制备豆乳的方法、得到的豆乳及其在食品中的应用

技术领域

本发明属于食品技术领域，具体涉及一种制备豆乳的方法，还涉及制备得到的豆乳及其在食品中的应用。

背景技术

现有的豆乳制备工艺一般包括选豆、洗料、浸泡、磨制、分离、灭酶、均质和杀菌等处理工序。其中，灭酶处理的主要目的是使大豆中所含的胰蛋白酶抑制剂和凝血素等抗营养因子失去活性，以更大程度地保留大豆中的营养成分。

目前，国内市场出现的豆乳饮品的蛋白质含量普遍显著低于6％。。而且，现有工艺制作的豆乳饮品还存在口感稠腻、清爽感不佳、豆腥味较重，饮用口感和饮用体验不佳等问题。现有工艺制作的豆乳产品在货架期内的沉淀物较多，产品稳定性差，影响了产品品质。

因此，目前亟需一种能提高产品的蛋白质含量，提升产品的清爽口感并减弱稠腻口感及豆腥味，提高产品稳定性的制备豆乳的方法。

发明内容

本发明方法制备的豆乳口感清爽，腻感及豆腥感微弱，口味良好，产品的蛋白质含量高达6％以上，产品的沉淀物含量低、稳定性高。在此基础上，本发明提供了制得的豆乳及其在食品中的应用。

本发明第一方面涉及一种制备豆乳的方法，包括如下步骤：

(1)采用液体酶制剂浸泡大豆，得到混合物料；其中，所述液体酶制剂包含果胶酶、纤维素酶以及水；

(2)将混合物料进行磨浆处理，得到第一磨浆物料；

(3)将第一磨浆物料进行磨浆处理，得到第二磨浆物料；

(4)将第二磨浆物料进行灭酶处理，得到灭酶产物；

(5)将灭酶产物进行固液分离，收集液相物；

(6-1)将液相物进行灭酶处理，得到第一产物。

本发明第一方面的一些实施方式中，所述第一产物为豆乳，或者将第一产物进一步处理得到豆乳。

本发明第一方面的一些实施方式中，步骤(2)中，磨浆处理为粗磨处理，得到的第一磨浆物料为粗磨物料，粗磨物料中颗粒物的粒径不小于100目。

本发明第一方面的一些实施方式中，步骤(3)中，磨浆处理为细磨处理，得到的第二磨浆物料为细磨物料，细磨物料中颗粒物的粒径为230目～180目，例如220目、200目、190目。

本发明第一方面的一些实施方式中，步骤(1)中，包括如下A至E中的一项或多项：

A.每升液体酶制剂中果胶酶和纤维素酶的总含量为10

B.所述液体酶制剂中，果胶酶和纤维素酶的重量比为1:(0.8～5)，例如1:1、1:2、1:3、1:4；

C.所述果胶酶选自多聚半乳糖醛酸酶和α-N-阿拉伯呋喃糖苷酶；

D.所述果胶酶由黑曲霉发酵生产；

E.所述纤维素酶由长枝木霉发酵生产。

本发明第一方面的一些实施方式中，黑曲霉、长枝木霉可从市场购买获得。

本发明第一方面的一些实施方式中，所述方法还包括如下步骤：

(7)将第一产物在2℃～15℃(例如3℃、5℃、7℃、9℃、10℃、11℃、12℃、14℃)持续搅拌2～10小时(例如4小时、5小时、7小时、8小时、9小时)，得到第二产物。

