滑动式切换阀

技术领域

本发明涉及一种滑动式切换阀。

背景技术

现今，作为在冷冻循环等中切换制冷剂的流路的切换阀，已知有一种滑动式切换阀，该滑动式切换阀具备：筒状的阀主体；滑动自如地设于阀主体内部的碗状的阀芯；固定于阀主体并具有多个阀口的阀座部；以及对阀芯进行滑动驱动的驱动部(例如参照专利文献1、2)。阀芯形成为具有在轴线方向上较长的长圆形状的碗状凹部，碗状凹部的开口缘部成为密封部，该密封部与阀座部的密封面滑动接触。在专利文献1所记载的阀芯中，遍及碗状凹部的沿轴线方向(长边方向)的两侧壁之间地配设有网状物(分流器)，利用该网状物使流动于碗状凹部内部的流体分流。并且，在专利文献1、2所记载的阀芯中，遍及碗状凹部的两侧壁之间地设有沿宽度方向(短边方向)延伸的加强部件(网状物、支撑棒、加强销)，利用加强部件来抑制碗状凹部的两侧壁因内外的压力差而向内方变形。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特表2008-512609号公报

专利文献2：日本特开2012-82883号公报

发明内容

发明所要解决的课题

然而，在专利文献1所记载的阀芯中，无法期待网状物对侧壁的开口缘部的加强效果，在专利文献1、2的阀芯中，加强部件呈棒状，且与碗状凹部的两侧壁的轴线方向大致中央连接，因此侧壁的开口缘部的其它部分有可能变形。

本发明的目的在于得到一种滑动式切换阀，该滑动式切换阀能够加强阀芯的侧壁的沿轴线方向的预定范围，能够抑制由压力差引起的侧壁的变形，提高耐压性。

用于解决课题的方案

本发明的滑动式切换阀具备：中空筒状的阀主体；阀座部，其设于上述阀主体并具有多个阀口；阀芯，其沿轴线方向滑动自如地设于上述阀主体的内部；以及驱动部，其对上述阀芯进行滑动驱动，上述滑动式切换阀的特征在于，上述阀芯形成为具有在上述轴线方向上较长的长圆形状的碗状凹部，上述碗状凹部的开口缘部成为密封部，该密封部能够与上述阀座部的密封面滑动接触，在上述碗状凹部的沿上述轴线方向的两侧壁的内侧设有遍及上述两侧壁的加强部件，

上述加强部件具有沿上述轴线方向且沿宽度方向设置的平面部，上述平面部的宽度方向两端缘分别沿上述碗状凹部的侧壁的内表面在上述开口缘部附近沿上述轴线方向延伸地设置。

根据以上的本发明，在阀芯的碗状凹部的沿轴线方向的两侧壁的内侧设有加强部件。加强部件具有平面部，平面部的宽度方向两端缘分别沿碗状凹部的侧壁的内表面在碗状凹部的开口缘部附近沿轴线方向延伸。因此，即使在高压的阀主体内与低压的阀芯内产生压力差，碗状凹部的侧壁欲向例如关闭开口的方向变形，也会在特别容易变形的开口缘部附近遍及轴线方向地抑制该变形。因此，通过设置具有平面部的加强部件，能够加强阀芯的侧壁的沿轴线方向的预定范围，能够抑制因阀主体内与阀芯内的压力差引起的阀芯的侧壁的变形，提高耐压性。

此时，优选为，上述加强部件的上述平面部具有与上述阀座部对置的底面，上述底面与上述密封部的分离尺寸为上述碗状凹部在高度方向上的内部尺寸的25％以下。根据该结构，平面部配置为，其底面以从密封部起以碗状凹部在高度方向上的内部尺寸的预定比例以下、具体为25％以下的分离尺寸位于接近开口缘部的位置。因此，能够在更接近开口缘部的位置遍及轴线方向地抑制碗状凹部的侧壁的变形。

并且，优选为，上述加强部件的底面与上述密封部的分离尺寸为上述碗状凹部在高度方向上的内部尺寸的0.6％以上。根据该结构，在加强部件的底面与密封部之间设有与碗状凹部在高度方向上的内部尺寸的预定比例相应的量、具体为0.6％以上的量的间隙。因此，在阀芯沿轴线方向移动时，能够使加强部件难以卡挂于阀座部，能够顺畅地进行阀芯的滑动驱动。

并且，优选为，上述加强部件具有从上述平面部的两端缘立起的一对立起面部，一对上述立起面部分别沿上述碗状凹部的侧壁的内表面设置。根据该结构，加强部件所具有的一对立起面部分别沿碗状凹部的侧壁的内表面设置，因此能够增大加强部件中的与碗状凹部的侧壁的内表面接触的面积。由此，能够在从平面部所处的开口缘部附近遍及碗状凹部的侧壁的内表面的大范围内抑制碗状凹部的侧壁的变形。

