液压缸

技术领域

本发明涉及液压元件技术领域，尤其涉及一种液压缸。

背景技术

液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动或者摆动运动的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用液压缸来实现往复运动时，没有传动间隙，且运动平稳。因此，液压缸在各领域中得到广泛的应用。

现有技术中所使用的液压缸，其缸筒总是呈一端开口的状态，缸筒内设置有单个活塞杆和活塞，活塞杆的外端部与其他构件连接，通过活塞杆的位移，驱动其他构件进行移动。这种液压缸每次只能驱使单个连接于活塞杆外端部的构件运动，其适用范围有限。另外，活塞杆带动活塞进行伸缩移动时，活塞与导向套相接触时产生的冲击力较大，活塞与导向套容易出现由于撞击造成损坏的现象，极大减短了液压缸的使用寿命。

发明内容

本发明提供一种液压缸，用以解决现有技术中的液压缸只设有单个活塞杆，适用范围有限，且活塞与导向套相接触时由于产生较大的冲击力而导致损坏活塞和导向套，减短液压缸使用寿命的问题。实现单个液压缸带动双活塞杆运动，进而驱动两个机构同时动作，扩大液压缸的适用范围。同时，减小导向套与活塞之间的冲击力，有效保护导向套和活塞杆，延长液压缸的使用寿命。

根据本发明提供的一种液压缸，包括：缸筒、活塞组件、导向套、限位凸块以及缓冲组件。

其中，所述缸筒的两端分别安装有所述导向套。所述缸筒内安装有限位凸块。所述限位凸块的两侧分别设有所述活塞组件，并且各所述活塞组件分别穿过各所述导向套并延伸至所述缸筒的内部。所述缓冲组件设置在所述活塞组件和所述导向套上以减小所述活塞组件与所述导向套之间的冲击力。

根据本发明提供的一种液压缸，所述导向套包括第一导向套和第二导向套。所述活塞组件包括第一活塞组件和第二活塞组件。所述第一活塞组件包括第一活塞杆和第一活塞。所述第二活塞组件包括第二活塞杆和第二活塞。

其中，所述缸筒的一端安装所述第一导向套，另一端安装所述第二导向套。所述第一活塞杆由所述第一导向套的外侧穿设至所述缸筒的内部，并且在所述第一活塞杆的内端部连接所述第一活塞。所述第二活塞杆由所述第二导向套的外侧穿设至所述缸筒的内部，并且在所述第二活塞杆的内端部连接所述第二活塞。所述限位凸块连接在所述缸筒的内侧壁上，且所述限位凸块位于所述第一活塞与所述第二活塞之间。

根据本发明提供的一种液压缸，在所述缸筒的内部，所述第一活塞杆所在的腔体部分为第一有杆腔体。所述第二活塞杆所在的腔体部分为第二有杆腔体。所述第一活塞与所述第二活塞之间的腔体部分为无杆腔体。

其中，所述限位凸块位于所述无杆腔体中。所述限位凸块上开设有进油口。所述第一导向套上开设有第一回油口，所述第二导向套上开设有第二回油口。并且，所述第一回油口与所述第二回油口均贯穿所述缸筒的筒壁。

根据本发明提供的一种液压缸，所述缓冲组件包括第一缓冲组件和第二缓冲组件。所述第一缓冲组件包括第一缓冲套、第一缓冲腔体和第一过油孔。所述第二缓冲组件包括第二缓冲套、第二缓冲腔体和第二过油孔。

根据本发明提供的一种液压缸，所述第一缓冲套位于所述第一有杆腔体内。所述第一缓冲套安装在所述第一活塞杆上且与所述第一活塞相贴合。所述第一缓冲腔体开设在所述第一导向套的内端部，并与所述第一缓冲套的尺寸相匹配。所述第一回油口连通至所述第一缓冲腔体。所述第一过油孔开设在所述第一导向套的内端部上，并且所述第一过油孔与所述第一回油口相连通。

