是，旋转组件1200包括多个转头1210，转头1210转动设置在支撑块1100上，每两个相邻的转头1210之间设置有承载区，电池放置在承载区中，如此，当转头1210转动时，电池会随之转动。联动主轴1310转动设置在支撑块1100上，联动主轴1310通过传动带带动第一从动轮组1320及第二从动轮组1330转动，在本实施例中，第一从动轮组1320包括多个第一转轮1321，第二从动轮组1330包括多个第二转轮1331，每个第一转轮1321与一个转头1210连接，每个第二转轮1331与一个转头1210连接。传动带可以为市面上常见的皮带传动带，传动带设置有两根，一根传动带绕设于联动主轴1310及第一从动轮组1320上，另一根传动带绕设于联动主轴1310及第二从动轮组1330上，联动主轴1310通过与两根传动带之间的摩擦，从而带动第一从动轮组1320及第二从动轮组1330转动，进而带动旋转组件1200中的转头1210转动。

除上述实施方式外，也可采用同步轮传动结构带动旋转组件1200转动，例如，在联动主轴1310上设置两个同步轮，且第一转轮1321及第二转轮1331均选用同步轮，传动带选用同步带。同步轮传动结构是由一条内周表面设有等间距齿的环形皮带和具有相应齿的带轮所组成，环形皮带即同步带，带轮即同步轮，运行时，带齿与带轮的齿槽相啮合传递运动和动力，它是综合了皮带传动、链传动齿轮传动各自优点的带传动，传动平稳。

在其中一个实施例中，支撑块1100包括底座1110及两个支撑板1120，底座1110上设置有避位区1111，两个支撑板1120均设置于底座1110上，且两个支撑板1120分别位于避位区1111两侧。需要说明的是，两个支撑板1120可以垂直安装在底座1110上，且两个支撑板1120与底座1110之间可以为螺栓连接，底座1110上可以预留多个安装孔位，如此，可以方便地调整两个支撑板1120之间的距离以适应不同型号电池的要求。

在其中一个实施例中，旋转组件1200包括两排转头1210，两排转头1210分别设置于两个支撑板1120上，且两排转头1210相对设置。

需要说明的是，两排转头1210分别设置在两个支撑板1120上，且两排转头1210相对设置，设置在其中一块支撑板1120上的转头1210的轴线与设置在另一块支撑板1120上相对应的转头1210的轴线共线。设置在支撑板1120上的一排转头1210中，每两个相邻的转头1210之间设置有承载区，电池放置在承载区中，如此，当转头1210旋转时，位于承载区内的电池一同旋转，在实际使用过程中，圆柱电池的两端分别放置在两排转头1210上，且电池的一端位于承载区中，从而使得电池能平稳的放置在两排转头1210中，当转头1210旋转时，放置于转头1210上的电池也随之旋转，在转头1210上方可以设置一个市面上常见的扫码枪，该扫码枪用于对电池进行扫码操作，如此，当电池随转头1210不断旋转时，扫码枪可以对电池进行扫码，因为电池在不断旋转，电池上印有条形码或者二维码的一面会不断进入扫码枪的扫码范围，从而提高扫描的成功率。

在其中一个实施例中，转头1210上设置有硅胶套1211。可以理解，在实际使用过程中，电池与转头1210之间为刚性接触，在长时间的刚性接触中电池及转头1210发生一定程度的形变是不可避免的。因此，在转头1210上设置硅胶套1211可以减缓电池与转头1210接触时的接触应力，从而保护电池的外形结构不发生形变，进而提升电池的生产质量和生产效率。而且电池的转动是通过转头1210的转动带动的，而转头1210又是通过转头1210与电池之间的摩擦力带动电池旋转的，在转头1210上套设硅胶套1211可以提高电池与转头1210之间的摩擦系数，进而防止电池打滑的情况出现。除此之外，在电池与转头1210之间设置硅胶套1211还能在一定程度上减缓电池与转头1210接触时产生的震动，从而使整体机构在运行时产生的噪音更小、震动更小。

