一种小型断路器零部件快速组装工艺

技术领域

本发明涉及断路器组件技术领域，尤其涉及一种小型断路器零部件快速组装工艺。

背景技术

目前随着智能制造的发展，客户定制化要求与人力成本的提高，生产效率的要求提高，将自动化设备导入到智能制造的生产流水线中是一种发展趋势。现有锁附螺丝的技术满足不了客户特定、多样化、定制化的要求，即使同一种类的航空机场用的断路器的进出端的接线座种类，要求就多种多样，现有设备不能自动化生产，例如为了安装不同进出接电线缆，断路器的接线座与断路器的底座的安装间隙不能统一，不得不设计间隙大于3mm以上，使接线座与塑壳底座安装、接线座的螺丝锁附偏移大。

中国发明专利CN215680570U公开一种适用于小型断路器的接线座，包括接线座本体，接线座本体由一块金属片折弯成方形的框体，框体内形成有接线孔，框体包括有顶板、底板、第一侧板、第二侧板，金属片的两端相叠合且构成顶板，且顶板上设置有螺纹孔，金属片的一端具有T型卡头，第一侧板上设置有与T型卡头相配合的卡孔，T型卡头镶嵌在卡孔内，金属片的另一端具有凸块，第二侧板上设置有与凸块相配合的插孔，凸块穿插在插孔内，第二侧板上设置有遮挡在接线孔的一个开口上的挡板。

然而现有技术方案中，发明人发现采用人工锁付效率低下且劳动强度高难以适应生产需求；手工锁附接线座上的螺丝，扭力无法正确控制，导致用户接线时需要松开螺丝时无法松开；用户投诉多的问题。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足之处，通过螺钉上料工序、接线座上料工序、螺孔检测工序和组装出料工序做到自动提取多组且定量的螺钉与接线座，并精确的将成批螺钉与接线座精准同规格同状态的组装在一起再将其输出，达到自动化生产的目的，从而提高工作效率，解决了人工锁付效率低下且劳动强度高难以适应生产需求；手工锁附接线座上的螺丝，扭力无法正确控制，导致用户接线时需要松开螺丝时无法松开；用户投诉多的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种小型断路器零部件快速组装工艺，包括：

步骤一，螺钉上料工序，启动第一驱动机构将第一装载组件向下推动，且在最低点时停止，然后通过上料组件将第一存料仓内放置的若干个螺钉投放至第一承载组件上，当第一承载组件存放满时，再启动第一驱动机构带动第一承载组件向上移动，而在向上移动过程中会通过第一推料组件水平方向往复运动将多余的螺钉推出使其落回第一存料仓内，从而完成螺钉上料工作；

步骤二，接线座上料工序，启动第二驱动机构将第二装载组件向下推动，且在最低点时停止，然后通过上料组件将第二存料仓内放置的若干个接线座投放至第二承载组件上，当第二承载组件存放满时，再启动第二驱动机构带动第二承载组件向上移动，而在向上移动过程中会通过第二推料组件水平方向往复运动将多余的接线座推出使其落回第二存料仓内，从而完成接线座上料工作；

步骤三，螺孔检测工序，在第二驱动机构带动第二承载组件向上移动过程中，第二承载组件首先被第二联动组件限位，然后第二驱动机构继续上升，便会通过第二联动组件带动检测组件进行工作检测第二承载组件上的接线座是否处于螺孔向上状态，并通过翻转单元将反向的接线座翻转180度，并在第二驱动机构继续上升过程中使检测组件复位；

步骤四，组装出料工序，第三驱动机构在第一上料机构完成后移动提料机构至其上方并由通过磁性将第一上料机构的螺钉取出，再移动提料机构至第二上料机构将螺钉与接线座连接在一起，在提料机构移动至第二上料机构上方的过程中，已完成步骤三，最后再移动提料机构至收集箱上方，解除磁性使装配好的螺钉及接线座落入收集箱内。