其中，所述第二缓冲套位于所述第二有杆腔体内。所述第二缓冲套安装在所述第二活塞杆上且与所述第二活塞相贴合。所述第二缓冲腔体开设在所述第二导向套的内端部，并与所述第二缓冲套的尺寸相匹配。所述第二回油口连通至所述第二缓冲腔体。所述第二过油孔开设在所述第二导向套的内端部上，并且所述第二过油孔与所述第二回油口相连通。

根据本发明提供的一种液压缸，在所述限位凸块上，所述限位凸块与所述第一活塞的接触面、以及所述限位凸块与所述第二活塞的接触面上均设有缓冲垫片。

根据本发明提供的一种液压缸，所述第一导向套与所述第一活塞杆之间、所述第二导向套与所述第二活塞杆之间、所述第一活塞与所述缸筒之间、以及所述第二活塞与所述缸筒之间均设置有动密封装置。

根据本发明提供的一种液压缸，所述第一导向套与所述缸筒之间、所述第二导向套与所述缸筒之间、所述第一活塞杆与所述第一活塞之间以及所述第二活塞杆与所述第二活塞之间均设置有静密封装置。

根据本发明提供的一种液压缸，所述缸筒的外侧还设置有安装块，所述安装块用于安装检测所述第一有杆腔体和所述第二有杆腔体的压力的检测装置。

根据本发明提供的一种液压缸，所述限位凸块焊接在所述缸筒的内侧壁上，并且位于所述缸筒的中间位置处。

其中，所述第一导向套螺纹连接在所述缸筒的一端。所述第二导向套螺纹连接在所述缸筒的另一端。所述第一活塞螺纹连接在所述第一活塞杆的内端部。所述第二活塞螺纹连接在所述第二活塞杆的内端部。

在本发明提供的液压缸中，所述缸筒的两端分别安装有所述导向套，所述缸筒内安装有限位凸块，所述限位凸块的两侧分别设有所述活塞组件，并且各所述活塞组件分别穿过各所述导向套并延伸至所述缸筒的内部，所述缓冲组件设置在所述活塞组件和所述导向套上以减小所述活塞组件与所述导向套之间的冲击力。

通过这种结构设置，在所述缸筒内安装所述限位凸块，在所述限位凸块的两侧分别设置所述活塞组件，每个所述活塞组件上均连接待驱动部件。由此，能够实现单个液压缸同时驱动两个待驱动部件运动，有效扩大了该液压缸的适用范围。另外，通过设置所述缓冲组件，能够极大减小所述导向套与所述活塞组件之间的冲击力，有效保护所述导向套和所述活塞组件，进而延长液压缸的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的液压缸的结构示意图；

图2是本发明提供的第一导向套的结构示意图；

图3是本发明提供的第二导向套的结构示意图；

附图标记：

100：缸筒； 200：限位凸块； 301：第一导向套；

302：第二导向套； 401：第一活塞杆； 402：第一活塞；

403：第二活塞杆； 404：第二活塞； 501：第一有杆腔体；

502：第二有杆腔体； 503：无杆腔体； 601：第一回油口；

602：第二回油口； 603：进油口； 701：第一缓冲套；

702：第一缓冲腔体； 703：第一过油孔； 704：第二缓冲套；

705：第二缓冲腔体； 706：第二过油孔； 800：安装块。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合图1至图3对本发明实施例提供的一种液压缸进行描述。应当理解的是，以下所述仅是本发明的示意性实施方式，并不对本发明构成任何特别限定。

本发明的实施例提供了一种液压缸，如图1所示，该液压缸包括：缸筒100、活塞组件、导向套、限位凸块200以及缓冲组件。

其中，缸筒100的两端分别安装有导向套。缸筒100内安装有限位凸块200。限位凸块200的两侧分别设有活塞组件，并且各活塞组件分别穿过各导向套并延伸至缸筒100的内部。缓冲组件设置在活塞组件和导向套上以减小活塞组件与导向套之间的冲击力。

