一种中药药丸成型设备

技术领域

本发明涉及一种成型设备，尤其涉及一种中药药丸成型设备。

背景技术

中药材常被制备成丸剂使用，中药药丸多为圆形，圆整均匀，便于储藏和方便制备，中药药丸的制造通常具有搓、揉等动作。现有技术中中药药丸的制造通常先制作药条，然后将药条经过加工成圆形的中药药丸。制成的中药药丸最终经过晾干方可储存、出售。

现有中药药丸的制作需要人工参与，存在劳动强度大，工作效率低等缺点，因此，需要一种自动化程度高、快速成型成丸均匀的中药药丸成型设备来解决上述问题。

发明内容

为了克服需要人工参与，存在劳动强度大，工作效率低等缺点的缺点，要解决的技术问题是：提供一种自动化程度高、快速成型成丸均匀的中药药丸成型设备。

技术方案：一种中药药丸成型设备，包括有：底座和按压组件，底座上中间设有按压组件；搓丸组件，按压组件中间设有搓丸组件。

在本发明一个较佳实施例中，按压组件包括有：第一支撑架，底座上设有第一支撑架；放置板，第一支撑架下设有放置板；气缸，第一支撑架上对称设有气缸；第一推板，气缸伸缩杆之间连接有第一推板；第一导向杆，第一推板上对称滑动式设有第一导向杆；压板，两侧第一导向杆之间滑动式设有压板；第一弹簧，第一推板与第一导向杆之间对称连接有第一弹簧，第一弹簧套装在第一导向杆上。

在本发明一个较佳实施例中，搓丸组件包括有：第二导向杆，压板上对称设有第二导向杆，第二导向杆与第一导向杆滑动式连接；第二弹簧，第一导向杆与压板上的滑槽之间均连接有第二弹簧，第二弹簧套装在第二导向杆上；第一连杆，第一推板对称设有第一连杆；第二连杆，压板对称设有第二连杆，第一连杆与第二连杆互相配合。

在本发明一个较佳实施例中，还包括有进料组件，进料组件包括有：第一支撑杆，底座上对称设有第一支撑杆；进料框，第一支撑杆之间设有进料框；第一挡板，进料框底部间隔滑动式设有第一挡板；第三连杆，两块第一挡板之间对称设有第三连杆；第三导向杆，第一支撑杆上对称滑动式设有第三导向杆，第三导向杆与第一支撑杆滑动式连接；进料板，第三导向杆后侧之间设有进料板，进料板位于进料框下部；第四连杆，进料板对称设有第四连杆，第四连杆与第三连杆相互配合；第三弹簧，第一支撑杆与第三导向杆之间连接有第三弹簧。

在本发明一个较佳实施例中，还包括有推料组件，推料组件包括有：第二支撑杆，底座上一侧设有第二支撑杆；第四导向杆，第二支撑杆一侧对称滑动式设有第四导向杆；第二推板，两根第四导向杆之间设有第二推板，第二推板与放置板相互配合；第四弹簧，第二推板与第二支撑杆之间连接有第四弹簧，第四弹簧套装在第四导向杆上；第五连杆，第一推板一侧对称设有第五连杆，第五连杆与第二推板滑动式配合。

在本发明一个较佳实施例中，还包括有拉动组件，拉动组件包括有：第五导向杆，进料板一侧对称滑动式设有第五导向杆；卡块，第五导向杆底部均设有卡块，两侧卡块与第二推板相互配合；第五弹簧，卡块与进料板之间均连接有第五弹簧，第五弹簧均套装在第五导向杆上；楔形块，放置板一侧对称设有楔形块，楔形块与卡块相互配合。

在本发明一个较佳实施例中，还包括有出料组件，出料组件包括有：第二支撑架，底座上一侧设有第二支撑架；出料板，第二支撑架上设有出料板，出料板位于进料板底部；第二挡板，出料板四周设有第二挡板。