作为优选，所述第一承载组件与第二承载组件位于同一水平面。

作为优选，所述圆孔轴线之间的水平竖直距离设置为L1，所述第一滑块倒角的长度设置为L2，所述L1=L2。

作为优选，所述方孔中心之间的水平竖直距离设置为M1，所述第二滑块倒角的长度设置为M2，所述M1=M2。

作为优选，所述翻转单元中夹板对接线座之间的夹紧力设置为F1，所述方孔底部与承接板的最大弹性力设置为F2，所述F1>F2。

作为优选，所述单向齿轮与从动齿轮的齿轮比设置为1:3。

作为优选，所述提料机构从螺钉上料工位移动到接线座上料工位的时间设置为t1，所述检测组件检测并复位的时间设置为t2，所述t1>t2。

作为优选，所述第一拉伸弹簧与第二拉伸弹簧的力设置为2-4N。

作为优选，所述检测销的直径设置为r1，所述接线座上的螺孔直径设置为r2，所述r1

作为优选，所述第一驱动组件与通过皮带与第一联动组件的传动比设置为3:1。

本发明还提供了与一种小型断路器零部件快速组装工艺相适配的一种断路器配件高效连接设备，包括机架组件，所述机架组件沿其长度方向依次设置有螺钉上料工位、成品出料工位以及接线座上料工位；

所述螺钉上料工位上设置有第一上料机构，所述第一上料机构包括用于放置若干个螺钉的第一存料仓以及沿所述机架组件竖直方向滑动安装在所述机架组件上且用于将第一存料仓内螺钉定量提取的第一装载组件；

所述接线座上料工位上设置有第二上料机构，所述第二上料机构包括用于放置若干个接线座的第二存料仓、沿所述机架组件竖直方向滑动安装在所述机架组件上且用于将第二存料仓内接线座定量提取的第二装载组件以及位于所述第二装载组件正上方且竖直滑动安装在所述机架组件上的检测组件，所述检测组件用于检测所述第二装载组件上的接线座到位情况；

提料机构，所述提料机构沿水平方向滑动设置在所述机架组件上，其用于将对应第一装载组件上的螺钉转移至第二装载组件上的接线座上方，并完成装配工作。

本发明的有益效果在于：

（1）本发明通过螺钉上料工序、接线座上料工序、螺孔检测工序和组装出料工序做到自动提取多组且定量的螺钉与接线座，并精确的将成批螺钉与接线座精准同规格同状态的组装在一起再将其输出，达到自动化生产的目的，从而提高工作效率；

（2）本发明通过检测组件与翻转单元检测接线座的状态并进行调整，使调整后的接线座螺孔均为向上设置，从而能够在后续步骤中与螺钉组装，避免组装出料工序时出现无效工作，并防止螺钉与接线座直接输出降低产品质量；

（3）本发明通过第二联动组件，一方面，两者工作紧密结构，前后传动关系便于控制，防止与提料机构在进行组装时发生撞击、损坏，同时能避免移动过大将第二承载组件压坏；另一方面，节省额外动力输出，降低生产成本；

综上所述，本发明具有组装效率高等优点，尤其适用于断路器组件技术领域。

附图说明

图1为本发明的流程示意图；

图2为本发明整体的主视示意图；

图3为本发明舀料组件以及第一联动组件的结构示意图；

图4为本发明第一驱动组件的结构示意图；

图5为本发明第一装载组件的结构示意图；

图6为本发明首个螺钉进入前的状态示意图；

图7为本发明首个螺钉进入后的状态示意图；

图8为本发明全部螺钉进入后的状态示意图；

图9为本发明第二装载组件的结构示意图；

图10为本发明首个接线座进入前的状态示意图；

图11为本发明首个接线座进入后的状态示意图；

图12为本发明全部接线座进入后的状态示意图；

图13为本发明检测组件与第二联动组件传动的状态示意图；

图14为图13中A处的局部放大示意图；

图15为本发明提料机构的结构示意图；

图16为本发明第二联动组件的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“ 顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一

如图1-2所示，一种小型断路器零部件快速组装工艺，包括：

步骤一，螺钉上料工序，启动第一驱动机构400将第一装载组件2向下推动，且在最低点时停止，然后通过上料组件7将第一存料仓200内放置的若干个螺钉投放至第一承载组件21上，当第一承载组件21存放满时，再启动第一驱动机构400带动第一承载组件21向上移动，而在向上移动过程中会通过第一推料组件22水平方向往复运动将多余的螺钉推出使其落回第一存料仓200内，从而完成螺钉上料工作；

步骤二，接线座上料工序，启动第二驱动机构400将第二装载组件4向下推动，且在最低点时停止，然后通过上料组件7将第二存料仓300内放置的若干个接线座投放至第二承载组件41上，当第二承载组件41存放满时，再启动第二驱动机构500带动第二承载组件41向上移动，而在向上移动过程中会通过第二推料组件42水平方向往复运动将多余的接线座推出使其落回第二存料仓300内，从而完成接线座上料工作；