通过这种结构设置，在缸筒100内安装限位凸块200。并且在限位凸块200的两侧分别设置活塞组件。每个活塞组件上均连接待驱动部件。由此，能够实现单个液压缸同时驱动两个待驱动部件运动，有效扩大了该液压缸的适用范围。另外，通过设置缓冲组件，能够极大减小导向套与活塞组件之间的冲击力，有效保护导向套和活塞组件，进而延长液压缸的使用寿命。

在本发明的一个实施例中，导向套包括第一导向套301和第二导向套302。活塞组件包括第一活塞组件和第二活塞组件。第一活塞组件包括第一活塞杆401和第一活塞402。第二活塞组件包括第二活塞杆403和第二活塞404。

其中，缸筒100的一端安装第一导向套301，另一端安装第二导向套302。第一活塞杆401由第一导向套301的外侧穿设至缸筒100的内部，并且在第一活塞杆401的内端部连接第一活塞402。第二活塞杆403由第二导向套302的外侧穿设至缸筒100的内部，并且在第二活塞杆403的内端部连接第二活塞404。限位凸块200连接在缸筒100的内侧壁上，且限位凸块200位于第一活塞402与第二活塞404之间。

具体例如，如图1所示，该液压缸包括：缸筒100、活塞组件、导向套、限位凸块200以及缓冲组件。

其中，活塞组件包括第一活塞组件和第二活塞组件。第一活塞组件包括第一活塞杆401和第一活塞402。第二活塞组件包括第二活塞杆403和第二活塞404。导向套包括第一导向套301和第二导向套302。

例如，如图1所示，缸筒100的左端安装第一导向套301。第一活塞杆401由第一导向套301的左侧穿设至第一导向套301的右侧并延伸至缸筒100的内部。第一活塞杆401的右端部连接有第一活塞402。

缸筒100的右端安装第二导向套302。第二活塞杆403由第二导向套302的右侧穿设至第二导向套302的左侧并延伸至缸筒100的内部。第二活塞杆403的左端部连接有第二活塞404。

限位凸块200连接在缸筒100的内侧壁上，且限位凸块200位于第一活塞402与第二活塞404之间。

在缸筒100的内部，第一活塞组件与第一导向套301之间、以及第二活塞组件与第二导向套302之间均设置有缓冲组件。

此处应当说明的是，第一导向套301与缸筒100之间的连接方式、第二导向套302与缸筒100之间、第一活塞杆401与第一活塞402之间以及第二活塞杆403与第二活塞303之间的连接方式为可拆卸连接。例如，在本发明的一个实施例中，第一导向套301螺纹连接在缸筒100的一端；第二导向套302螺纹连接在缸筒100的另一端。第一活塞402螺纹连接在第一活塞杆401的内端部；第二活塞404螺纹连接在第二活塞杆403的内端部。

此处还应当理解的是，上述的可拆卸连接方式包括但是不限于螺纹连接。

在本发明的一个实施例中，限位凸块200焊接在缸筒100的内侧壁上，并且位于缸筒100的中间位置处。

在本发明的一个实施例中，在缸筒100的内部，第一活塞杆401所在的腔体部分为第一有杆腔体501。第二活塞杆403所在的腔体部分为第二有杆腔体502。第一活塞402与第二活塞404之间的腔体部分为无杆腔体503。

其中，限位凸块200位于无杆腔体503中。限位凸块200上开设有进油口603。第一导向套301上开设有第一回油口601。第二导向套302上开设有第二回油口602，并且，第一回油口601与第二回油口602均贯穿缸筒100的筒壁。

具体来讲，如图1所示，该液压缸包括：缸筒100、活塞组件、导向套、限位凸块200以及缓冲组件。

其中，活塞组件包括第一活塞组件和第二活塞组件。第一活塞组件包括第一活塞杆401和第一活塞402。第二活塞组件包括第二活塞杆403和第二活塞404。导向套包括第一导向套301和第二导向套302。

缸筒100的左端螺纹连接第一导向套301。第一活塞杆401由第一导向套301的左侧穿设至第一导向套301的右侧并延伸至缸筒100的内部。第一活塞杆401的右端部螺纹连接有第一活塞402。

