集成模温控制系统

技术领域

本发明涉及温度控制技术领域，特别涉及一种集成模温控制系统。

背景技术

温度控制系统在现代制造业中应用极为广泛，比如制药、反应釜、碳纤维制造控温领域。其中，有的产品制造过程需要高低温快速切换，例如需要将温度在高温与低温之间快速切换，由于现有的温控设备具有一定的局限性，温度控制系统对温度的测量精度不高而导致无法实现精准控温、抗干扰能力差、安全性能差等缺陷。

发明内容

为解决上述中存在的模温控制系统对温度的测量精度不高而导致无法实现精准控温、抗干扰能力差、安全性能差等缺陷，本申请提出了一种集成模温控制系统。

本发明采用的技术方案是：一种集成模温控制系统，其包括：加热器、接通在所述加热器的流出端到用热设备的流出管路、接通在从用热设备到所述加热器的流入端上的流入管路、设于所述流入管路上的循环泵、设于所述流入管路上的循环泵之前的集气筒、连通所述流入管路和流出管路的热交换器、连通所述集气筒和流入管路的膨胀油箱、检测所述集成模温控制系统中换热介质温度的温度检测装置、与所述温度检测装置和循环泵电连接的控制器，所述控制器与所述加热器电连接以控制所述加热器运行功率，所述控制器与所述热交换器电连接以控制所述热交换器的开启。

进一步地，所述温度检测装置包括设于所述加热器上的第一温度检测器。

进一步地，所述温度检测装置还包括设于所述流出管路上的第二温度检测器。

进一步地，所述温度检测装置还包括设于所述流入管路上的第三温度检测器。

进一步地，所述集成模温控制系统还包括设于所述流出管路上的排油口。

进一步地，热交换器为板式换热器，所述热交换器包括与所述流入管路接通的第一管路和与所述流出管路接通的第二管路，所述热交换器还连通冷却水入口和冷却水出口。

进一步地，所述冷却水入口与热交换器的管路上设有与所述控制器电连接的开关阀。

进一步地，所述冷却水入口与热交换器的管路上还包括设于所述冷却水入口和开关阀之间的过滤器。

进一步地，所述膨胀油箱设有液位开关、注油口和溢油口。

与现有技术比较，本发明中的集成模温控制系统能够实现对系统温度的精确检测，并根据检测结果通过控制器进行自动化控制对系统的温度进行快速且准确控制，提高了系统的自动化程度、安全性能和抗干扰能力。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明中集成模温控制系统的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合附图以及实施例对本发明的原理及结构进行详细说明。

本申请提出了一种集成模温控制系统，如图1所示，集成模温控制系统包括加热器1，加热器1与用热设备2通过管路连通形成循环回路，通过循环回路中的换热介质来对用热设备2进行升温。

进一步地，加热器1包括流出端和流入端，加热器1的流出端上外接有流出管路11，在加热器1的流入端上外接有流入管路12，且流出管路11与流入管路12接通用热设备2以形成完整的循环回路。

在流入管路12上还设有循环泵3和集气筒4，循环泵3设于靠近加热器1侧，且集气筒4设于靠近用热设备2侧，即从用热设备2中流出的换热介质先经过集气筒4再由循环泵3带动流回到加热器1中，这是因为从用热设备2中流出的换热介质可能呈气液混合状态，气液两相的换热介质在集气筒4中进行气液分离后，由循环泵3抽取液相的换热介质继续加热使用，保证了整个系统的加热效率，并且避免了气相冷媒过多而导致系统压力升高从而影响安全性。

在本申请中还设置有热交换器5和控制器6，热交换器5为板式换热器，热交换器5上外接有第一管路51和第二管路52，第一管路51与流入管路12接通，第二管路52和流出管路11接通，使得热交换器5并联于用热设备2设置，并且热交换器5还分别与冷却水入口53和冷却水出口54接通，冷却水入口53为热交换器5提供冷却水，冷却水经过热交换器5与换热介质换热之后从冷却水出口54流出，并且在连通冷却水入口53与热交换器5之间的管路上设有与控制器6电连接的开关阀55，开关阀55控制冷却水的通断，当开关阀55开启时，热交换器5起到对换热介质换热的作用，而当开关阀55关闭时，热交换器5仅作为换热介质流通的通道作用，这样可以使得当系统开启时用热设备2出现故障，换热介质能够暂时从第二管路52中流到热交换器5中，并最终从第一管路51中再流回到加热器1中形成循环回路，从而防止系统中的换热介质堵塞从而损伤系统；另一方面，当系统中检测到的换热介质温度过高时，此时关闭加热器1，开启开关阀55，热交换器5正常换热，使得经过热交换器5的换热介质温度快速降低后流入到系统循环回路中，并最终流回到用热设备2进行降温。