本发明第一方面的一些实施方式中，所述第二产物为豆乳，或者将第二产物进一步处理得到豆乳。

本发明第一方面的一些实施方式中，步骤(7)中，所述搅拌的速度为100～700rpm，例如200rpm、300rpm、400rpm、500rpm、600rpm。

本发明第一方面的一些实施方式中，在步骤(6-1)和(7)之间，还包括步骤(6-2)：将第一产物进行脱气处理，得到脱气物料。

本发明第一方面的一些实施方式中，步骤(6-2)中，将第一产物进行脱气处理，直至第一产物中再无气泡出现，得到脱气物料。

本发明第一方面的一些实施方式中，脱气处理的温度为75℃～95℃，例如80℃、85℃、90℃。

本发明第一方面的一些实施方式中，脱气处理的压力为-0.5～-0.1bar，例如-0.4bar、-0.3bar、-0.2bar。

本发明第一方面的一些实施方式中，在步骤(6-2)和(7)之间，还包括步骤(6-3)：将脱气物料进行均质化处理，得到均质物料。

本发明第一方面的一些实施方式中，均质化处理的温度为65℃～85℃，例如70℃、75℃、80℃。

本发明第一方面的一些实施方式中，均质化处理的压力为300～500bar，例如350bar、400bar、450bar。

本发明第一方面的一些实施方式中，步骤(6-2)得到的脱气物料或步骤(6-3)得到的均质物料进行步骤(7)中的搅拌。

本发明第一方面的一些实施方式中，在步骤(1)之前，所述方法还包括如下的预处理步骤：

将大豆进行烘烤，将烘烤过的大豆进行脱皮处理，得到脱皮大豆。

本发明第一方面的一些实施方式中，所述方法包括如下(A)至(D)中的一项或多项：

(A)烘烤的温度为95℃～140℃，例如100℃、110℃、120℃、130℃；

(B)烘烤的时间为100～200秒，例如120秒、140秒、150秒、160秒、170秒、180秒、190秒；

(C)在脱皮处理之前，将烘烤过的大豆进行冷却；

优选地，冷却至35℃以下，例如30℃以下、28℃、20℃、15℃、10℃；

(D)通过真空振动式脱皮机进行脱皮处理。

本发明第一方面的一些实施方式中，采用热风烘烤机进行烘烤。

本发明第一方面的一些实施方式中，烘烤过的大豆表面干燥、豆皮开裂。

本发明第一方面的一些实施方式中，脱皮大豆为大豆豆瓣。

本发明第一方面的一些实施方式中，将得到的脱皮大豆用于步骤(1)中的磨浆处理。

本发明第一方面的一些实施方式中，步骤(4)中，灭酶处理为蒸汽灭酶处理，灭酶处理的温度为40℃～65℃(例如45℃、50℃、55℃、60℃)，灭酶处理的时间为110～200秒(例如120秒、140秒、160秒、170秒、180秒、190秒)。

本发明第一方面的一些实施方式中，步骤(4)中，灭酶处理采用的蒸汽压力为0.05～0.25MPa，例如0.1MPa、0.2MPa。

本发明第一方面的一些实施方式中，步骤(6-1)中，灭酶处理为蒸汽灭酶处理，灭酶处理的温度为100℃～150℃(例如105℃、110℃、115℃、120℃、125℃、130℃、135℃、140℃、145℃)，灭酶处理的时间为40～180秒(例如50秒、60秒、70秒、80秒、90秒、100秒、120秒、130秒、150秒、160秒、170秒)。

本发明第一方面的一些实施方式中，步骤(6-1)中，灭酶处理采用的蒸汽压力为0.3～3MPa，例如0.4MPa、0.6MPa、0.8MPa、1MPa、1.2MPa、1.5MPa、1.7MPa、2MPa、2.2MPa、2.4MPa、2.6MPa、2.8MPa。