缸筒100的右端螺纹连接第二导向套302。第二活塞杆403由第二导向套302的右侧穿设至第二导向套302的左侧并延伸至缸筒100的内部。第二活塞杆403的左端部螺纹连接有第二活塞404。

第一活塞杆401所在的腔体部分为第一有杆腔体501。第二活塞杆403所在的腔体部分为第二有杆腔体502。第一活塞402与第二活塞404之间的腔体部分为无杆腔体503。

其中，限位凸块200焊接在缸筒100的中间位置处，以使第一有杆腔体501和第二有杆腔体502的大小尺寸相同。限位凸块200处于无杆腔体503内。且限位凸块200上开设有进油口603。

第一导向套301上开设有第一回油口601。第二导向套302上开设有第二回油口602。并且，第一回油口601与第二回油口602均贯穿缸筒100的筒壁。

在缸筒100的内部，第一活塞组件与第一导向套301之间、以及第二活塞组件与第二导向套302之间均设置有缓冲组件。

根据以上描述的实施例可知，按照图1的图示方向而言，上述液压缸的工作过程为：液压缸处于初始状态时，第一活塞402抵靠在限位凸块200的左侧面上，第二活塞404抵靠在限位凸块200的右侧面上。当向进油口603注油时，液压油经过进油口603流动至无杆腔体503内，并且对第一活塞402和第二活塞404产生压力，使得第一活塞402与第二活塞404均沿着远离限位凸块200的方向移动。即，第一活塞402带动第一活塞杆401向左移动，第二活塞404带动第二活塞杆403向右移动。此时，第一活塞杆401与第二活塞杆403分别伸出至缸筒100的两端。

当向回油口注油时，液压油经过第一回油口601和第二回油口602流动至第一有杆腔体501和第二有杆腔体502内，并对第一活塞402和第二活塞404产生压力，使得第一活塞402与第二活塞404均沿着靠近限位凸块200的方向移动。即，第一活塞402带动第一活塞杆401向右移动，第二活塞404带动第二活塞杆403向左移动。此时，第一活塞杆401与第二活塞杆403均伸入至缸筒100的内部。

另外，通过控制使得第一回油口601和第二回油口602的注油速度相同，可以实现第一活塞杆401与第二活塞杆403的同步缩回动作。还可以选择仅在第一回油口601注油，此时，第一活塞组件单独缩回。或者，可以选择仅在第二回油口602注油，此时，第二活塞组件单独缩回。

在本发明的一个实施例中，缓冲组件包括第一缓冲组件和第二缓冲组件。第一缓冲组件包括第一缓冲套701、第一缓冲腔体702和第一过油孔703。第二缓冲组件包括第二缓冲套704、第二缓冲腔体705和第二过油孔706。

进一步，在本发明的一个实施例中，第一缓冲套701位于第一有杆腔体501内。第一缓冲套701安装在第一活塞杆401上且与第一活塞402相贴合。第一缓冲腔体702开设在第一导向套301的内端部，并与第一缓冲套701的尺寸相匹配。第一回油口601连通至第一缓冲腔体702。第一过油孔703开设在第一导向套301的内端部上，并且第一过油孔703与第一回油口601相连通。

其中，第二缓冲套704位于第二有杆腔体502内。第二缓冲套704安装在第二活塞杆403上且与第二活塞404相贴合。第二缓冲腔体705开设在第二导向套302的内端部，并与第二缓冲套704的尺寸相匹配。第二回油口602连通至第二缓冲腔体705。第二过油孔706开设在第二导向套302的内端部上，并且第二过油孔706与第二回油口602相连通。

具体而言，如图1至图3所示，该液压缸包括：缸筒100、活塞组件、导向套、限位凸块200以及缓冲组件。

其中，活塞组件包括第一活塞组件和第二活塞组件。第一活塞组件包括第一活塞杆401和第一活塞402。第二活塞组件包括第二活塞杆403和第二活塞404。导向套包括第一导向套301和第二导向套302。