步骤三，螺孔检测工序，在第二驱动机构500带动第二承载组件41向上移动过程中，第二承载组件41首先被第二联动组件8限位，然后第二驱动机构500继续上升，便会通过第二联动组件8带动检测组件5进行工作检测第二承载组件41上的接线座是否处于螺孔向上状态，并通过翻转单元416将反向的接线座翻转180度，并在第二驱动机构500继续上升过程中使检测组件5复位；

步骤四，组装出料工序，第三驱动机构600在第一上料机构1完成后移动提料机构6至其上方并由通过磁性将第一上料机构1的螺钉取出，再移动提料机构6至第二上料机构3将螺钉与接线座连接在一起，在提料机构6移动至第二上料机构3上方的过程中，已完成步骤三，最后再移动提料机构6至收集箱9上方，解除磁性使装配好的螺钉及接线座落入收集箱9内。

在本实施中，依次通过螺钉上料工序、接线座上料工序、螺孔检测工序和组装出料工序做到自动提取多组且定量的螺钉与接线座，并精确的将成批螺钉与接线座精准同规格同状态的组装在一起再将其输出，达到自动化生产的目的，且通过螺孔检测工序检测接线座的状态并进行调整，避免组装出料工序时出现无效工作，从而提高工作效率，并防止螺钉与接线座直接输出降低产品质量。

进一步，如图2-16所示，所述第一承载组件21与第二承载组件41位于同一水平面。

所述圆孔213轴线之间的水平竖直距离设置为L1，所述第一滑块2151倒角的长度设置为L2，所述L1=L2。

所述方孔413中心之间的水平竖直距离设置为M1，所述第二滑块4152倒角的长度设置为M2，所述M1=M2。

所述翻转单元41中夹板4161对接线座之间的夹紧力设置为F1，所述方孔413底部与承接板4151的最大弹性力设置为F2，所述F1>F2。

所述单向齿轮84与从动齿轮85的齿轮比设置为1:3。

所述提料机构6从螺钉上料工位移动到接线座上料工位的时间设置为t1，所述检测组件5检测并复位的时间设置为t2，所述t1>t2。

所述第一拉伸弹簧2152与第二拉伸弹簧4153的力设置为2-4N。

所述检测销55的直径设置为r1，所述接线座上的螺孔直径设置为r2，所述r1

所述第一驱动组件73与通过皮带与第一联动组件72的传动比设置为3:1。

实施例二

如图2所示，一种断路器配件高效连接设备，包括机架组件100，所述机架组件100沿其长度方向依次设置有螺钉上料工位、成品出料工位以及接线座上料工位；

所述螺钉上料工位上设置有第一上料机构1，所述第一上料机构1包括用于放置若干个螺钉的第一存料仓200以及沿所述机架组件100竖直方向滑动安装在所述机架组件100上且用于将第一存料仓200内螺钉定量提取的第一装载组件2；

所述接线座上料工位上设置有第二上料机构3，所述第二上料机构3包括用于放置若干个接线座的第二存料仓300、沿所述机架组件100竖直方向滑动安装在所述机架组件100上且用于将第二存料仓300内接线座定量提取的第二装载组件4以及位于所述第二装载组件4正上方且竖直滑动安装在所述机架组件100上的检测组件5，所述检测组件5用于检测所述第二装载组件4上的接线座到位情况；

提料机构6，所述提料机构6沿水平方向滑动设置在所述机架组件100上，其用于将对应第一装载组件2上的螺钉转移至第二装载组件4上的接线座上方，并完成装配工作。

在本实施中，通过设置第一上料机构1配合第二上料机构3，将螺钉与接线座分别进行多组且定量的取料工作，利用筛分后同规格同状态输出的螺钉与接线座，结合提料机构6转移，进而将螺钉与接线座成批同步连接一体，完成对接线端子配件的精准组装工作，其工作自动化程度高。

另外，通过在螺钉上料工位上设置有第一上料机构1，将无规则置放在第一存料仓200内的螺钉进行提取，并在提取过程中进行调整以及纠偏，使得第一装载组件2在完成螺钉取料的工作中能保证每次取料的数量一致，进而避免与第二上料机构3的接线座组装时出现无效工作，从而提高组装的工作效率。

详细的说，将第一存料仓200内放置的若干个螺钉用第一装载组件2定量取出，通过在接线座上料工位上设置有第二上料机构3，将第二存料仓300内放置的若干个接线座用第二装载组件4定量提取出来，最后通过在成品出料工位设置有提料机构6转移至第一装载组件2上方将第一装载组件2上的螺钉通过磁性吸附再转移至第二装载组件4上方将螺钉与第二装载组件4上的接线座拧在一起。