本发明第一方面的一些实施方式中，所述方法包括如下a至i中的一项或多项：

a.步骤(2)中，磨浆处理的温度为35℃～65℃，例如40℃、45℃、50℃、55℃、60℃；

b.步骤(3)中，磨浆处理的温度为35℃～65℃，例如40℃、45℃、50℃、55℃、60℃；

c.步骤(1)中，浸泡的温度为35℃～65℃，例如35℃、40℃、45℃、50℃、55℃、60℃；

d.步骤(1)中，浸泡的时间为1～30分钟，例如5分钟、10分钟、15分钟、20分钟、25分钟；

e.步骤(1)中，大豆与液体酶制剂的重量比为1:(1～10)，例如1:2、1:4、1:5、1:7、1:8、1:9；

f.步骤(2)中，第一磨浆物料中颗粒物的粒径不小于100目；

g.步骤(3)中，第二磨浆物料中颗粒物的粒径为230目～180目，例如220目、200目；

h.步骤(5)中，通过渣浆分离器进行固液分离；

i.所述方法还包括步骤(8)：对第一产物或第二产物进行杀菌处理。

本发明第一方面的一些实施方式中，步骤(8)中，对第一产物或第二产物行蒸汽浸入式杀菌处理。

本发明第一方面的一些实施方式中，蒸汽浸入式杀菌处理的温度为110℃～150℃，例如120℃、130℃、140℃。

本发明第一方面的一些实施方式中，蒸汽浸入式杀菌处理的时间为2秒～1分钟，例如5秒、10秒、20秒、30秒、40秒、50秒。

本发明第一方面的一些实施方式中，所述杀菌处理的产物为豆乳。

本发明第二方面涉及一种豆乳，由本发明第一方面所述方法制得。

本发明第二方面的一些实施方式中，所述豆乳中蛋白质的重量含量不低于6％，例如不低于6.1％、不低于6.2％、不低于6.3％。

本发明第二方面的一些实施方式中，所述豆乳中沉淀物的重量含量不高于5％，例如不高于4％、不高于3％。

本发明第二方面的一些实施方式中，所述豆乳的保质期不低于半年。

本发明第三方面涉及一种豆乳饮料，包含本发明第二方面所述豆乳、可选的提供脂肪的原料、可选的提供碳水化合物的原料、可选的食品添加剂及可选的水。

本发明第三方面的一些实施方式中，提供脂肪的原料包括但不限于植物油脂和动物油脂。

本发明第三方面的一些实施方式中，提供碳水化合物的原料包括但不限于麦芽糊精、麦芽低聚糖、白砂糖、淀粉。

本发明第三方面的一些实施方式中，食品添加剂包括但不限于防腐剂、增稠剂、甜味剂、乳化剂、营养强化剂、增味剂和香料。

本发明中，水选自蒸馏水、去离子水、药用水、自来水、纯净水和矿物质水。

本发明第四方面涉及本发明第二方面所述豆乳在制作豆乳饮料中的应用。

本发明中，如无另外的说明，其中：

术语“豆乳”又称豆奶，是以大豆为原料，经灭酶、研磨、去渣、脱腥、均质、杀菌等加工制成的产品。其加工过程中一般不添加食品辅料和食品添加剂。

术语“果胶酶”是指分解植物的主要成分—果胶质的一种酶类。

术语“纤维素酶”是指催化降解纤维素生成葡萄糖和低聚合度纤维的一组酶的总称。

术语“多聚半乳糖醛酸酶”是一种细胞壁结合蛋白，可以催化果胶分子中α-(1,4)-聚半乳糖醛酸的裂解，参与果胶降解，使细胞壁结构解体，导致果实软化。

术语“黑曲霉(Aspergillus niger)”是半知菌亚门，丝孢纲，丝孢目，丛梗孢科，曲霉属真菌中的一个常见种。广泛分布于世界各地的粮食、植物性产品和土壤中，是重要的发酵工业菌种。

术语“长枝木霉(Trichoderma longibrachiatum)”属于半知菌门，开始时为白色，致密，圆形，向四周扩展，生长一段时间后从菌落中央产生绿色孢子，中央变成绿色。菌落生长迅速、有明显的轮纹，周围有白色菌丝的生长带。最后整个菌落全部变成绿色。

术语“蒸汽灭酶”是指向待处理样品喷射热蒸汽或者将待处理样品置于热蒸汽环境之中而使酶失活的处理方式。

术语“蒸汽浸入式杀菌”是指将待处理样品浸入热蒸汽中以进行杀菌的处理方式。

术语“酶制剂”是指利用酶制成的产品。

本发明取得了如下的至少一项有益效果：

1、本发明方法制备的豆乳口感清爽，腻感及豆腥味微弱，口味良好。

2、本发明方法制备的豆乳蛋白质含量高，可达6％以上。

3、本发明方法制备的豆乳中沉淀物含量低，稳定性高，保质期长。

4、本发明方法的工艺稳定性高，产品质量稳定，适于连续工业化生产。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的实施方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

酶含量0.01％(g/L)的酶制剂：将果胶酶、纤维素酶和蒸馏水混合制得，其中，果胶酶和纤维素酶的重量比为(40-50):(60-50)，果胶酶为黑曲霉发酵生产的多聚半乳糖醛酸酶和α-N-阿拉伯呋喃糖苷酶(多聚半乳糖醛酸酶和α-N-阿拉伯呋喃糖苷酶的比例无特定要求)，纤维素酶由长枝木霉发酵生产。

pH值为7.0～7.5的水通过向蒸馏水中加入0.05％(W/W)碳酸氢钠溶液调节获得。

(1)将除杂、筛选后的10kg大豆通过热风烘烤机进行烘烤，烘烤温度为110℃，烘烤时间为120秒，冷却至30℃之后，采用真空振动式脱皮机对大豆进行脱皮，得到脱皮大豆；