其中，缓冲组件包括第一缓冲组件和第二缓冲组件。第一缓冲组件包括第一缓冲套701、第一缓冲腔体702和第一过油孔703。第二缓冲组件包括第二缓冲套704、第二缓冲腔体705和第二过油孔706。

缸筒100的左端螺纹连接第一导向套301。第一活塞杆401由第一导向套301的左侧穿设至第一导向套301的右侧并延伸至缸筒100的内部。第一活塞杆401的右端部螺纹连接有第一活塞402。

缸筒100的右端螺纹连接第二导向套302。第二活塞杆403由第二导向套302的右侧穿设至第二导向套302的左侧并延伸至缸筒100的内部。第二活塞杆403的左端部螺纹连接有第二活塞404。

第一活塞杆401所在的腔体部分为第一有杆腔体501。第二活塞杆403所在的腔体部分为第二有杆腔体502。第一活塞402与第二活塞404之间的腔体部分为无杆腔体503。

其中，限位凸块200焊接在缸筒100的中间位置处，以使第一有杆腔体501和第二有杆腔体502的大小尺寸相同。限位凸块200位于无杆腔体503内。且限位凸块200上开设有进油口603。

第一导向套301上开设有第一回油口601。第二导向套302上开设有第二回油口602。并且，第一回油口601与第二回油口602均贯穿缸筒100的筒壁。

其中，第一缓冲套701位于第一有杆腔体501内。第一缓冲套701安装在第一活塞杆401上且与第一活塞402相贴合。第一缓冲腔体702开设在第一导向套301的内端部。第一回油口601连通至第一缓冲腔体702。第一过油孔703开设在第一导向套301的内端部上，并且第一过油孔703与第一回油口601相连通。第一缓冲腔体702与第一缓冲套701的尺寸相匹配并且位置相互对应，以使第一缓冲套701能够伸入至第一缓冲腔体702内，并且，从第一缓冲套701伸入至第一缓冲腔体702的起始点开始，第一导向套301、第一缓冲套701以及第一活塞402之间的液压油经由第一过油孔703排出。

其中，第二缓冲套704位于第二有杆腔体502内。第二缓冲套704安装在第二活塞杆403上且与第二活塞404相贴合。第二缓冲腔体705开设在第二导向套302的内端部。第二回油口602连通至第二缓冲腔体705。第二过油孔706开设在第二导向套302的内端部上，并且第二过油孔706与第二回油口602相连通。第二缓冲腔体705与第二缓冲套704的尺寸相匹配并且位置相互对应，以使第二缓冲套704能够伸入至第二缓冲腔体705内，并且，从第二缓冲套704伸入至第二缓冲腔体705的起始点开始，第二导向套302、第二缓冲套704以及第二活塞404之间的液压油经由第二过油孔706排出。

此处应当理解是，第一回油口601的直径远大于第一过油孔703的直径，第二回油口602的直径远大于第二过油孔706的直径。

根据以上描述的实施例可知，液压缸处于初始状态时，第一活塞402抵靠在限位凸块200的左侧面上，第二活塞404抵靠在限位凸块200的右侧面上。当向进油口603注油时，液压油经过进油口603流动至无杆腔体503内，并且对第一活塞402和第二活塞404产生压力，使得第一活塞402与第二活塞404均沿着远离限位凸块200的方向移动。即，第一活塞402带动第一活塞杆401向左移动，第二活塞404带动第二活塞杆403向右移动。此时，第一活塞杆401与第二活塞杆403分别伸出至缸筒100的两端。

当第一缓冲套701开始伸入至第一缓冲腔体702时，第一导向套301、第一缓冲套701以及第一活塞402之间的液压油只能经由开口尺寸较小的第一过油孔703顺流至第一回油口601后排出，此时，第一活塞402的移动速度减小。同样地，当第二缓冲套704开始伸入至第二缓冲腔体705时，第二导向套302、第二缓冲套704以及第二活塞404之间的液压油只能经由开口尺寸较小的第二过油孔706顺流至第二回油口602后排出，此时，第二活塞404的移动速度减小。由此，第一活塞组件与第二活塞组件得到缓冲作用。