进一步，如图5所示，所述第一装载组件2在第一驱动机构400的驱动下竖直运动，且其包括：

第一承载组件21，所述第一承载组件21位于第一存料仓200上的两组舀料组件71之间；以及

第一推料组件22，所述第一推料组件22安装于第一承载组件21的上方且沿第一承载组件21水平方向往复运动完成多余螺钉的出料。

详细的说，第一驱动机构400将第一装载组件2向下推动，且在最低点时停止，然后通过上料组件7将第一存料仓200内放置的若干个螺钉投放至第一装载组件2上，当第一装载组件2存放满时向上移动，而在向上移动过程中会通过第一推料组件22水平方向往复运动将多余的螺钉推出使其落回第一存料仓200内。

进一步，如图6-8所示，所述第一承载组件21包括底部设置有第一震动盘211的螺钉承载盒212、若干组开设于螺钉承载盒212顶部且沿着所述螺钉承载盒212对角线方向依次设置的圆孔213、开设于螺钉承载盒212内部且与圆孔213连通设置的内槽214以及设置于内槽214且用于识别螺钉全部到位情况的第一识别单元215；

所述第一识别单元215包括滑动连接于内槽214的第一滑块2151、两端分别与第一滑块2151和内槽214连接且靠近首个所述圆孔213下方设置的第一拉伸弹簧2152以及设置于内槽214且相对于所述第一拉伸弹簧2152设置在所述第一滑块2151另一侧的第一感应单元2153，所述第一滑块2151上端靠近所述第一拉伸弹簧2152的一面设置有倒角。

在本实施例中，通过若干组沿螺钉承载盒212对角线方向依次设置的圆孔213，装取与圆孔213对应的螺钉，且圆孔213顶部为圆角方便螺钉的底部进入，螺钉进入会穿过圆孔213至内槽214，并通过第一识别单元215识别螺钉是否全部到位，仅当螺钉全部到位后，第一承载组件21才离开第一存料仓200内，从而达到第一承载组件21每次满载定量提料的效果，充分提高第一承载组件21的提料效率；

详细的说，由于圆孔213沿螺钉承载盒212对角线方向依次设置，所以进入的螺钉不在同一水平面，而第一滑块2151的倒角初始位置位于最前方圆孔213的正下方，所以当最前方圆孔213没有落入螺钉时，后方圆孔进入的螺钉都会落至第一滑块2151上方的水平部位，当最前方圆孔213落入螺钉时便会挤压斜面，且此时仍在不停的向螺钉承载盒212上投放螺钉，所以螺钉会有足够的重力挤压斜面使第一滑块2151向后移动，从而使第一滑块2151的倒角面移动至第二个圆孔213位置，情况如上所述，直至第一滑块2151的倒角面移动至最后一个圆孔213后方，此时第一感应单元2153感应到第一滑块2151使第一驱动机构400进行复位工作，即此时螺钉承载盒212处于满载状态。

进一步，如图9所示，所述第二装载组件4在第二驱动机构500的驱动下竖直运动，且其包括：

第二承载组件41，所述第二承载组件41位于接线座仓上的两组舀料组件71之间；

第二推料组件42，所述第二推料组件42安装于第二承载组件41的上方且用于沿第二承载组件41水平方向往复运动完成多余接线座的出料。

在本实施例中，通过第二驱动机构400将第二装载组件4向下推动，且在最低点时停止，然后通过上料组件7将第二存料仓300内放置的若干个接线座投放至第二装载组件4上，当第二装载组件4存放满时向上移动，而在向上移动过程中会通过第二推料组件42水平方向往复运动将多余的接线座推出使其落回第二存料仓300内。

进一步，如图10-12所示，所述第二承载组件41包括底部设置有第二震动盘411的接线座承载盒412、若干组开设于接线座承载盒412顶部且与所述圆孔213对应设置的方孔413以及开设于接线座承载盒412内部且与方孔413连通设置的内腔414、设置于内腔414且用于识别接线座全部到位情况的第二识别单元415以及若干组对应设置于方孔413下方且安装在所述内腔414的翻转单元416；