在本发明一个较佳实施例中，气缸是通过螺栓连接的。

本发明具有如下优点：1、本发明通过将药条放置在按压组件上，启动按压组件，通过搓丸组件的加工使药条成丸状，达到操作简便且高效的效果。

2、本发明通过启动两个气缸，伸缩杆使压板向下运动与放置板贴合，将药条压制分成块，达到自动化为药丸成型的效果。

3、本发明通过进料板和第四连杆向后移动，带动第三连杆向后移动，第一挡板一同向后移动，第一挡板下侧与药条原料脱离，第一挡板上侧向后移动时对进料框内的药条原料进行切割，并对上部的药条原料进行阻挡，达到自动下料，使用安全的效果。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图。

图2为本发明的第一部分立体结构示意图。

图3为本发明的第二部分立体结构示意图。

图4为本发明的第三部分立体结构示意图及剖视图。

图5为本发明的第四部分立体结构示意图。

图6为本发明的第五部分立体结构示意图。

图7为本发明的第六部分立体结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：1_底座，2_按压组件，21_第一支撑架，22_放置板，23_气缸，24_第一推板，25_第一导向杆，26_压板，27_第一弹簧，3_搓丸组件，31_第二导向杆，32_第二弹簧，33_第一连杆，34_第二连杆，4_进料组件，41_第一支撑杆，42_进料框，43_第一挡板，44_第三连杆，45_第三导向杆，46_进料板，47_第四连杆，48_第三弹簧，5_推料组件，51_第二支撑杆，52_第四导向杆，53_第二推板，54_第四弹簧，55_第五连杆，6_拉动组件，61_第五导向杆，62_卡块，63_第五弹簧，64_楔形块，7_出料组件，71_第二支撑架，72_出料板，73_第二挡板。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细描述，但不限制本发明的保护范围和应用范围。

实施例1

一种中药药丸成型设备，如图1-图3所示，包括有底座1、按压组件2和搓丸组件3，底座1顶部中间设有按压组件2，按压组件2中间设有搓丸组件3。

首先人们将药条放置在按压组件2上，启动按压组件2，通过搓丸组件3的加工使药条成丸状，达到操作简便且高效的效果。

按压组件2包括有第一支撑架21、放置板22、气缸23、第一推板24、第一导向杆25、压板26和第一弹簧27，底座1顶部设有第一支撑架21，第一支撑架21下部设有放置板22，第一支撑架21顶部左右对称设有气缸23，气缸23伸缩杆之间连接有第一推板24，第一推板24上左右对称滑动式设有第一导向杆25，两侧第一导向杆25底部之间滑动式设有压板26，第一推板24与第一导向杆25之间左右对称连接有第一弹簧27，第一弹簧27套装在第一导向杆25上。

搓丸组件3包括有第二导向杆31、第二弹簧32、第一连杆33和第二连杆34，压板26上左右对称设有第二导向杆31，第二导向杆31与第一导向杆25滑动式连接，第一导向杆25与压板26上的滑槽之间均连接有第二弹簧32，第二弹簧32套装在第二导向杆31上，第一推板24左右对称设有第一连杆33，压板26左右对称设有第二连杆34，第一连杆33与第二连杆34互相配合。

人们将药条放置在放置板22上，启动两个气缸23，通过伸缩杆使压板26向下运动与放置板22贴合，将药条压制分成块，由于伸缩杆继续向下，使第一推板24在第一导向杆25导向作用下向下移动，挤压第一弹簧27，同时第一连杆33与第二连杆34接触，在第一连杆33的导向作用下，压板26会进行前后移动，压板26向后移动时第二导向杆31随之向后移动，第二弹簧32被第一导向杆25挤压，压板26向前移动时第二导向杆31随之向前移动，第二弹簧32复位的作用带动压板26平稳复位，达到自动化为药丸成型的效果。

