雾化芯及其制备方法、雾化器及电子雾化装置

技术领域

本发明涉及电子雾化装置技术领域，尤其涉及一种雾化芯及其制备方法、雾化器及电子雾化装置。

背景技术

雾化芯是一种用于在通电时对气溶胶产生基质进行加热并雾化以形成可供用户食用的气溶胶的装置。

目前，雾化芯一般包括发热座、第一导液件、第二导液件以及发热体；其中，第一导液件设置于发热座内，用于对气溶胶产生基质进行导流；第二导液件设置于发热座外，用于换气；发热体设置于第一导液件背离发热座的一侧表面，用于对气溶胶产生基质进行加热并雾化以形成气溶胶。在具体装配过程中，第二导液件一般采用手工方式装配；具体的，通过手指按住第二导液件的一端，然后再用另一个手指将第二导液件缠绕在发热座的外壁面。

然而，由于第二导液件容易滑动、材质比较松软、尺寸比较小，使得手工装配存在一定难度，一致性差，且包棉工艺耗时较久。

发明内容

本申请提供的雾化芯及其制备方法、雾化器及电子雾化装置，该雾化芯能够解决现有雾化芯的第二导液件，其手工装配存在一定难度，且包棉工艺耗时较久的问题。

第一方面，本申请提供一种雾化芯。该雾化芯包括发热座、第一导液件、第二导液件以及发热件。其中，发热座具有环形侧壁；第一导液件设置于环形侧壁内；第一导液件用于将气溶胶产生基质从第一导液件靠近环形侧壁的一侧导流至第一导液件远离环形侧壁的一侧；第二导液件环绕设置于环形侧壁外；且第二导液件为第一导液件的至少部分延伸，或者，第二导液件与第一导液件柔性连接；发热件设置于第一导液件的远离环形侧壁的一侧，用于在通电时雾化气溶胶产生基质。

其中，环形侧壁开设有开口，第二导液件与第一导液件在开口处柔性连接。

其中，开口为延伸至发热座一端的缺口。

其中，第一导液件沿其周向方向具有相对的第一端和第二端，第二导液件沿其周向方向具有相对的第三端和第四端，第二导液件的第三端与第一导液件的第一端在开口处柔性连接，且第二导液件围绕环形侧壁的周向方向设置。

其中，第一导液件包括多层导液层，多层导液层中的至少一层导液层延伸出开口并环绕环形侧壁一圈或多圈设置，从而形成第二导液件。

其中，多层导液层中紧挨环形侧壁设置的一层导液层延伸出开口并环绕环形侧壁一圈或多圈设置，从而形成第二导液件。

其中，多层导液层中的至少一层导液层延伸出开口后沿与第一导液件的环绕方向相反的方向环绕环形侧壁一圈或多圈设置，从而形成第二导液件。

其中，第二导液件与第一导液件中的至少与第二导液件柔性连接的导液层为同一层无纺布。

其中，环形侧壁还开设有导流孔，导流孔与开口沿着环形侧壁的周向间隔设置；第二导液件对应导流孔和开口的位置开设有第二导液孔。

其中，第二导液孔的数量为多个，多个第二导液孔沿第二导液件展开后的长度方向间隔设置，且每一第二导液孔与导流孔或开口对应设置。

其中，还包括进液管，进液管设置于发热座上，第二导液件位于进液管与环形侧壁之间，且进液管与第二导液孔对应的位置开设有进液孔。

其中，第一导液件包括多层导液层，多层导液层中的至少一层导液层上开设有第一导液孔，气溶胶产生基质通过第一导液孔从第一导液件靠近环形侧壁的一侧导流至第一导液件远离环形侧壁的一侧。

其中，第一导液件和第二导液件均为导液棉。

第二方面，本申请提供一种雾化器。该雾化器包括壳体和雾化芯；其中，壳体具有容置腔；雾化芯设置于容置腔内，并与壳体配合形成储液腔；雾化芯用于在通电时加热并雾化来自储液腔的气溶胶产生基质；其中，雾化芯为上述所涉及的雾化芯。

第三方面，本申请提供一种电子雾化装置。该电子雾化装置包括雾化器和电源组件；其中，雾化器为上述所涉及的雾化器；电源组件与雾化器连接，用于向雾化器供电。

第四方面，本申请提供一种雾化芯的制备方法。该方法包括：提供发热座；提供导液件；其中，发热座具有环形侧壁；提供导液件；其中，发热座具有环形侧壁；导液件具有第一部分和第二部分，其中，第二部分为第一部分的至少部分延伸，或者，第二部分与第一部分柔性连接；将导液件的第一部分设置于发热座的环形侧壁内以形成第一导液件，并使导液件的第二部分延伸出环形侧壁；使导液件的第二部分环绕环形侧壁的外壁面设置以形成第二导液件。