所述第二识别单元415包括与方孔413底部弹性连接的承接板4151、安装于承接板4151下方的滑柱4155、滑动连接于内腔414的第二滑块4152、两端分别与第二滑块4152和内腔414连接且靠近首个所述方孔413下方设置的第二拉伸弹簧4153以及设置于内腔414且相对于所述第二拉伸弹簧4153设置在所述第二滑块4152另一侧的第二感应单元4154，所述第二滑块4152上端靠近所述第二拉伸弹簧4153的一面设置有倒角；

所述翻转单元416包括位于方孔413两侧且为弹性材料结构的夹板4161，两组所述夹板4161在气缸4162驱动下反向传动。

在本实施例中，通过若干组沿接线座承载盒412对角线方向依次设置的方孔413，装取与方孔413对应的接线座，且接线座顶部为圆角方便接线座的底部进入，接线座进入会穿过方孔413至内腔414，并通过第二识别单元415识别接线座是否全部到位，仅当接线座全部到位后，第二承载组件41才离开第二存料仓300内，从而达到第二承载组件41每次满载定量提料的效果，充分提高第二承载组件41的提料效率，即第一承载组件21与第二承载组件41在装配前可确认，待装配的两个零部件充分到位，提高组装的准确率。

详细的说，由于方孔413沿接线座承载盒412对角线方向依次设置，所以进入的接线座不在同一水平面，即位于方孔413正下方的承接板4151及其下方的滑柱4155也不在同一水平面，而第二滑块4152的倒角初始位置位于最前方方孔413的正下方，所以当最前方方孔413没有落入接线座时，后方方孔413进入的接线座会将承接板4151及其下方的滑柱4155挤压至第二滑块4152上方的水平部位，当最前方方孔413落入接线座时便会通过滑柱4155挤压斜面，且此时仍在不停的向接线座承载盒412上投放接线座，所以接线座会有足够的重力挤压斜面使第二滑块4152向后移动，从而使第二滑块4152的倒角面移动至第二个方孔413位置，情况如上所述，直至第二滑块4152的倒角面移动至最后一个方孔413后方，此时第二感应单元4154感应到第二滑块4152使第二驱动机构500进行复位工作，即此时接线座承载盒412处于满载状态；

需要说明的是，通过设置翻转单元416在检测组件5检测接线座后，将其中螺纹孔位于下方的接线座进行翻转，从而保证每个接线座都是螺孔向上的状态，使每个螺钉都能与对应的接线座组装。

进一步，如图12-14所示，所述检测组件5通过第二联动组件8与第二承载组件41同步传动，且其包括设置在第二承载组件41上方的上板51、通过弹性件52与上板51连接的下板53、与方孔413对应设置且与通过收紧弹簧54与上板51连接的检测销55以及与检测销55对应设置的感应器56。

在本实施例中，通过设置检测组件5检测第二承载组件41上的接线座是否处于螺孔向上状态，若是则检测销55会在下降过程中穿过对应接线座的螺孔，其不会受到影响若否，这检测销55被挤压，并在下降过程中先通过收紧弹簧54收缩，直至碰到感应器56便无法继续收缩，感应器56发出信号，通过控制端使翻转单元416在3s后进行工作，且在这3s时间检测销55无法向上收缩便会和上板51一起下压，将下方的接线座整个向下挤入内腔414，然后接线座便会被翻转单元416中的两组夹板4161夹紧，然后检测销55便会和上板51一起上升，此时便通过气缸4162将反向的接线座翻转180度。

进一步，如图13和图16所示，所述第二联动组件8包括固定在机架组件100上且用于对所述第二承载组件41进行限位工作的限位杆81、与第二驱动机构500连接的缓冲板82、两端分别与所述缓冲板82和第二装载组件4连接的弹性伸缩杆83、通过连杆转动连接于机架组件100上的单向齿轮84、与单向齿轮84同轴传动的从动齿轮85、安装于缓冲板82上方且与单向齿轮84相啮合的长齿条86和短齿条87以及安装于检测组件5上方且与从动齿轮85相适配的从动齿条88，所述长齿条86和短齿条87的齿牙错位设置。

在本实施例中，通过设置检测组件5配合第二联动组件8，一方面，使得第二承载组件41充分到位后，再驱动检测组件5下移至第二承载组件41，两者工作紧密结构，前后传动关系便于控制，进而检测组件5在误操作下自动下移，导致与提料机构6在进行组装时发生撞击、损坏，同时利用齿轮齿条精准的啮合可以有效的控制检测组件5下移的距离，避免移动距离过大将下方的第二承载组件41压坏；另一方面，节省额外动力输出，降低生产成本。