当向回油口注油时，液压油经过第一回油口601和第二回油口602流动至第一有杆腔体501和第二有杆腔体502内，并对第一活塞402和第二活塞404产生压力，使得第一活塞402与第二活塞404均沿着靠近限位凸块200的方向移动。即，第一活塞402带动第一活塞杆401向右移动，第二活塞404带动第二活塞杆403向左移动。此时，第一活塞杆401与第二活塞杆403均伸入至缸筒100的内部。

通过这种结构设置，极大减小了第一活塞组件与第一导向套301之间、以及第二活塞组件与第二导向套302之间的冲击力，有效保护了第一活塞组件、第一导向套301、第二活塞组件和第二导向套302，进而极大延长了液压缸的使用寿命。

在本发明的一个实施例中，在限位凸块200上，限位凸块200与第一活塞402的接触面、以及限位凸块200与第二活塞404的接触面上均设有缓冲垫片。

由此，通过在限位凸块200的两个接触侧面上安装缓冲垫片，极大减小了第一活塞组件与限位凸块200之间、以及第二活塞组件与限位凸块200之间的冲击力，有效保护了第一活塞组件、第一导向套301和限位凸块200，进而极大延长了液压缸的使用寿命。

在本发明的一个实施例中，第一导向套301与第一活塞杆401之间、第二导向套302与第二活塞杆403之间、第一活塞402与缸筒100之间、以及第二活塞404与缸筒100之间均设置有动密封装置。

进一步地，在本发明的又一实施例中，第一导向套301与缸筒100之间、第二导向套302与缸筒100之间、第一活塞杆401与第一活塞402之间以及第二活塞杆403与第二活塞404之间均设置有静密封装置。

其中，动密封装置是指能够实现液压缸中相对运动的部件之间的密封作用的密封件。例如，第一导向套301与第一活塞杆401之间、第二导向套302与第二活塞杆403之间、第一活塞402与缸筒100之间、以及第二活塞404与缸筒100之间均存在相对运动，则可以在第一导向套301与第一活塞杆401之间、第二导向套302与第二活塞杆403之间、第一活塞402与缸筒100之间、以及第二活塞404与缸筒100之间安装动密封装置。

其中，静密封装置是指能够实现液压缸中无相对运动的部件之间的密封作用的密封件。例如，第一导向套301与缸筒100之间、第二导向套302与缸筒100之间、第一活塞杆401与第一活塞402之间以及第二活塞杆403与第二活塞404之间均无相对运动，可以在第一导向套301与缸筒100之间、第二导向套302与缸筒100之间、第一活塞杆401与第一活塞402之间以及第二活塞杆403与第二活塞404之间安装静密封装置。

此处应当说明的是，对于上述的动密封装置和静密封装置的具体类型，本发明不作任何限定。

根据以上描述的实施例可知，通过在第一导向套301与第一活塞杆401之间、第二导向套302与第二活塞杆403之间、第一活塞402与缸筒100之间、以及第二活塞404与缸筒100之间均设置有动密封装置。并且，在第一导向套301与缸筒100之间、第二导向套302与缸筒100之间、第一活塞杆401与第一活塞402之间以及第二活塞杆403与第二活塞404之间均设置有静密封装置，能够保证液压缸的密封性，有效防止液压缸产生漏油现象，进而能够提升液压缸带动待驱动部件动作的准确性。

在本发明的一个实施例中，缸筒100的外侧还设置有安装块800，安装块800用于安装检测第一有杆腔体501和第二有杆腔体502的压力的检测装置。

具体地，如图1至图3所示，该液压缸包括：缸筒100、活塞组件、导向套、限位凸块200以及缓冲组件。

其中，活塞组件包括第一活塞组件和第二活塞组件。第一活塞组件包括第一活塞杆401和第一活塞402。第二活塞组件包括第二活塞杆403和第二活塞404。导向套包括第一导向套301和第二导向套302。