本申请提供的雾化芯及其制备方法、雾化器及电子雾化装置，该雾化芯通过设置发热座和第一导液件，并将第一导液件设置于发热座的环形侧壁内，以通过第一导液件将气溶胶产生基质从第一导液件靠近环形侧壁的一侧导流至第一导液件远离环形侧壁的一侧；同时，通过在环形侧壁外环绕设置第二导液件，并使第二导液件为第一导液件的至少部分延伸，或者，第二导液件与第一导液件柔性连接，以将第二导液件的一端与第一导液件固定，从而在第二导液件装配过程中，只需要将第二导液件的另一端沿着发热座的环形侧壁缠绕即可实现第二导液件的装配，进而能够显著降低第二导液件的装配难度，并减少装配时间；另外，通过设置发热件，将发热件设置于第一导液件的远离环形侧壁的一侧，以在通电时雾化气溶胶产生基质。

附图说明

图1为本申请一实施例提供的电子雾化装置的结构示意图；

图2a为本申请一实施例提供的雾化器的结构示意图；

图2b为图2a所示雾化器的S-S向的剖视图；

图3为本申请一实施例提供的雾化芯的结构示意图；

图4a为图3所示雾化芯的A-A向的剖视图；

图4b为图4a的拆解示意图；

图5为图3所示雾化芯的B-B向的剖视图；

图6为本申请一实施例提供的雾化芯除进液管外的结构示意图；

图7为本申请第一实施例提供的五层结构的第一导液件展开后的结构示意图；

图8为图7的拆解示意图；

图9为本申请第二实施例提供的六层结构的第一导液件的拆解示意图；

图10a为本申请第一实施例提供的有孔导液层的结构示意图；

图10b为本申请第二实施例提供的有孔导液层的结构示意图；

图10c为本申请第三实施例提供的有孔导液层的结构示意图；

图10d为本申请第四实施例提供的有孔导液层的结构示意图；

图10e为本申请第五实施例提供的有孔导液层的结构示意图；

图11为本申请第三实施例提供的六层结构的第一导液件的结构示意图；

图12为图11的拆解示意图；

图13为本申请第四实施例提供的六层结构的第一导液件的拆解示意图；

图14为本申请第五实施例提供的第一导液件的结构示意图；

图15为图14的拆解示意图；

图16为本申请第六实施例提供的六层结构的第一导液件的拆解示意图；

图17为本申请一实施例提供的在第一导液件或第二导液件上开设缝隙的结构示意图；

图18为本申请另一实施例提供的在第一导液件或第二导液件上开设缝隙的结构示意图；

图19为本申请又一实施例提供的在第一导液件或第二导液件上开设缝隙的结构示意图；

图20为本申请一实施例提供的雾化芯的制备方法的流程图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请中的术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。本申请实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。此外，术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

下面结合附图和实施例对本申请进行详细的说明。

请参阅图1，图1为本申请一实施例提供的电子雾化装置的结构示意图。在本实施例中，提供一种电子雾化装置100，该电子雾化装置100可用于雾化气溶胶产生基质以形成供用户抽吸的气溶胶。其中，气溶胶产生基质可为植物草叶类基质或膏状基质等。具体的，电子雾化装置100包括雾化器101和电源组件102。

其中，雾化器101可用于不同的领域，比如，医疗雾化、电子雾化或美发领域等。该雾化器101具体用于在通电时加热并雾化气溶胶产生基质以形成气溶胶。具体的，雾化器101可为以下任一实施例所涉及的雾化器101，其具体结构与功能可参见以下实施例中关于雾化器101的具体结构与功能的描述，且可实现相同或相似的技术效果，具体可参见下文。

电源组件102与雾化器101连接，用于向雾化器101供电。其中，雾化器101与电源组件102可以是可拆卸式连接，以方便更换雾化器101，提高电源组件102的利用率。当然，在其他实施例中，电源组件102与雾化器101也可以是一体设置，本申请对此并不加以限制。

请参考图2a和图2b，图2a为本申请一实施例提供的雾化器的结构示意图；图2b为图2a所示雾化器的S-S向的剖视图。在本实施例中，提供一种雾化器101，该雾化器101包括壳体10和雾化芯20。进一步，雾化器101还可以包括安装座和密封件等。

其中，壳体10具有容置腔，雾化芯20设置于容置腔内，并与壳体10的内壁面配合形成储液腔30，储液腔30用于存储气溶胶产生基质。在具体实施例中，雾化芯20用于在通电时加热并雾化来自储液腔30内的气溶胶产生基质以形成气溶胶。