请参阅图1，在其中一个实施例中，顶升翻转电池机构1000还包括旋转驱动件1400，旋转驱动件1400与联动主轴1310连接。需要说明的是，旋转驱动件1400可以是市面上常见的电动机，电动机的运行噪音小，能量利用率高。联动主轴1310可以与电动机的输出轴通过联轴器连接，以保证连接稳定可靠。

在其中一个实施例中，传动组件1300还包括张紧轮1340，张紧轮1340转动设置于支撑块1100上，张紧轮1340用于与传动带抵接。可以理解，将张紧轮1340转动设置于支撑块1100上，并使得张紧轮1340与传动带远离第一从动轮组1320的一面接触，可以防止传动带在运动过程中与第一从动轮组1320脱离，同样地，将张紧轮1340转动设置于支撑块1100上，并使得张紧轮1340与传动带远离第二从动轮组1330的一面接触，可以防止传动带在运动过程中与第二从动轮组1330脱离。

圆柱电池的材质较软，在现有的生产及扫码过程中常常需要对电池进行各种方向的限位，以防止电池从工位脱出，而这些零件与电池接触很容易导致电池变形，进而影响生产质量。

在其中一个实施例中，顶升翻转电池机构1000还包括顶升组件1500，顶升组件1500包括顶升驱动件1510及顶升座1520，顶升驱动件1510设置于顶升座1520上，顶升驱动件1510与底座1110连接，顶升驱动件1510用于驱动底座1110向上运动。

需要说明的是，顶升组件1500可以位于流水线的下方，圆柱电池在流水线上随流水线运动，且圆柱电池的轴线与水平面平行，此时，两个支撑板1120位于流水线的两侧，且支撑板1120上的转头1210位于流水线的下方，如此，当流水线上的电池运行到转头1210上方后，顶升驱动件1510驱动底座1110向上运动，转头1210与流水线上的电池接触，转头1210托举着电池离开流水线，扫码枪可以位于转头1210的上方，扫码枪朝向电池设置，翻转驱动件驱动电池翻转，从而使得扫码枪扫描到电池上的条形码或二维码。

可以理解，在本实施例中，电池的扫码翻转仅依靠转头1210托举电池，并驱动电池翻转，没有其余零部件与电池接触，且转头1210上还有硅胶套1211从而保证电池不会被挤坏。

在其中一个实施例中，顶升组件1500还包括导向杆1530及直线轴承1540，导向杆1530设置于底座1110上，且导向杆1530位于底座1110下方，直线轴承1540设置于顶升座1520上，且直线轴承1540套设于导向杆1530上。可以理解，在顶升组件1500中设置导向杆1530及直线轴承1540可以使得顶升驱动件1510带动底座1110上升时的运动更加平稳，选用直线轴承1540可以提高运动的稳定性，由于承载球与轴承外套点接触，钢球以最小的摩擦阻力滚动，因此直线轴承1540具有摩擦小，运动稳定的特点，通过直线轴承1540能获得灵敏度高、精度高的平稳直线运动，且位移精度高，从而保证电池不会与其余零部件之间发生接触，且使得电池被转头1210准确托起，从而保证了圆柱电池的生产效果。

在其中一个实施例中，导向杆1530设置有四个，直线轴承1540设置有四个，每一导向杆1530穿设于一个直线轴承1540中。可以理解，设置四个导向杆1530及支线轴承是为了进一步提高顶升驱动件1510驱动底座1110向上运动的位移精确度。

请参阅图1及图2，在其中一个实施例中，电池测试装置300包括电池测试机构2000及测试抬升组件2400，电池测试机构2000位于扫码检测流水线210的侧面，电池测试机构2000用于对电池进行电压、电阻检测，测试抬升组件2400与电池测试机构2000连接，且测试抬升组件2400位于电池测试机构2000的下方，测试抬升组件2400用于带动电池靠近或远离电池测试机构2000。

请参阅图5及图6，一种电池测试机构2000，包括：检测座2100、测试组件2200及驱动组件2300，检测座2100上设置有检测区2110；测试组件2200包括支撑座2210及两个滑动件2220，两个滑动件2220均滑动设置于支撑座2210上，且两个滑动件2220分别位于检测区2110的两侧；驱动组件2300与至少一个滑动件2220连接，驱动组件2300用于驱动至少一个滑动件2220运动；