其中，缓冲组件包括第一缓冲组件和第二缓冲组件。第一缓冲组件包括第一缓冲套701、第一缓冲腔体702和第一过油孔703。第二缓冲组件包括第二缓冲套704、第二缓冲腔体705和第二过油孔706。

缸筒100的左端螺纹连接第一导向套301。第一活塞杆401由第一导向套301的左侧穿设至第一导向套301的右侧并延伸至缸筒100的内部。第一活塞杆401的右端部螺纹连接有第一活塞402。

缸筒100的右端螺纹连接第二导向套302。第二活塞杆403由第二导向套302的右侧穿设至第二导向套302的左侧并延伸至缸筒100的内部。第二活塞杆403的左端部螺纹连接有第二活塞404。

缸筒100的外侧还设置安装块800。安装块800用于安装压力检测装置。压力检测装置能够检测出第一有杆腔体501和第二有杆腔体502中的压力，进而为操作人员提供实现更好的控制参考依据。

在第一导向套301与第一活塞杆401之间、第二导向套302与第二活塞杆403之间、第一活塞402与缸筒100之间、以及第二活塞404与缸筒100之间均设置有动密封装置。在第一导向套301与缸筒100之间、第二导向套302与缸筒100之间、第一活塞杆401与第一活塞402之间以及第二活塞杆403与第二活塞404之间均设置有静密封装置。

第一活塞杆401所在的腔体部分为第一有杆腔体501。第二活塞杆403所在的腔体部分为第二有杆腔体502。第一活塞402与第二活塞404之间的腔体部分为无杆腔体503。

其中，限位凸块200焊接在缸筒100的中间位置处，以使第一有杆腔体501和第二有杆腔体502的大小尺寸相同。限位凸块200位于无杆腔体503内。且限位凸块200上开设有进油口603。在限位凸块200上，限位凸块200与第一活塞402的接触面、以及限位凸块200与第二活塞404的接触面上均设有缓冲垫片。

第一导向套301上开设有第一回油口601。第二导向套302上开设有第二回油口602。并且，第一回油口601与第二回油口602均贯穿缸筒100的筒壁。

其中，第一缓冲套701位于第一有杆腔体501内。第一缓冲套701安装在第一活塞杆401上且与第一活塞402相贴合。第一缓冲腔体702开设在第一导向套301的内端部。第一回油口601连通至第一缓冲腔体702。第一过油孔703开设在第一导向套301的内端部上，并且第一过油孔703与第一回油口601相连通。第一缓冲腔体702与第一缓冲套701的尺寸相匹配并且位置相互对应，以使第一缓冲套701能够伸入至第一缓冲腔体702内，并且，从第一缓冲套701伸入至第一缓冲腔体702的起始点开始，第一导向套301、第一缓冲套701以及第一活塞402之间的液压油经由第一过油孔703排出。

其中，第二缓冲套704位于第二有杆腔体502内。第二缓冲套704安装在第二活塞杆403上且与第二活塞404相贴合。第二缓冲腔体705开设在第二导向套302的内端部。第二回油口602连通至第二缓冲腔体705。第二过油孔706开设在第二导向套302的内端部上，并且第二过油孔706与第二回油口602相连通。第二缓冲腔体705与第二缓冲套704的尺寸相匹配并且位置相互对应，以使第二缓冲套704能够伸入至第二缓冲腔体705内，并且，从第二缓冲套704伸入至第二缓冲腔体705的起始点开始，第二导向套302、第二缓冲套704以及第二活塞404之间的液压油经由第二过油孔706排出。

根据上述实施例可知，通过这种结构设置，在缸筒100的外侧设置安装块800。能够在安装块800上安装压力检测装置以检测和监测第一有杆腔体501和第二有杆腔体502中的实时压力值，能够为操作人员提供实现更好的控制参考依据，进而提升了第一活塞组件和第二活塞组件带动待驱动部件的动作准确性。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。