其中，雾化芯20具体可为以下任意一实施例所涉及的雾化芯20，其具体结构与功能可参见以下关于雾化芯20的描述，且可实现相同或相似的技术效果。

请参阅图3至图8，其中，图3为本申请一实施例提供的雾化芯的结构示意图；图4a为图3所示雾化芯的A-A向的剖视图；图4b为图4a的拆解示意图；图5为图3所示雾化芯的B-B向的剖视图；图6为本申请一实施例提供的雾化芯除去进液管外的结构示意图；图7为本申请第一实施例提供的五层结构的第一导液件展开后的结构示意图；图8为图7的拆解示意图。

在本实施例中，如图3至图6所示，提供一种雾化芯20。该雾化芯20包括第一导液件21、发热件22、进液管23、发热座24以及第二导液件25。

其中，进液管23呈管状结构，且进液管23的侧壁上开设有至少一个进液孔231，以供来自储液腔30的气溶胶产生基质通过。在一具体实施例中，进液管23的侧壁上开设有多个进液孔231，多个进液孔231可沿进液管23的周向方向等间隔设置。具体的，进液孔231可沿进液管23的轴向方向延伸。

其中，如图4a和图5所示，发热座24具有环形侧壁241，发热座24的环形侧壁241嵌入进液管23内，并与进液管23的内侧壁间隔设置，以形成换气通道。其中，发热座24与进液管23可过盈配合。

具体的，发热座24的侧壁上开设有导流孔240，以供来自进液孔231的气溶胶产生基质通过。具体的，导流孔240可与进液孔231的位置一一对应，以进行导流阻力。进一步地，导流孔240可与进液孔231的大小和/或形状一致，以减小导流阻力。

第一导液件21具体呈环状设置于环形侧壁241内，并围设形成雾化腔。第一导液件21用于将气溶胶产生基质从第一导液件21靠近环形侧壁241的一侧导流至第一导液件21远离环形侧壁241的一侧。其中，第一导液件21可为导液棉，以通过导液棉的毛细作用力对气溶胶产生基质进行导流。具体的，导液棉可为亚麻，以保证该第一导液件21的耐温性及环保性；当然，该导液棉也可为无纺布。

具体的，如图7和图8所示，第一导液件21可包括至少一层导液层；至少一层导液层可呈环状设置于环形侧壁241内，即，第一导液件21形成中空柱状。在一具体实施例中，如图8所示，第一导液件21包括多层导液层(图未示)，多层导液层中的至少一层导液层上开设有第一导液孔211，以使第一导液件21具体通过第一导液孔211将气溶胶产生基质从第一导液件21靠近环形侧壁241的一侧引流至第一导液件21远离环形侧壁241的一侧。其中，第一导液件21通过第一导液孔211引流气溶胶产生基质，不仅能够减小导流阻力，提高导流能力；且相比于仅通过导液棉的毛细作用力进行导流的方案，由于该第一导液件21的供油速率主要取决于第一导液孔211的相关性能参数，比如，可通过增加第一导液孔211的宽度和/或数量，以增大第一导液件21的导液速率，或通过减小第一导液孔211的宽度和/或数量，以减小第一导液件21的导液速率，因此，该第一导液件21的供油速率受第一导液件21的松紧程度的影响较小。同时，具体实施例中，可根据实际需求的导流速率设置相应数量或宽度等参数的第一导液孔211，则可保证该雾化芯20即能够避免发生供油速率较低，出现供油不足的问题，又能够避免出现因供油速率较快，发生抽吸漏液的问题。

其中，第一导液孔211形状不限，具体可呈圆形、长条形或椭圆等。其中，长条形可为跑道形或矩形等。长条形的第一导液孔211的长度方向与第一导液件21展开后的长度方向的夹角的角度值(即倾斜角度值α)可为0°-180°。优选的，长条形的第一导液孔211的长度方向与第一导液件21展开后的长度方向的夹角的角度值可为0°、45°或90°，以便于气溶胶产生基质沿第一导液件21的径向、周向和/或轴向扩散，进而提高导液均匀性。

其中，第一导液孔211的宽度可为1.0mm至5mm，以在利用第一导液孔211的毛细作用力进行导流的同时，避免宽度较大发生导液速率过快，出现漏液的问题。

第二导液件25环绕设置于环形侧壁241外，并位于发热座24与进液管23之间，即，嵌设于换气通道内，以通过第二导液件25实现储液腔30的换气，进而维持储液腔30内外的气压平衡，以保证气溶胶产生基质能顺利从储液腔30内流出。其中，第二导液件25也可为导液棉；其中，该导液棉的材质可为无纺布；当然，也可为亚麻。