在其中一个滑动件2220中，滑动件2220包括探针组2221及探针基座2222，探针组2221与探针基座2222连接，探针组2221设置于探针基座2222靠近检测区2110的一面上，探针组2221与电池的正极端或负极端抵接时，探针组2221用于对电池同时进行电压及电阻测试。

需要说明的是，滑动件2220滑动设置于支撑座2210上，支撑座2210上可以设置有燕尾槽，滑动件2220上设置有与燕尾槽相对应的燕尾榫结构，如此，通过燕尾榫与燕尾槽之间的配合，使得滑动件2220在支撑座2210上的滑动更加平稳。在实际检测过程中，电池可以放置在两个滑动件2220之间，且使得电池的正极或负极与其中一个滑动件2220上的探针组2221连接，与电池抵接的该滑动件固定不动，随后，驱动组件2300驱动没有与电池连接的滑动件2220向靠近电池的方向运动，直至该滑动件2220上的探针组2221与电池抵接，即可对电池进行电压、电阻测试。电池也可以放置在电池流水线上，电池流水线可以设置在检测座2100的检测区2110中，且电池流水线上的电池摆放方式可以为平躺摆放，即圆柱电池的轴线与水平面平行，且圆柱电池的轴线与流水线运动方向垂直。如此，在电池流水线上的电池运动到检测区2110中时，位于检测区2110两侧即位于流水线两侧的滑动件2220在驱动组件2300的驱动下向靠近电池的方向运动，当滑动件2220与电池的两端接触时，滑动件2220停止运动，两个滑动件2220分别与检测仪的两极电联接，检测仪可以为市面上常见的能检测电池电压、电阻的装置，如万用表等，此时，与滑动件2220电连接的检测仪启动，测试电池的电压及电阻，当测试完成后，驱动组件2300驱动滑动件2220向远离电池的方向运动，流水线将测试完毕的电池运向出料端。进一步地，滑动件2220中的探针组2221可以由多根导线组成，采用多根导线可以增大探针组2221与电池的接触范围，如此，在滑动件2220与电池之间的位置稍有偏移的情况下，使得探针组2221仍能与电池接触，这样可以减少故障，提高检测效率。在本实施例中，探针组2221包括第一探针2221a及第二探针2221b，第一探针2221a与第二探针2221b间隔设置。需要说明的是，所述第一探针2221a可以与电压测试仪连接，所述第二探针2221b可以与电阻测试仪连接，这样设置的目的是，在探针组2221与电池的一次接触中同时测试电池的电压与电阻，且将电压与电阻的测试分开会使得测试数据更加精准。

在其中一个实施例中，电池测试机构2000还包括测试抬升组件2400，测试抬升组件2400包括顶升块2410及抬升驱动件2420，顶升块2410滑动设置于检测座2100上，抬升驱动件2420设置于检测座2100上，且抬升驱动件2420与顶升块2410连接。

需要说明的是，在本实施例中，顶升块2410位于检测区2110上，在检测区2110中可以设置流水线，且电池流水线上的电池摆放方式可以为平躺摆放，即圆柱电池的轴线与水平面平行，且圆柱电池的轴线与流水线运动方向垂直。如此，在电池流水线上的电池运动到检测区2110中时，顶升块2410向上运动并与流水线上的电池接触，如此，将电池从流水线上托举起来，并使得电池的轴线与滑动件2220中探针组2221的轴线共线，随后，位于流水线两侧的滑动件2220在驱动组件2300的驱动下向靠近电池的方向运动，当滑动件2220与电池的两端接触时，滑动件2220停止运动，并对电池进行电压、电阻检测操作。