并且，优选为，在上述碗状凹部的侧壁的内表面设有与上述加强部件的上述立起面部嵌合的嵌合槽，通过上述立起面部与上述嵌合槽嵌合来将上述加强部件定位于上述碗状凹部。根据该结构，通过使加强部件与嵌合槽嵌合，能够将加强部件定位于碗状凹部，因此能够抑制加强部件在轴线方向以及高度方向上的位置偏移，能够使滑动式切换阀的动作稳定。

并且，优选为，在上述碗状凹部的侧壁的内表面和上述加强部件的上述立起面部中的一方设有防脱突起，在另一方设有与上述防脱突起卡合的卡合凹部。根据该结构，利用防脱突起与卡合凹部的卡合，能够进一步抑制加强部件在轴线方向以及高度方向上的位置偏移，能够使滑动式切换阀的动作稳定。

并且，优选为，上述加强部件的上述平面部与上述立起面部形成为一体。根据该结构，能够通过例如冲压成形等方法一体地形成平面部和立起面部，因此能够削减加强部件的制造工时，进而能够降低制造成本。

优选为，上述平面部的上述轴线方向的端缘呈以在上述阀芯的切换位置不与上述阀口的开口重叠的方式凹下的凹形状。根据该结构，平面部的轴线方向的端缘的形状设为以不与阀口的开口重叠的方式凹下的凹形状，因此能够抑制加强部件覆盖阀口而妨碍流路。并且，在该结构中，由于使平面部的轴线方向的端缘为凹形状，能够获得平面部的宽度方向两端缘在轴线方向上的长度，能够进一步抑制碗状凹部的侧壁的变形。

并且，优选为，在上述平面部的上述轴线方向的端缘的与上述阀座部相反一侧的面形成有倒角。根据该结构，在平面部的轴线方向端缘(即，沿着阀口周缘的端缘)的与阀座部相反一侧的面(即，朝向碗状凹部内的面)形成有倒角。由于形成有该倒角的部分位于从阀口朝向阀芯的内外的流体的流路上，所以与未进行倒角的结构相比，加强部件难以妨碍流体。因此，能够使流体容易流入到碗状凹部内、使流体容易流出到碗状凹部外。

并且，优选为，在上述加强部件设有加强部，该加强部在上述碗状凹部的内侧从上述平面部遍及至上述立起面部。根据这样的结构，能够利用加强部来抑制立起面部以相对于平面部接近或远离的方式变形。因此，能够得到如下阀芯：在向内侧或外侧对阀芯施加压力时抑制加强部件的变形，由此抑制阀芯的碗状凹部的侧壁的变形，进一步提高耐压性，抑制针对较高的压力的阀泄漏的产生。

优选为，上述平面部随着从上述宽度方向两端缘朝向上述宽度方向中央部而朝向上述碗状凹部的内侧倾斜。此处，在从外部朝向内部对碗状的阀芯施加压力的情况下，有时阀芯的顶部以及侧壁欲以从宽度方向外方朝向内方被压瘪的方式变形，碗状凹部的侧壁的开口缘部欲以扩大的方式变形。此时，有时加强部件的立起面部朝向碗状凹部的内侧弯曲，同时，平面部的宽度方向中央部朝向碗状凹部的外侧弯曲。然而，根据本结构，平面部预先随着从宽度方向两端缘朝向宽度方向中央部而朝向碗状凹部的内侧倾斜。即，平面部预先向与会因从外部朝向内部受到压力的阀芯的影响而有可能弯曲的方向相反的方向倾斜。因此，在受到上述压力的情况下，倾斜部分难以变形，能够利用该难以变形的倾斜部分来吸收压力。这样，与平面部没有倾斜的结构相比，能够抑制平面部的变形。

并且，优选为，在上述阀芯设有与上述碗状凹部的上述侧壁的内表面隔开间隙地对置的加强板，在上述加强板与上述碗状凹部的上述侧壁之间设有上述立起面部嵌合的嵌合空间。根据这样的结构，通过使立起面部嵌合于嵌合空间，能够将加强部件固定于阀芯。而且，在该结构中，在从外部朝向内部对阀芯施加了压力的情况下，碗状凹部的侧壁被加强部件按压，从而抑制碗状凹部的侧壁在此以上地进一步从外部朝向内部变形。另一方面，在从内部朝向外部对阀芯施加了压力的情况下，欲从内部朝向外部变形的加强板卡挂于加强部件，从而抑制在此以上地进一步从内部朝向外部变形。由此，上述压力难以作用于碗状凹部的侧壁。这样，相对于对阀芯施加的压力，碗状凹部的侧壁不仅在收缩方向上难以变形，在膨胀方向上也难以变形，能够进一步提高阀芯的耐压性。因此，在对阀芯施加了压力的情况下，抑制碗状凹部的侧壁的变形，能够进一步抑制阀泄漏的产生。