其中，第二导液件25为第一导液件21的至少部分延伸，即，第二导液件25与第一导液件21一体成型，二者为同一块无纺布；或者，第二导液件25与第一导液件21柔性连接，以将第二导液件25的一端与第一导液件21固定，从而在第二导液件25装配过程中，只需要将第二导液件25的另一端沿着发热座24的环形侧壁241的周向缠绕即可实现第二导液件25的装配，进而能够显著降低第二导液件25的装配难度，并减少装配时间。其中，第二导液件25与第一导液件21之间的柔性连接方式可以为缝合、胶粘、卡扣或夹持等方式。在一些实施例中，第一导液件21和/或第二导液件25具有多层导液层，第一导液件21与第二导液件25柔性连接可以是指第一导液件21的一层或多层导液层分别与第二导液件25的一层或多层导液层柔性连接；第二导液件25为第一导液件21的至少部分延伸可以是指第二导液件25的一层或多层导液层分别是第一导液件21的一层或多层导液层的延伸。

具体的，环形侧壁241上可开设有开口，第一导液件21和第二导液件25在该开口处柔性连接，以下实施例以此为例。具体的，参见图6，第一导液件21沿其周向方向具有相对的第一端和第二端，第二导液件25沿其周向方向具有相对的第三端和第四端，第二导液件25的第三端与第一导液件21的第一端在开口处柔性连接，第二导液件25区别于第一端的其它部分围绕环形侧壁241的周向方向设置，且第二导液件25的第四端可与第三端沿其径向方向重叠或错位设置。在具体实施例中，导流孔240和一个开口可等间隔设置于环形侧壁241的四周，且开口同时可作为一个导流孔240使用。

其中，该开口可为延伸至发热座24的环形侧壁顶端的缺口，以方便第二导液件25伸出环形侧壁241。当然，在其它实施例中，第二导液件25的部分也可绕过发热座24的环形侧壁241的顶端或底端与第一导液件21柔性连接，本申请对此并不加以限制，只要能够通过第一导液件21将第二导液件25的一端固定即可。

如图6所示，在一具体实施例中，第一导液件21包括多层导液层，多层导液层中的至少一层导液层延伸出开口并环绕环形侧壁241一圈或多圈设置，从而形成第二导液件25。可以理解的是，当多层导液层中的一层导液层延伸出开口并环绕环形侧壁241一圈设置时，第二导液件25为单层导液层，即图6所示结构。而当多层导液层中的一层导液层延伸出开口并环绕环形侧壁241多圈设置时，即盘绕在环形侧壁241外，第二导液件25包括多层导液层。在具体实施例中，不论第二导液件25为单层导液层或多层导液层，第二导液件25与第一导液件21中相互柔性连接的导液层优选为同一层无纺布。

具体的，如图6所示，多层导液层中紧挨环形侧壁241设置的一层导液层，即，多层导液层中最靠近环形侧壁241设置的一层导液层延伸出开口并环绕环形侧壁241一圈或多圈设置，从而形成第二导液件25。

在一具体实施例中，如图6所示，多层导液层中的至少一层导液层在环形侧壁241内沿第一方向环绕环形侧壁241，延伸出开口后沿与第一方向相反的第二方向环绕环形侧壁241一圈或多圈设置，从而形成第二导液件25；其中，第二导液件25与第一导液件21中相互柔性连接的导液层在环形侧壁241内和环形侧壁241外采用相反的环绕方式，能够尽可能地避免第二导液件25在装配过程中因受力较大而将部分第一导液件21旋转或将第二导液件25与第一导液件21中相互柔性连接的导液层扯出环形侧壁241外的问题发生。其中，第一方向可为顺时针方向或逆时针方向。当然，多层导液层中的至少一层导液层在环形侧壁241内和环形侧壁241外的环绕方向一致，即，第一导液件21和第二导液件25环绕方向一致。本申请对此并不加以限制。

发热件22设置于第一导液件21远离环形侧壁241的一侧，用于在通电时加热并雾化气溶胶产生基质。具体的，发热件22设置于第一导液件21的远离环形侧壁241的一侧表面，即发热件22设置于第一导液件21的最内侧的表面，以对导流至第一导液件21最内侧表面的气溶胶产生基质进行加热并雾化。其中，发热件22可为发热膜或金属框架，比如，铜网。