在其中一个实施例中，顶升块2410上开设有定位槽2411，定位槽2411位于顶升块2410顶端。

在其中一个实施例中，顶升块2410上还开设有减重槽2412。

需要说明的是，在顶升块2410上开设的定位槽2411可以是一个也可以是多个，优选地，在顶升块2410上开设多个定位槽2411以容纳多个电池，相应的，在滑动件2220上设置对应数量的探针组2221，如此可以提高检测效率。定位槽2411的形状可以是与圆柱电池形状相适应的半圆槽，如此，使得电池在定位槽2411内的位置固定，使得探针组2221能准确的与电池接触。减重槽2412可以开设在顶升块2410的中部，并使得定位槽2411分为左右两个部分，如此，使得定位槽2411的左右两个部分分别与电池的两端接触，如此，电池仍能稳固的放置在定位槽2411中，而减重槽2412则大大减轻了顶升块2410的重量，降低了抬升驱动件2420的负载，节约了能源。

在其中一个实施例中，驱动组件2300包括两个检测驱动件2310，两个检测驱动件2310分别与两个滑动件2220连接。可以理解，检测驱动件2310可以为气缸或油缸，优选地，在本实施例中，可以选用伸缩气缸。设置两个检测驱动件2310分别与两个滑动件2220连接，结构简单，且易于维护。

在其中一个实施例中，探针组2221设置有多个，且每一探针组2221用于与一个电池抵接。可以理解，设置多个探针组2221，可以在一次检测中，对多个电池同时进行检测，提高了检测效率。

在其中一个实施例中，探针组2221包括第一探针2221a及第二探针2221b，第一探针2221a与第二探针2221b间隔设置。需要说明的是，所述第一探针2221a可以与电压测试仪连接，所述第二探针2221b可以与电阻测试仪连接，这样设置的目的是，在探针组2221与电池的一次接触中同时测试电池的电压与电阻，且将电压与电阻的测试分开会使得测试数据更加精准。

在其中一个实施例中，测试组件2200还包括限位件2223，限位件2223设置于滑动件2220上，限位件2223用于与支撑座2210抵接。

进一步地，在其中一个实施例中，滑动件2220上设置有螺纹孔，限位件2223为螺杆，限位件2223穿设于螺纹孔内。

需要说明的是，在实际使用过程中，滑动件2220与支撑座2210之间会发生相对运动，在滑动件2220向靠近检测区2110的方向运动时，有可能会发生滑动件2220与支撑座2210互相脱离的情况即运动过位，轻则损坏机器，重则威胁到操作人员的人身安全。因此，在滑动件2220上设置限位件2223是很有必要的，如此，在滑动件2220向靠近检测区2110的方向运动时，且滑动件2220相对于支撑座2210即将运动过位时，滑动件2220上的限位件2223会与支撑座2210抵接，使得滑动件2220无法继续向靠近支撑座2210的方向运动，从而保障了机器的稳定性及操作人员的人身安全。在本实施例中，限位件2223选用了螺栓，在滑动件2220上设置螺栓孔，螺栓螺接于滑动件2220上，可以通过拧动螺栓方便地调节限位范围，而且在螺栓损坏时也能及时更换，减少了检修停机时间，提高了生产效率。

请参阅图1及图2，在其中一个实施例中，出料装置400包括下料机械手410，下料机械手410位于电池下料处，下料机械手410用于将电池从扫码检测流水线210中拿取并下料。可以理解，下料机械手410可以为市面上常见的机械手，优选地，在本实施例中选用带吸盘的机械手，可以保证电池的拿取不会损坏电池。

请参阅图1及图2，在其中一个实施例中，圆柱电池OCV测试机10还包括空料盘转移机构600，空料盘转移机构600包括空料盘推送机械手610及空料盘运送流水线620，空料盘推送机械手610位于链条上料机构110的上方，空料盘推送机械手610用于将空料盘推送到空料盘运送流水线620上，空料盘运送流水线620的两端分别与进料装置100及出料装置400连接，空料盘运送流水线620用于将空料盘从进料装置100中运送到出料装置400中。