(2)用酶含量0.01％(g/L)的酶制剂浸泡脱皮大豆，脱皮大豆与酶制剂的重量比为1:4.5，浸泡温度为55℃，浸泡时间为10分钟，得到混合物料；

(3)将混合物料通过第一磨浆机在50℃下进行粗磨，得到粗磨物料，粗磨物料中颗粒物的粒径为100目以上；

(4)将粗磨物料通过第二磨浆机继续在50℃下进行精磨，得到精磨物料，精磨物料中颗粒物的粒径为200目左右；

(5)采用蒸汽灭酶机对精磨物料进行第一次蒸汽灭酶处理，蒸汽灭酶的温度为50℃，蒸汽灭酶的压力为0.1MPa(常压)，蒸汽灭酶的时间为140秒，得到第一产物；

(6)将第一产物通过渣浆分离器进行分离，收集分离出的浆料；

(7)采用蒸汽灭酶机将浆料进行第二次蒸汽灭酶处理，蒸汽灭酶的温度为120℃，蒸汽灭酶的压力为0.6MPa，蒸汽灭酶的时间为90秒，得到第二产物；

(8)将第二产物在85℃下进行脱气处理，脱气处理的压力为-0.3bar，得到脱气物料，脱气物料中无明显气泡；

(9)将脱气物料进行均质化处理，均质化处理的温度为73℃，均质化处理的压力为400bar，得到均质物料；

(10)将均质物料在4℃～12℃以300rpm的转速搅拌4小时，得到熟化物料；

(11)对熟化物料进行蒸汽浸入式杀菌，杀菌温度为138℃，杀菌时间为12秒，得到豆乳产品1，灌装出厂。

(1)将除杂、筛选后的10kg大豆通过热风烘烤机进行烘烤，烘烤温度为110℃，烘烤时间为120秒，冷却至30℃之后，采用真空振动式脱皮机对大豆进行脱皮，得到脱皮大豆；

(2)用酶含量0.01％(g/L)的酶制剂浸泡脱皮大豆，脱皮大豆与酶制剂的重量比为1:4.5，浸泡温度为50℃，浸泡时间为15分钟，得到混合物料；

(3)将混合物料通过第一磨浆机在50℃下进行粗磨，得到粗磨物料，粗磨物料中颗粒物的粒径为100目以上；

(4)将粗磨物料通过第二磨浆机继续在50℃下进行精磨，得到精磨物料，精磨物料中颗粒物的粒径为200目左右；

(5)采用蒸汽灭酶机对精磨物料进行第一次蒸汽灭酶处理，蒸汽灭酶的温度为50℃，蒸汽灭酶的压力为0.1MPa(常压)，蒸汽灭酶的时间为140秒，得到第一产物；

(6)将第一产物通过渣浆分离器进行分离，收集分离出的浆料；

(7)采用蒸汽灭酶机将浆料进行第二次蒸汽灭酶处理，蒸汽灭酶的温度为120℃，蒸汽灭酶的压力为0.6MPa，蒸汽灭酶的时间为90秒，得到第二产物；

(8)将第二产物在85℃下进行脱气处理，脱气处理的压力为-0.3bar，得到脱气物料，脱气物料中无明显气泡；

(9)将脱气物料进行均质化处理，均质化处理的温度为73℃，均质化处理的压力为400bar，得到均质物料；

(10)将均质物料在4℃～12℃以300rpm的转速搅拌4小时，得到熟化物料；

(11)对熟化物料进行蒸汽浸入式杀菌，杀菌温度为138℃，杀菌时间为12秒，得到豆乳产品2，灌装出厂。

(1)将除杂、筛选后的10kg大豆通过热风烘烤机进行烘烤，烘烤温度为110℃，烘烤时间为120秒，冷却至30℃之后，采用真空振动式脱皮机对大豆进行脱皮，得到脱皮大豆；