本实施例提供的雾化芯20，通过设置发热座24和第一导液件21，并将第一导液件21设置于发热座24的环形侧壁241内，以通过第一导液件21将气溶胶产生基质从第一导液件21靠近环形侧壁241的一侧导流至第一导液件21远离环形侧壁241的一侧；同时，通过在第一导液件21上开设第一导液孔211，以通过第一导液孔211将气溶胶产生基质从第一导液件21靠近环形侧壁241的一侧导流至第一导液件21远离环形侧壁241的一侧；这样不仅能够避免第一导液件21的松紧程度对雾化芯20的导液速率造成影响，且能够通过控制第一导液孔211的数量、宽度等参数，保证该雾化芯20在雾化过程中不仅供油充足，且不会发生抽吸漏液的问题，从而能够有效延长发热件22的使用寿命；另外，通过在环形侧壁241外环绕设置第二导液件25，并使第二导液件25与第一导液件21柔性连接，以将第二导液件25的一端与第一导液件21固定，从而在第二导液件25装配过程中，只需要将第二导液件25的另一端沿着发热座24缠绕即可实现第二导液件25的装配，进而能够显著降低第二导液件25的装配难度，并减少装配时间；此外，通过设置发热件22，将发热件22设置于第一导液件21远离环形侧壁241的一侧，以在通电时加热并雾化气溶胶产生基质。

在本实施例中，如图8所示，第一导液件21具体包括层叠设置的多层无孔导液层21a和多层有孔导液层21b。第一导液孔211具体开设在有孔导液层21b上；且每一有孔导液层21b上可开设有多个间隔设置的第一导液孔211，以提高第一导液件21上气溶胶产生基质的均匀性。具体的，不同有孔导液层21b上的多个第一导液孔211可一一对应设置，以下实施例均以此为例；当然，也可错位设置或不规则分布，本申请对此并不加以限制。本实施例通过使第一导液件21包括无孔导液层21a和有孔导液层21b，不仅能够利用有孔导液层21b上的第一导液孔211对气溶胶产生基质进行导液，还可以利用无孔导液层21a避免第一导液孔211的供油速率较快，发生漏液的问题，从而通过调整无孔导液层21a和有孔导液层21b的层数及布局，以有效调控第一导液件21内气溶胶产生基质的扩散速率。

图8中，第一导液件21为五层结构，其中，包括三层无孔导液层21a和两层有孔导液层21b。两层有孔导液层21b均为无纺布，三层无孔导液层21a包括两层亚麻和一层无纺布，且作为无孔导液层21a的无纺布夹设于两层亚麻和两层有孔导液层21b之间。

在一具体实施例中，如图8所示，所有无孔导液层21a均设置于所有有孔导液层21b的同一侧。在另一具体实施例中，参见图9，图9为本申请第二实施例提供的六层结构的第一导液件的拆解示意图。无孔导液层21a与有孔导液层21b交替设置。在该具体实施例中，相邻两个有孔导液层21b之间可设置一层、两层或三层无孔导液层21a；或者，相邻两个无孔导液层21a之间可设置一层、两层或三层有孔导液层21b，本申请对此并不加以限制。图9中，从最外侧至最内层，第一层和第三层为有孔导液层21b，其他层为无孔导液层21a；第一层、第二层和第四层为无纺布，其他层为亚麻。

在具体实施例中，发热件22具体与第一导液件21的无孔导液层21a接触，即，第一导液件21的至少与发热件22接触的一层导液层为无孔导液层21a，以增大发热件22与第一导液件21的有效接触面积，提高雾化均匀性。在具体实施例中，紧挨发热件22设置的相邻几层导液层均可为无孔导液层21a，以避免供油过快。

进一步地，第一导液件21中除与发热件22接触的导液层外的其他导液层，至少紧挨发热座24设置的一层导液层为有孔导液层21b，以减小供油阻力，提高供油速率。

其中，参见图10a至图10e，其中，图10a为本申请第一实施例提供的有孔导液层的结构示意图；图10b为本申请第二实施例提供的有孔导液层的结构示意图；图10c为本申请第三实施例提供的有孔导液层的结构示意图；图10d为本申请第四实施例提供的有孔导液层的结构示意图；图10e为本申请第五实施例提供的有孔导液层的结构示意图。

在一实施例中，如图10a所示，同一层有孔导液层21b上的第一导液孔211的形状不同，且不同形状的第一导液孔211沿有孔导液层21b的周向方向交替分布，以调控整个第一导液件21的导液速率。具体的，同一层有孔导液层21b上可包括竖向设置的长条形的第一导液孔211和圆形的第一导液孔211，二者交替分布，且等间隔设置，以沿轴向和径向方向对气溶胶产生基质进行导液。

在另一实施例中，如图10b至图10e所示，同一层有孔导液层21b上的多个第一导液孔211的形状相同，比如均为跑道形(见图10b、图10c或图10d)或圆形(见图10e)，且多个第一导液孔211沿有孔导液层21b的周向方向可等间隔设置。