需要说明的是，空料盘运送流水线620两端分别与进料装置100及出料装置400连接，进一步地，空料盘运送流水线620与进料处的料盘位于同一水平面，空料盘推送机械手610可以为市面上常见的机械手，空料盘推送机械手610将进料处的空料盘推送到空料盘运送流水线620上，空料盘随空料盘运送流水线620运动到出料装置400处，下料机械手410将加工完毕的电池从扫码检测流水线210上移动到出料装置400处的空料盘上，如此，实现了料盘的循环利用，提高了料盘的使用效率。

请参阅图1及图2，在其中一个实施例中，圆柱电池OCV测试机10还包括下不良装置500，下不良装置500包括下不良机械手510及不良品料仓520，不良品料仓520位于出料装置400旁边，下不良机械手510位于不良品料仓520及扫码检测流水线210之间，下不良机械手510用于将电池从扫码检测流水线210上运送到不良品料仓520中。

需要说明的是，在实际生产过程中，电池可能会有扫码不良、电压不良、电阻不良及K值不良等不良情况产生，而将不良电池收集起来避免不良电池混入出料的电池中，可以减少出厂不良的情况发生，在本实施例中，下不良机械手510可以为市面上常见的机械手，用于将不良电池从扫码检测流水线210中拾取起来，下不良料仓可以为市面上常见的收集料仓，不良电池被下不良机械手510拿取并放置在下不良料仓中，如此，可以将不良电池单独分选出来，从而提高生产效率及生产质量。

请参阅图1，在其中一个实施例中，下不良机械手510包括下不良移动模组511、下不良驱动件512及下不良吸盘513，下不良移动模组511位于不良品料仓520及扫码检测流水线210之间，下不良驱动件512设置于下不良移动模组511上，下不良吸盘513与下不良驱动件512的输出端连接。

需要说明的是，下不良驱动件512在下不良移动模组511的带动下向靠近扫码检测流水线210的方向移动，当下不良驱动件512位于扫码检测流水线210的正上方时，下不良驱动件512可以为市面上常见的伸缩气缸，下不良驱动件512伸长，下不良吸盘513可以为市面上常见的负压吸盘结构，安装在下不良驱动件512的输出端的下不良吸盘513与不良电池抵接，并吸取不良电池，随后，下不良驱动件512收缩，带动不良电池从扫码检测流水线210上离开，下不良移动模组511带动下不良驱动件512向靠近不良品料仓520的方向移动，当下不良驱动件512运动到不良品料仓520的上方时，下不良驱动件512伸长，下不良吸盘513将不良品电池放置在不良品料仓520内。

请参阅图1，在其中一个实施例中，下不良移动模组511包括两个直线模组511a，两个直线模组511a互相连接，且两个直线模组511a互相垂直设置。需要说明的是，直线模组511a可以为市面上常见的滚珠丝杆直线模组511a，其具有单体运动速度快、重复定位精度高、本体质量轻、占设备空间小、寿命长等特点。可以很好的保证下不良机械手510的运动精度，从而保证生产质量。

在现有的电池不良料仓中，电池是乱序放置在不良品料仓520中的，乱序堆放的电池比较占空间，且如果需要重复利用电池的话，还需要重新将电池整理，减慢了生产效率，浪费生产空间。所以，设计一种能整理不良品的电池的不良品料仓520，可以提高伸长效率，节约生产空间。

请参阅图8、图9及图10，所述不良品料仓520包括：

整料板521，所述整料板521上开设有整料孔521a；

收容板522，所述收容板522的一端与所述整料板521连接；

拨动爪523，所述拨动爪523滑动设置于所述整料板521上，且所述拨动爪523位于所述整料板521的下方，所述拨动爪523上设置有拨动部523a，所述拨动部523a穿设于所述整料孔521a内，且所述拨动部523a突出于所述整料板521的顶端，所述拨动爪523用于做靠近或远离所述收容板522的运动；及

挡板524，所述挡板524转动设置于所述整料板521的上方，所述挡板524靠近所述整料板521的一面上间隔设置有两个阻挡部524a，两个所述阻挡部524a之间设置有间隔区524b，所述拨动部523a位于所述间隔区524b内。

进一步地，所述不良品料仓520还包括拨动驱动件525，所述拨动驱动件525与所述拨动爪523连接，所述拨动驱动件525用于带动所述拨动爪523做靠近或远离所述收容板522的运动。