并且，也可以为，在上述阀芯设有与上述碗状凹部的上述侧壁的内表面隔开间隙地对置的加强板，在上述加强板与上述碗状凹部的上述侧壁之间设有上述加强部件的上述宽度方向端部嵌合的嵌合空间，在上述加强部件形成有上述加强板嵌合的嵌合部。根据这样的结构，通过在阀芯设置加强板，在加强部件设置加强板嵌合的嵌合部(例如孔、切口)，能够固定阀芯和加强部件。即，能够利用在加强部件不设置立起面部等结构的简单的结构来固定阀芯和加强部件。并且，此时，加强部件的宽度方向端部嵌合于加强板与碗状凹部的侧壁之间的嵌合空间。而且，在该结构中，在从外部朝向内部对阀芯施加了压力的情况下，碗状凹部的侧壁被加强部件按压，从而抑制碗状凹部的侧壁在此以上地进一步从外部朝向内部变形。另一方面，在从内部朝向外部对阀芯施加了压力的情况下，欲从内部朝向外部变形的加强板卡挂于加强部件，从而抑制在此以上地进一步从内部朝向外部变形。由此，上述压力难以作用于碗状凹部的侧壁。这样，相对于对阀芯施加的压力，碗状凹部的侧壁不仅在收缩方向上难以变形，在膨胀方向上也难以变形，能够进一步提高阀芯的耐压性。因此，在对阀芯施加了压力的情况下，抑制碗状凹部的侧壁的变形，能够进一步抑制阀泄漏的产生。

发明的效果如下。

根据本发明，能够得到一种滑动式切换阀，该滑动式切换阀能够加强阀芯的侧壁的沿轴线方向的预定范围，能够抑制由压力差引起的侧壁的变形，提高耐压性。

附图说明

图1是本发明的一个实施方式的滑动式切换阀的剖视图。

图2是上述滑动式切换阀中的阀芯的放大剖视图。

图3是上述滑动式切换阀的宽度方向放大剖视图。

图4是图3中的阀芯的局部放大图。

图5是设置有加强部件的阀芯的立体图。

图6是拆下加强部件后的状态下的阀芯的立体图。

图7是加强部件的立体图。

图8的(A)是示出阀芯的第一切换位置的图，(B)是示出阀芯的第二切换位置的图。

图9的(A)是一个变形例中的加强部件的轴线方向剖视图，(B)是另一个变形例中的加强部件的轴线方向剖视图。

图10的(A)是第二实施方式中的加强部件的主视图，(B)是第二实施方式中的加强部件的俯视图，(C)是图10的(B)的A-A线向视剖视图。

图11的(A)是第二实施方式的变形例中的加强部件的主视图，(B)是第二实施方式的变形例中的加强部件的俯视图，(C)是图11的(B)的B-B线向视剖视图。

图12的(A)是第三实施方式中的加强部件的主视图，(B)是第三实施方式中的加强部件的俯视图，(C)是图12的(B)的C-C线向视剖视图。

图13的(A)是第四实施方式中的阀芯的宽度方向剖视图，(B)是第四实施方式中的加强部件的宽度方向剖视图。

图14是在第四实施方式的阀芯组装有加强部件的状态的宽度方向剖视图。

图15的(A)是第五实施方式中的阀芯的宽度方向剖视图，(B)是第五实施方式中的加强部件的俯视图，(C)是图15的(B)的D-D线向视剖视图。

图16是在第五实施方式的阀芯组装有加强部件的状态的宽度方向剖视图。

符号说明

1—滑动式切换阀，2—阀主体，3—阀座部，33—密封面，4—阀芯，40a—开口缘部，40c—碗状凹部，5—驱动部，6—加强部件，60—平面部，S—密封部，L—轴线。