在一具体实施例中，同一层有孔导液层21b上的多个第一导液孔211的形状相同，且不同的有孔导液层21b上的第一导液孔211的形状不同，以调控第一导液件21的整体导液速率和扩散范围。比如，相邻两层有孔导液层21b中的其中一层有孔导液层21b上的第一导液孔211为长条形，另一层有孔导液层21b上的第一导液孔211为圆形；或，如下图11-图12所示，其中一层有孔导液层21b上的第一导液孔211为倾斜角度值α为45°的长条形，另一层有孔导液层21b上的第一导液孔211为倾斜角度值α为135°的长条形，以提高气溶胶产生基质的横向扩散范围。

在另一具体实施例中，同一层有孔导液层21b上的第一导液孔211的形状相同，不同的有孔导液层21b上的第一导液孔211的形状相同但排列方式不同。比如，两层有孔导液层21b上的第一导液孔211的形状均为长条形或圆形，但其中一层有孔导液层21b上的第一导液孔211沿有孔导液层21b的周向方向等间隔分布，另一层有孔导液层21b上的第一导液孔211在有孔导液层21b上均匀分布。

在又一具体实施例中，如图8所示，同一层有孔导液层21b上的第一导液孔211的形状相同，不同的有孔导液层21b上的第一导液孔211的形状相同且排列方式相同。具体的，相邻两层导液层上的第一导液孔211的形状也相同且一一对应设置，以提高导液速率。在该实施例中，第一导液孔211的形状可为沿导液层的宽度方向延伸的跑道形。

请参阅图11至图16，其中，图11为本申请第三实施例提供的六层结构的第一导液件的结构示意图；图12为图11的拆解示意图；图13为本申请第四实施例提供的六层结构的第一导液件的拆解示意图；图14为本申请第五实施例提供的第一导液件的结构示意图；图15为图14的拆解示意图；图16为本申请第六实施例提供的六层结构的第一导液件的拆解示意图。每一有孔导液层21b上的第一导液孔211的形状均为长条形。

在一具体实施例中，如图11至图13所示，相邻的两层有孔导液层21b上的第一导液孔211在有孔导液层21b的厚度方向的投影交叉且夹角为30°-90°，以沿不同的方向对气溶胶产生基质进行导液。具体的，相邻设置的两层有孔导液层21b上的其中一层有孔导液层21b上的第一导液孔211的倾斜角度值α与另一层有孔导液层21b上对应位置处的第一导液孔211的倾斜角度值α的和可为180度。优选地，相邻两层有孔导液层21b上对应设置的第一导液孔211，投影后交叉设置且夹角为90°。比如，相邻设置的两层有孔导液层21b上的其中一层有孔导液层21b上的第一导液孔211的倾斜角度值α为45°，则另一层有孔导液层21b上对应位置处的第一导液孔211的倾斜角度值α为135°，以便于气溶胶产生基质沿第一导液件21的周向及轴向方向扩散。

在另一具体实施例中，如图14至图16所示，相邻的两层有孔导液层21b上的第一导液孔211错位设置，且相邻的两层有孔导液层21b上的第一导液孔211在有孔导液层21b的厚度方向的投影首尾相连，以使各个第一导液孔211彼此连贯，进而提高导液速率及均匀性。在该实施方式中，每一第一导液孔211的倾斜角度值α大于0°。优选地，相邻设置的两层有孔导液层21b上的其中一层有孔导液层21b上的第一导液孔211的倾斜角度值α为45°，则另一层有孔导液层21b上对应位置处的第一导液孔211的倾斜角度值α为135°。

当然，在其他实施例中，同一层有孔导液层21b上的多个第一导液孔211的形状可部分相同，部分不同，或全部不同；不同的导液层上的第一导液孔211的形状或位置也可根据实际需求进行选择，例如，第一导液孔211在有孔导液层21b在厚度方向的投影存在部分重叠或互不重叠。本申请对此并不加以限制，只能能够保证供液充足，且不会发生漏液问题即可。

在具体实施例中，如图4b所示，在不影响第二导液件25的换气的前提下，为减小第二导液件25对雾化芯20的导流速率造成的影响，保证供液速率，可在第二导液件25开设有多个第二导液孔251，以使进入进液孔231内的气溶胶产生基质通过第二导液孔251引流至第一导液件21。具体的，多个第二导液孔251可沿第二导液件25展开后的长度方向间隔设置，且每一第二导液孔251可与导流孔240或开口对应设置，即，每一第二导液孔251可与导流孔240或开口对齐。进一步地，每一第二导液孔251可与进液孔231也对应设置。其中，由于第二导液件25的一端固定在缺口，第二导液件25上的第二导液孔251与第三端的距离均与导流孔240与缺口的距离匹配，同时发热座24的孔或缺口也与导液孔251匹配，使得第一导液孔211、进液孔231、第二导液孔251刚好对应，减少了现有技术中制造过程的预先的人工对齐步骤，提高了装配的一致性和效率。在具体实施例中，每一导流孔240、每一开口以及每一进液孔231至少对应一个第二导液孔251。