实施例2

在实施例1的基础之上，如图4-图7所示，还包括有进料组件4，进料组件4包括有第一支撑杆41、进料框42、第一挡板43、第三连杆44、第三导向杆45、进料板46、第四连杆47和第三弹簧48，底座1顶部左右对称设有第一支撑杆41，第一支撑杆41顶部之间设有进料框42，进料框42下部上下间隔滑动式设有第一挡板43，两块第一挡板43之间左右对称设有第三连杆44，第一支撑杆41上对称滑动式设有第三导向杆45，第一支撑杆41与第三导向杆45之间连接有第三弹簧48，第三导向杆45后侧之间设有进料板46，进料板46位于进料框42下部，第三导向杆45与第一支撑杆41滑动式连接，进料板46左右对称设有第四连杆47，第四连杆47与第三连杆44相互配合，第一支撑杆41与第三导向杆45之间连接有第三弹簧48。

为提升工作效率，人们将药条原料置入进料框42后，手动将第三导向杆45向后推动，第三弹簧48被压缩，进料板46和第四连杆47向后移动，带动第三连杆44向后移动，第一挡板43一同向后移动，第一挡板43下侧与药条原料脱离，药条原料便会自动掉落，第一挡板43上侧向后移动时对进料框42内的药条原料进行切割，并对上部的药条原料进行阻挡，达到自动下料，使用安全的效果。

还包括有推料组件5，推料组件5包括有第二支撑杆51、第四导向杆52、第二推板53、第四弹簧54和第五连杆55，底座1顶部后侧设有第二支撑杆51，第二支撑杆51前侧左右对称滑动式设有第四导向杆52，两根第四导向杆52前侧之间设有第二推板53，第二推板53与放置板22相互配合，第二推板53与第二支撑杆51之间连接有第四弹簧54，第四弹簧54套装在第四导向杆52上，第一推板24后侧左右对称设有第五连杆55，第五连杆55与第二推板53滑动式配合。

当气缸23启动时，伸缩杆带动第一推板24和第五连杆55一同向下移动，在第五连杆55向下挤压第二推板53时，第二推板53向后移动，第四导向杆52向后移动，第四弹簧54被压缩，此时药丸正在被搓成丸，当伸缩杆向上移动时，第五连杆55向上移动，第二推板53在第四弹簧54复位的作用下向前复位，第二推板53将放置板22上已成丸的药丸推落，达到提升工作效率、自动收集成丸的效果。

还包括有拉动组件6，拉动组件6包括有第五导向杆61、卡块62、第五弹簧63和楔形块64，进料板46后下侧左右对称滑动式设有第五导向杆61，第五导向杆61底部均设有卡块62，两侧卡块62与第二推板53相互配合，卡块62与进料板46之间均连接有第五弹簧63，第五弹簧63均套装在第五导向杆61上，放置板22后侧左右对称设有楔形块64，楔形块64与卡块62相互配合。

第二推板53向后移动时，通过卡块62带动进料板46向后移动，第四连杆47接触第三连杆44对进料框42内的药条原料进行切割，药条通过进料板46掉落至放置板22时，卡块62接触到楔形块64，在楔形块64的作用下，卡块62向下移动，第五导向杆61向下移动，第五弹簧63被拉伸，卡块62与第二推板53脱离，通过第三弹簧48复位的作用，使进料板46复位，当第二推板53向前复位时，通过卡块62的斜面与第五弹簧63拉伸的作用，使第二推板53重新卡入卡块62，达到自动化上料，节省人力的效果。

还包括有出料组件7，出料组件7包括有第二支撑架71、出料板72和第二挡板73，底座1顶部前侧设有第二支撑架71，第二支撑架71顶部设有出料板72，出料板72位于进料板46下侧，出料板72四周设有第二挡板73。

成丸被第二推板53从后向前刮落时，掉落出料板72上，第二挡板73帮助阻挡成丸滚落掉地防止浪费。

尽管已经仅相对于有限数量的实施方式描述了本公开，但是受益于本公开的本领域技术人员将理解，在不脱离本发明的范围的情况下，可以设计各种其他实施方式。因此，本发明的范围应仅由所附权利要求限制。