控制器6与循环泵3连接，控制器6控制循环泵3开启控制集成模温控制系统开启运行，控制器6控制循环泵3关闭则控制集成模温控制系统关闭。

进一步地，且系统上还设有压力传感器，当压力传感器检测到系统管路压力中的换热介质过载时，则控制器6控制整个系统直接关闭。

优选地，在冷却水入口53与热交换器5连接的管路上还包括过滤器56，且过滤器56设于冷却水入口53和开关阀55之间，从而过滤掉冷却水中的杂质，保证热交换器5的换热性能。

优选地，控制器6还设有回油开关和延时保护模块，延时保护模块与循环泵3电连接，当集成系统处于关机状态下时，开启回油开关，系统可在正常状况下控制循环泵3反转回油，延时保护模块能够保证循环泵3反转后延时一定时长，保护了循环泵的结构安全，避免意外损坏；而当循环泵3无法正常启动时，控制器6则控制系统直接关机，以保证系统的运行安全。

本申请中还包括有膨胀油箱7，膨胀油箱7设置在最高端，膨胀油箱7连通集气筒4和流入管路12上形成循环流路，集气筒4中气液分离的换热介质中的气体流入到膨胀油箱7中，且在膨胀油箱7中填充有一定高度的换热介质，膨胀油箱7的底部与流入管路12连通，使得在膨胀油箱7中的换热介质形成液封，即只允许液态的换热介质循环流回到流入管路12中继续在在系统中循环换热，而气体在膨胀油箱中排出。

进一步地，在膨胀油箱7上还设有注油口71、液位开关72和溢油口73，当液体高度较高时，液体则从溢油口73中流出，而当液体高度较低时，则可以通过注油口71为膨胀油箱7进行补液，通过这样的方式则保证了系统的供液和压力处于恒定；液位开关72用于检测膨胀油箱7中的液体高度，当液位开关72检测到膨胀油箱7中的液位异常时，控制器6控制系统关机，避免系统中的压力过大造成安全事故；在每次加油之后，控制器能够记录加油的时间，并在一定时间之后发出换油提示。

在系统中还设有温度检测装置，其中温度检测装置包括设于所述加热器1上的第一温度检测器8、设于流出管路11上的第二温度检测器9以及设于流入管路12上的第三温度检测器10，第一温度检测器8、第二温度检测器9以及第三温度检测器10均与控制器6电连接，当检测系统中的换热介质温度高于预设温度值时，控制器6上发出报警信号，则控制器6控制加热器1的功率减小或断电，避免换热介质的温度升高过快，当第一温度检测器8检测到的温度正常时，报警装置的警报解除。

而第二温度检测器9用于检测流入到用热设备2中的换热介质温度值，进一步确保用热设备2的热量稳定；而第三温度检测器10则检测流出用热设备2的换热介质的温度，控制加热器1具体以多少的功率加热；通过分点式的精准测温，当检测用热设备2进液和出液的温度偏差超出设定值时，则控制器6同样发出相应的警报，提醒操作人员进行查看或维修，能够在保证系统安全的前提下，精准控制用热设备2的温度需求。

优选地，在流出管路11上还设有排油口111，排油口111可用于将系统中的换热介质排出进行更换或者检修系统。

进一步地，控制器6与各系统中的上述各传感器电连接，且控制器6包括一显示器，当系统中的传感器发生故障时，显示器上显示传感器异常预警，以提醒用户及时更换。

进一步地，控制器还包括RS485通信模块，通过该模块连接实现远程操作。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，应包含在本发明的保护范围之内。