具体的，第二导液件25可为一层导液层，且第二导液件25具体可为导液棉。在具体实施例中，第二导液件25上的第二导液孔251的形状、分布方式以及不同层的导液层上第二导液孔251的分布方式等可与上述第一导液件21上的第一导液孔211的形状、分布方式等相同或相似，且可实现相同或相似的技术效果，在此不再赘述。

可以理解的是，在具体实施例中，储液腔30内的气溶胶产生基质依次通过进液孔231、第二导液孔251、导流孔240导流至第一导液件21靠近环形侧壁241的一侧，进而通过第一导液孔211引流至第一导液件21远离环形侧壁241的一侧，以通过发热件22进行加热并雾化以形成气溶胶。在具体实施例中，第一导液孔211和/或第二导液孔251均可为通孔。

进一步地，参见图17和图18，图17为本申请一实施例提供的在第一导液件或第二导液件上开设缝隙的结构示意图；图18为本申请另一实施例提供的在第一导液件或第二导液件上开设缝隙的结构示意图；在一实施例中，第一导液件21和/或第二导液件25上还开设有多条缝隙212，以便于气溶胶产生基质沿着缝隙212的延伸方向流动并穿过缝隙212，同时，能够减小第一导液件21和/或第二导液件25的本身应力，便于安装。其中，缝隙212的宽度范围为0.1mm至2mm。

在一具体实施例中，如图17所示，每一缝隙212可沿第一导液件21或第二导液件25的周向方向延伸，且多条缝隙212可沿第一导液件21或第二导液件25的宽度方向等间隔设置。

在另一具体实施例中，如图18所示，每一缝隙212的长度方向与第一导液件21和/或第二导液件25展开后的长度方向的夹角的角度值大于0°且小于或等于90°；且多条缝隙212可沿缝隙212的周向方向等间隔设置。

具体的，参见图19，图19为本申请又一实施例提供的在第一导液件或第二导液件上开设缝隙的结构示意图；当第一导液件21和/或第二导液件25上既有导液孔又有缝隙212时，缝隙212可以将相邻导液孔连通，从而进一步增加导液件周向或轴向的导液效果。

在具体实施例中，该雾化芯20还可包括密封件和顶针；其中，密封件设置于底座的底部，用于密封雾化腔，以防止雾化腔内的气溶胶产生基质发生泄露和发热件22引线发生短路等问题。具体的，密封件可为密封硅胶。

顶针与发热件22连接，顶针用于与电源组件102连接，以将发热件22与电源组件102连通，使电源组件102向发热件22供电。在具体实施例中，发热座24上开设有进气孔和两个安装孔；其中，雾化腔通过进气孔与外界大气连通，以在用户抽吸过程中形成气流。顶针穿设于安装孔内以与雾化腔内的发热件22连接。具体的，顶针可包括正极顶针和负极顶针，正极顶针和负极顶针与两个安装孔一一对应设置。

请参阅图20，图20为本申请一实施例提供的雾化芯的制备方法的流程图；在本实施例中，提供一种雾化芯的制备方法，该方法包括：

步骤S11：提供发热座。

其中，发热座24具有环形侧壁241。在一实施例中，环形侧壁241上开设有导流孔240和开口。其中，导流孔240的数量可为多个，多个导流孔240用于使气溶胶产生基质通过；且多个导流孔240和一个开口沿环形侧壁241的周向方向间隔设置。在具体实施例中，该开口可为发热座24的开口端朝向其底部延伸的缺口。

步骤S12：提供导液件。

其中，导液件具有第一部分和第二部分，其中，第二部分为第一部分的至少部分延伸，或者，第二部分与第一部分柔性连接。

在一些实施例中，第一部分和/或第二部分具有多层导液层，第一部分与第二部分柔性连接可以是指第一部分的一层或多层导液层分别与第二部分的一层或多层导液层柔性连接；第二部分为第一部分的至少部分延伸可以是指第二部分的一层或多层导液层分别是第一部分的一层或多层导液层的延伸。

在具体实施例中，步骤S12具体包括：将多层导液层层叠设置，且至少一层导液层的长度可大于其他层导液层的长度。该至少一层导液层大于其他层导液层的部分形成一延伸部，该至少一层导液层的延伸部作为第二部分；该至少一层导液层的其余部分和其他层导液层共同作为第一部分。以下实施例以此为例。当然，在其它实施例中，多层导液层的长度也可相同。其中，导液层可为导液棉；该导液棉的材质可为亚麻或无纺布。