具体实施方式

以下，基于图1～图9对本发明的实施方式进行说明。本实施方式的滑动式切换阀1是在冷冻循环等中与压缩机、蒸发器、冷凝器连接并切换在上述设备中流动的制冷剂的流路的切换阀。滑动式切换阀1具备：中空筒状的阀主体2；设于阀主体2并具有多个阀口的阀座部3；沿轴线L方向滑动自如地设于阀主体2的内部的阀芯4；对阀芯4进行滑动驱动的驱动部5；以及设置在阀芯4内的加强部件6。此外，本实施方式的滑动式切换阀1在轴线L方向的一方侧具有驱动部5，在轴线L方向另一方侧具有下述的入口端口A，因此有时将轴线L方向的一方侧记载为驱动部5侧，将轴线L方向的另一方侧记载为入口端口A侧。

阀主体2以前端部向驱动部5侧延伸的方式通过树脂成形而形成为有底筒状，其内部构成阀室2a。在阀主体2的底壁形成有与阀室2a的内外连通的入口端口A。入口端口A是经由沿轴线L方向延伸的入口连接流路20而与未图示的压缩机的吐出口连通的端口。该入口端口A构成从压缩机输送的高压的制冷剂向阀室2a流入时的入口。在阀主体2的侧壁从驱动部5侧依次沿轴线L方向分别形成有第一连接流路21、出口连接流路22、第二连接流路23来作为与阀室2a的内外连通的多个圆筒状的流路。第一连接流路21是与下述的第一端口30连通的流路。该第一连接流路21与冷凝器(或蒸发器)连接而构成在冷凝器(或蒸发器)与阀室2a之间流动的流体的流路。

出口连接流路22是与下述的出口端口31连通的流路。该出口连接流路22与压缩机的吸入口连接而构成在向压缩机输送通过第一连接流路21(或第二连接流路23)返回到阀室2a的低压的制冷剂时的流路。第二连接流路23是与下述的第二端口32连通的流路。该第二连接流路23与蒸发器(或冷凝器)连接而构成在蒸发器(或冷凝器)与阀室2a之间流动的流体的流路。在阀主体2的驱动部5侧的端部，通过与阀主体2的嵌入成形而固定有金属制的筒状的壳体24，在壳体24的驱动部5侧的端部通过焊接等固定有通过嵌入成形而固定于下述的导向部53的外周并关闭壳体24的开口的金属制且大致呈圆盘状的固定盖25。像这样构成的阀主体2、壳体24、固定盖25收纳于外壳7，在外壳7的驱动部5侧的端部与固定盖25之间嵌合有将外壳7和阀主体2进行防脱并固定的C形圈26。此外，在本实施方式中，阀主体2的材质为聚苯硫醚(PPS)等树脂，但除此之外，也可以由黄铜、铁、铝、不锈钢等金属等适当的材质构成。

外壳7由铝压铸件形成为有底筒状。外壳7具有以轴线L为中心的大致圆筒形状的收纳室7a。在收纳室7a会收纳设置有壳体24以及固定盖25的状态下的阀主体2。在阀主体2的外周壁以及外壳7的内周壁的任一方以预定间隔在轴线L方向的多个位置分别配置有在径向上凹下的槽部G，在该槽部G嵌入有O型圈70。由该O型圈70对阀主体2与外壳7之间进行密封。在外壳7的底壁形成有与上述的入口端口A连通的入口连接孔71。在外壳7的侧壁分别形成有与上述的第一连接流路21、出口连接流路22、第二连接流路23分别连通的第一外壳流路72、出口外壳流路73、第二外壳流路74。

阀座部3是设置于阀主体2的侧壁中的形成有第一连接流路21、出口连接流路22、第二连接流路23的侧壁的部分，构成为具有多个阀口。该阀座部3由薄型金属板形成，通过嵌入成形、粘接、熔敷等固定于阀主体2的侧壁。在阀座部3的板面分别形成有与第一连接流路21连通的第一端口30、与出口连接流路22连通的出口端口31、与第二连接流路23连通的第二端口32。各端口30、31、32形成为内径尺寸比第一连接流路21、出口连接流路22、第二连接流路23的尺寸小的圆筒状，在轴线L方向上隔开预定的间隔地配置。具体而言，各端口30、31、32的内径的尺寸约设定为10～20mm。而且，阀座部3中的与各连接流路21、22、23所处一侧相反一侧的面构成与下述的阀芯4的密封部滑动接触的密封面33。