进一步地，所述收容板522靠近所述整料板521的一端低于所述收容板522远离所述整料板521的一端。

进一步地，所述整料板521及所述收容板522上均开设有电池容纳槽。

需要说明的是，上述不良品料仓520的工作过程如下，整料板521上的整料孔521a沿整料板521的长度方向设置，整料孔521a可以为腰型孔，收容板522的一端与整料板521相连接，使得电池能从整料板521滚动到收容板522上，拨动爪523的拨动部523a从下往上穿设于整料孔521a内并突出整料板521的顶端设置，拨动部523a用于拨动放置于整料板521顶端的电池，挡板524转动设置于整料板521的上方，且挡板524将整料板521分为前后两个部分，其中后部分靠近收容板522，挡板524上的阻挡部524a之间设置有间隔区524b，拨动部523a可以自由穿过间隔区524b，从而使得拨动爪523可以在整料板521上沿靠近或远离收容板522的方向自由滑动，整料板521及收容板522上均开设有电池容纳槽，电池容纳槽的宽度比电池的长度大，以使电池能顺畅的在电池容纳槽内滚动。

在实际使用过程中，电池在不良品料仓520内的运动如下，初始状态下，拨动爪523位于远离收容板522的极限位置，电池被放置在整料板521的电池容纳槽中，且电池位于拨动部523a及阻挡部524a之间，电池的轴线垂直于整料板521的长度方向设置，随后，拨动爪523向靠近收容板522的方向运动，拨动部523a推动电池在电池容纳槽内向挡板524滚动，当电池与阻挡部524a接触时，因为挡板524是转动设置于整料板521上的，所以挡板524被电池推动向靠近收容板522的方向旋转，阻挡部524a向上抬起，电池从阻挡部524a及整料板521之间的空隙穿过，进入到整料板521的后部分，当电池离开挡板524时，挡板524因为自重的原因向远离收容板522的方向转动并回到竖直指向下的初始状态，随后，拨动爪523向远离收容板522的方向运动，因为挡板524上的阻挡部524a之间设置有间隔区524b，拨动部523a可以自由穿过间隔区524b，从而使得拨动爪523可以在整料板521上沿远离收容板522的方向滑动，拨动爪523回到远离收容板522的极限位置，等待下一个电池进入不良品料仓520中。

需要说明的是，收容板522靠近整料板521的一端可以低于收容板522远离整料板521的一端，如此可以使得收容板522上的电池在自重原因下自动贴近整料板521，当收容板522内的电池有多个时，每一次拨动爪523拨动一个新电池进入收容板522上，都会带动收容板522上的全部电池集体滚动一次，如此，防止电池在收容板522上卡料、打斜等情况的发生。整料板521和收容板522之间是联通的，电池可在二者之间滚动，电池在自重原因下向靠近挡板524的方向滚动，直到电池与挡板524抵接，而挡板524的主要作用是防止收容板522上的电池滚动到整料板521的前部分。进一步地，整料板521及收容板522可以并排设置多个，以分开扫码不良、电压不良等不同不良原因的电池。

一种电池生产线，包括上述任意一项实施例中的圆柱电池OCV测试机10。在一实施例中，电池生产线通过圆柱电池OCV测试机10对电池进行OCV测试，从而提高电池的生产效率。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

1、本发明的圆柱电池OCV测试机10，通过设置进料装置100、扫码检测装置200、电池测试装置300及出料装置400，使电池OCV检测操作的自动化程度得到提高，减轻了劳动轻度，节约了人力成本。

2、本发明的圆柱电池OCV测试机10通过设置下不良装置500，使得电池在OCV检测过程中，可以将不良品单独分拣出来，提高了生产质量。

3、本发明的通过设置进料装置100、扫码检测装置200、电池测试装置300及出料装置400，实现电池的自动化OCV检测操作，不仅结构紧凑，占地面积小，而且可以在有限的厂房空间内实现大批量的电池检测操作，降低了生产成本，提高了生产效益。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。