需要说明的是，通过第二驱动机构500的驱动，使第二联动组件8工作，且通过单向齿轮84使第二联动组件8只有在第二驱动机构500上升过程中才会进行工作，即第二驱动机构500上升过程中先使第二承载组件41上升，当第二承载组件41上升到指定距离时，通过限位杆81将其限位，此时第二驱动机构500还会持续进行上升工作，此时由于第二承载组件41被限位，缓冲板82便会随第二驱动机构500上升而上升并使与第二承载组件41连接的弹性伸缩杆83变长，缓冲板82上升使长齿条86与单向齿轮84啮合转动，即通过从动齿轮85以及从动齿条88使检测组件5下降，而长齿条86和短齿条87的齿牙错位设置，当检测组件5下降至最低点时，长齿条86不再和单向齿轮84啮合，变为短齿条87和单向齿轮84啮合，所以缓冲板82继续上升便会使检测组件5进行上升工作，长齿条86与短齿条87通过使检测组件5移动的距离相同。

进一步，如图1、2和15所示，所述提料机构6在第三驱动机构600的驱动下水平运动，且其包括伸缩驱动单元61、安装于伸缩驱动单元61下方的连接板62以及安装在所述连接板62上与方孔413和圆孔213对应设置的螺丝机单元63；

所述成品出料工位上设置有收集箱9。

在本实施例中，通过设置第三驱动机构600能使提料机构6进行水平移动工作，且第三驱动机构600在第一上料机构1完成后移动提料机构6至其上方通过伸缩驱动单元61使螺丝机单元63下降并由前方的磁性将第一上料机构1的螺钉取出，并在检测组件5的工作时间完成后移动提料机构6至第二上料机构3通过伸缩驱动单元61使螺丝机单元63下降并将螺钉与接线座连接在一起，最后再移动提料机构6至收集箱9上方，解除螺丝机单元63的磁性使装配好的螺钉及接线座落入收集箱9内。

进一步，如图2、5和9所示，所述第一推料组件22和第二推料组件42均包括两个对称设置的侧板221、安装于两个侧板221之间的螺杆222和导向杆223、与螺杆222螺纹连接且与导向杆223滑动连接的推板224以及安装于螺杆222一端的传动齿轮225，所述传动齿轮225在下降或上升过程中，通过固定在机架组件100上的传动齿条226啮合传动，两个所述侧板221下端均开设有出料口。

需要说明的是，传动齿轮225设置为单向，使第一推料组件22和第二推料组件42在下降过程中不会工作，而在上升时传动齿条226会使传动齿轮225以及传动齿轮225内部的螺杆222转动，而螺杆222转动便会使推板224沿螺杆222和导向杆223的轴线方向运动，将第一承载组件21以及第二承载组件41上多余的螺钉以及接线座推出，落回至第一存料仓200和第二存料仓300内。

实施例三

本实施例中与上述实施例中相同或相应的部件采用与上述实施例相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与上述实施例的区别点。该实施例与上述实施例的不同之处在于：

进一步，如图3-4所示，所述第一存料仓200以及第二存料仓300内均设置有上料组件7；

所述上料组件7包括两组对称设置的舀料组件71以及使两组舀料组件71进行同步反向运动的第一联动组件72，所述第一联动组件72包括分别与两组舀料组件71传动连接的转轴a721和转轴b722、分别转动连接于第一存料仓200和第二存料仓300表面的转轴c723、安装在转轴a721上的齿轮a724以及转动安装在转轴c723上的齿轮b725，所述齿轮a724与齿轮b725相适配，所述转轴c723与转轴b722通过第一传动单元同步传动；

两组所述舀料组件71均在第一驱动组件73的驱动下同步转动，所述舀料组件71包括与第一联动组件72传动连接的转盘711以及若干组沿转盘711圆周方向均匀间隔设置且为L型结构设置的舀料板712；

所述第一驱动组件73包括驱动电机731以及与驱动电机731输出轴连接的双槽皮带轮732，所述双槽皮带轮732分别与两组第一联动组件72传动连接。

在本实施例中，通过启动驱动电机731使与之连接的双槽皮带轮732发生转动，从而使两组第一联动组件72随之进行同步工作，即转轴a721转动带动舀料组件71转动，并通过齿轮a724与齿轮b725的配合，且转轴c723与转轴b722通过第一传动单元同步传动，所以转轴a721转动能使转轴b722与之进行同步反向转动，从而使两组舀料组件71进行同步反向转动，将第一存料仓200内放置的若干个螺钉，投放至第一装载组件2上，达到自动上料的效果。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。