(2)用酶含量0.01％(g/L)的酶制剂浸泡脱皮大豆，脱皮大豆与酶制剂的重量比为1:4.5，浸泡温度为55℃，浸泡时间为10分钟，得到混合物料；

(3)将混合物料通过第一磨浆机在50℃下进行粗磨，得到粗磨物料，粗磨物料中颗粒物的粒径为100目以上；

(4)将粗磨物料通过第二磨浆机继续在50℃下进行精磨，得到精磨物料，精磨物料中颗粒物的粒径为200目左右；

(5)采用蒸汽灭酶机对精磨物料进行第一次蒸汽灭酶处理，蒸汽灭酶的温度为50℃，蒸汽灭酶的压力为0.1MPa(常压)，蒸汽灭酶的时间为150秒，得到第一产物；

(6)将第一产物通过渣浆分离器进行分离，收集分离出的浆料；

(7)采用蒸汽灭酶机将浆料进行第二次蒸汽灭酶处理，蒸汽灭酶的温度为120℃，蒸汽灭酶的压力为0.6MPa，蒸汽灭酶的时间为80秒，得到第二产物；

(8)将第二产物在85℃下进行脱气处理，脱气处理的压力为-0.3bar，得到脱气物料，脱气物料中无明显气泡；

(9)将脱气物料进行均质化处理，均质化处理的温度为73℃，均质化处理的压力为400bar，得到均质物料；

(10)将均质物料在4℃～12℃以300rpm的转速搅拌4小时，得到熟化物料；

(11)对熟化物料进行蒸汽浸入式杀菌，杀菌温度为138℃，杀菌时间为12秒，得到豆乳产品3，灌装出厂。

将实施例1的步骤(2)中的酶制剂替换为等重量的pH值为7.0～7.5的水，其余与实施例1相同，得到豆乳产品A。

省略实施例1中的步骤(10)，将均质物料直接进行蒸汽浸入式杀菌处理，其余与实施例1相同，得到豆乳产品B。

将除杂、筛选出的10kg大豆使用45℃～50℃的pH值为7.0～7.5的水清洗且不脱皮，然后将清洗过的不脱皮大豆按照实施例1中步骤(2)至(11)进行制备，得到豆乳产品C。

将实施例1步骤(5)中蒸汽灭酶的温度调整为75℃～85℃，蒸汽灭酶的时间调整为60秒，将步骤(7)中蒸汽灭酶的时间调整为180秒，其余与实施例1相同，得到豆乳产品D。

将实施例1步骤(3)中粗磨的温度和步骤(4)中细磨的温度均调整为85℃，其余与实施例1相同，得到豆乳产品E。

将实施例1步骤(11)中的蒸汽浸入式杀菌替换为管式超高温杀菌，杀菌温度和杀菌时间同实施例1，其余与实施例1相同，得到豆乳产品F。

采用乳成分分析仪检测豆乳产品1～3及豆乳产品A～F中的蛋白质重量含量，结果如表1所示。

表1

由表1可知，与豆乳产品C～E相比，本发明方法制备的豆乳产品中的蛋白质含量明显更高，这说明本发明制备方法对豆乳中蛋白质含量的提高有显著效果。同时，用酶制剂浸泡、缺少熟化处理、采用管式超高温杀菌未影响豆乳产品的蛋白质含量。

由10名专业人员品尝豆乳产品1～3及豆乳产品A～F，根据国家标准GB12315中的方法对于口味喜好度、清爽感、腻感和豆腥味四项技术指标进行评分，取平均得分，结果见表2。其中：

口味喜好度的满分为5分，分值越高表示口味喜好度越高；

清爽感的满分为5分，分值越高表示清爽感越强；

腻感的满分为5分，分值越低表示腻感越弱，反之表示腻感越强；

豆腥味的满分为5分，分值越低表示豆腥味越弱，反之表示豆腥味越强。

表2

由表2可知，与豆乳产品A～F相比，本发明方法制得的豆乳产品的口味更受欢迎，清爽感更强；与豆乳产品A～D及豆乳产品F相比，本发明方法制得的豆乳产品的腻感更弱，豆腥味更弱。这说明，本发明制备方法能明显提高产品口味，增强产品清爽口感，减弱产品的腻感和豆腥味。

监测实施例1及对比例6中杀菌设备运行的稳定性，结果如表3所示。

分别称量100g的豆乳产品1～3及100g的豆乳产品F，然后，将几种样品分别以1500G转速离心10分钟，分离出固相物，在80℃干燥5小时，称量干燥物重量m(g)，按照如下公式计算沉淀率，结果见表4。

沉淀率＝100％×m/100

表3

表4

由表3至4可知，与对比例6的管式超高温杀菌工艺相比，本发明采用的蒸汽浸入式杀菌工艺始终能保持运行温度，工艺稳定性更强。与豆乳产品F相比，本发明方法制备的豆乳产品的沉淀率更低，说明本发明方法的工艺稳定性更好。

将豆乳产品1～3及豆乳产品A～F在常温下静置6个月，然后观察产品的稳定性，结果见表5。

表5

由表5可知，与豆乳产品C～F相比，本发明方法制得的豆乳产品稳定性更好。这说明本发明制备方法能明显提高产品的稳定性。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。