具体的，将多层第一导液层层叠设置于第二导液层的第一部分上；其中，每一第一导液层的长度可相同；第二导液层的长度大于每一第一导液层的长度，且第二导液层的第二部分超出第一导液层。在具体实施例中，第二导液层的第二部分形成延伸部。

在具体实施例中，可在多层第一导液层以及第二导液层的第一部分上开设第一导液孔211，以通过第一导液孔211对气溶胶产生基质进行导流，从而减小导流阻力。具体的，第一导液孔211可沿多层第一导液层以及第二导液层的第一部分的长度方向间隔设置。该第一导液孔211可为通孔。

需要说明的是，在具体实施过程中，步骤S11与步骤S12的先后顺序不做限定。

步骤S13：将导液件的第一部分设置于发热座的环形侧壁内以形成第一导液件，并使导液件的第二部分延伸出环形侧壁。

其中，步骤S12具体包括：将多层导液层中除延伸部以外的其他部分设置于发热座24的环形侧壁241内以形成第一导液件21，并使延伸部从开口伸出环形侧壁241。当然，在其他实施例中，延伸部也可绕过环形侧壁241的顶端或底端伸出环形侧壁241，本申请对此并不加以限制。

在一具体实施例中，步骤S12具体包括：将多个第一导液层和第二导液层的第一部分环绕设置于发热座24的环形侧壁241内以形成第一导液件21，并使第二导液层的第二部分从开口伸出环形侧壁241。其中，第二导液层的第一部分紧挨环形侧壁241的内壁面设置，以便于第二导液层的第二部分伸出环形侧壁241。

在具体实施例中，多个第一导液层和第二导液层的第一部分上第一导液孔211与环形侧壁241上的导流孔240或开口对齐，以进一步减小对气溶胶产生基质的导流阻力。

具体的，当多层导液层的长度相同时，将多层导液层中设置于发热座24的环形侧壁241内后，裁剪掉部分导液层的多余部分，以形成位于发热座24的环形侧壁241内的第一导液件21；之后对未进行裁剪的导液层执行步骤S14。

步骤S14：使导液件的第二部分环绕环形侧壁的外壁面设置以形成第二导液件。

具体的，使延伸部环绕环形侧壁241的外壁面一圈或多圈设置以形成第二导液件25。在一具体实施例中，步骤S14具体是使第二导液层的第二部分环绕环形侧壁241的外壁面一圈或多圈设置以形成第二导液件25。其中，环绕圈数具体可根据实际需求设置延伸部或第二导液件25的第二部分的长度，以满足第二导液件25的圈数要求。

在具体实施过程中，延伸部或第二导液件25的第二部分可采用与第一导液件21的绕设方向相反的方向沿环形侧壁241的周向方向绕设，以尽可能地避免延伸部或第二导液件25的第二部分在绕设过程中因受力较大而将部分第一导液件21扯出环形侧壁241外的问题发生。当然，延伸部或第二导液件25的第二部分也可采用与第一导液件21的绕设方向相同的方向沿环形侧壁241的周向方向绕设，本申请对此并不加以限制。

在一实施例中，该制备方法还可包括：在导液件的第二部分上开设多个第二导液孔251。这样能够减小气溶胶产生基质经过导液件的第二部分的阻力，从而提高导液速率，避免发生供液不足的问题。其中，第二导液孔251的具体位置可以预先根据雾化器101的规格设置。

其中，第二导液孔251具体可开设在第二导液层的第二部分上。第二导液孔251的数量也可为多个，多个第二导液孔251可沿第二导液层的第二部分展开后的长度方向间隔设置，并在绕设于环形侧壁241的外壁棉之后，使每一第二导液孔251与导流孔240或开口对应设置，以进一步降低气溶胶产生基质经过导液件的第二部分的阻力。

在具体实施过程中，该步骤具体可在步骤S13或步骤S14之前执行，本申请对该步骤的先后顺序不做限定，只要在导液件的第二部分上开设第二导液孔251即可。

本实施例提供的雾化芯的制备方法，通过提供发热座24和导液件；然后将导液件的第一部分设置于发热座24的环形侧壁241内以形成第一导液件21，并使导液件的第二部分延伸出环形侧壁241；之后，使导液件的第二部分环绕环形侧壁241的外壁面设置以形成第二导液件25；其中，由于形成第二导液件25的部分与第一导液件21柔性连接，从而在形成第二导液件25的过程中，只需要将导液件的第二部分背离导液件的第一部分的一端沿着环形侧壁241的外壁面缠绕即可形成第二导液件25，相比于现有技术中，第一导液件21和第二导液件25独立设置，然后通过手指按住第二导液件25的一端，之后再用另一个手指将第二导液件25缠绕在环形侧壁241的外壁面的方案，显著降低了第二导液件25的装配难度，并减少了装配时间。

以上仅为本申请的实施方式，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。