阀芯4主要由聚苯硫醚(PPS)等树脂制成，沿轴线L方向滑动自如地设于阀主体2的内部。该阀芯4构成为具备落座于阀座部3而将入口端口A、第一端口30、出口端口31、第二端口32分别连通或断开的碗状的阀芯主体40。如图2所示，该阀芯主体40构成为具备与阀座部3的密封面33对置地设置并在轴线L方向上较长的长圆形状的开口缘部40a以及从开口缘部40a向与阀座部3所处一侧相反一侧突出的碗状部40b，其内部构成为形成流体的流路的碗状凹部40c。此外，在以下的说明中，将开口缘部40a的与轴线L方向正交的方向设为碗状凹部40c的宽度方向X。该宽度方向X也是滑动式切换阀1的宽度方向。并且，将碗状凹部40c的深度方向设为碗状凹部40c的高度方向Z。碗状凹部40c中的开口缘部40a的轴线L方向上的尺寸设定为能够覆盖第一端口30、出口端口31、第二端口32中的相邻的两份儿的端口的长度。并且，开口缘部40a在宽度方向X上的尺寸设定为能够覆盖第一端口30、出口端口31、第二端口32中的一份儿的端口的长度。而且，碗状凹部40c的高度方向Z上的尺寸设定在从与上述的阀座部3的各端口30、31、32的内径的最小尺寸的10mm的－10％相当的9mm到与各端口30、31、32的内径的最大尺寸的20mm的+25％相当的25mm的范围内。通过将碗状凹部40c的高度方向Z上的尺寸设定为这样的范围，能够抑制流体在碗状凹部40c内流动时的压力损失和阀芯4的大型化。

碗状凹部40c的开口缘部40a构成能够与上述密封面33滑动接触的密封部S，若密封部S与密封面33抵接，则例如第一端口30和出口端口31被碗状凹部40c包围而与其它端口A、32断开。其结果，第一端口30与出口端口31连通，并且入口端口A与第二端口32连通。而且，若密封部S一边在密封面33上滑动一边滑动移动，则出口端口31和第二端口32被碗状凹部40c包围而与其它端口A、30断开。其结果，出口端口31与第二端口32连通，并且入口端口A与第一端口30连通。即，阀芯主体40滑动移动，密封部S与密封面33滑动接触，从而切换各端口A、30、31、32彼此的连通及断开。

碗状凹部40c的位于宽度方向X两端部的侧壁40f分别在轴线L方向上较长地形成。如图6所示，在该侧壁40f的各个内表面分别形成有用于设置下述的加强部件6的台座41。台座41形成为向宽度方向X内方隆起且在轴线L方向上较长的长方体状。在该台座41分别形成有在宽度方向X内方以及阀座部3侧开口的嵌合槽41a。各个嵌合槽41a以加强部件6的下述的立起面部61能够嵌合的方式具有与该立起面部61的板厚大致相同尺寸的槽宽，并沿轴线L方向延伸地形成。在各个嵌合槽41a的靠宽度方向X外方侧的面的轴线L方向中央部分别形成有向宽度方向X内方突出的防脱突起42。防脱突起42是用于与形成于立起面部61的卡合凹部61a卡合的突起。

在阀芯主体40的碗状部40b中的顶部设置有向阀座部3侧对阀芯主体40进行施力的弹簧部件43。如图3所示，该弹簧部件43构成为，一端部与阀主体2的内周壁抵接，另一端部与阀芯主体40的顶部抵接，夹设在阀主体2与阀芯主体40之间。如图2所示，在阀芯主体40的入口端口A侧的端部形成有在轴线L方向上朝向入口端口A侧突出的限位件44。该限位件44是用于限制阀芯4的滑动移动的突起，其突出端部与阀主体2的底壁的阀室2a侧的面抵接，从而限制阀芯4向入口端口A侧的移动。即，限位件44和阀主体2的底壁的阀室2a侧的面规定了向入口端口A侧移动的阀芯4所能够移动的极限的位置。此外，若阀芯4到达该位置，则切换上述的各端口A、30、31、32彼此的连通及断开，因此如图8的(A)所示，将该位置特别作为第一切换位置P1(切换位置)。

如图5、图6所示，在阀芯主体40的驱动部5侧的端部设有向驱动部5侧突出的连接爪部45。连接爪部45是用于使阀芯4与驱动部5连接的部分。连接爪部45构成为，具备在轴线L方向上突出的突出部45a和从突出部45a的突出端部朝向与阀座部3所处一侧相反一侧突出的爪部45b。突出部45a由在宽度方向X上较长的板状部件构成。爪部45b由分别从突出部45a的宽度方向X两端部突出并朝向大致水平方向分成两叉的形状构成。该爪部45b构成为，在轴线L方向上具有厚度，并嵌装于在下述的内螺纹轴55形成的未图示的连接槽。通过将爪部45b嵌装于连接槽会将阀芯4与驱动部5连接。在爪部45b的驱动部5侧的端部形成有以越趋向前端部则越靠入口端口A侧存在的方式倾斜的抵接面45b1，该抵接面45b1与下述的导向部的限制面53a抵接。

驱动部5是对阀芯4进行滑动驱动的部分，具备作为电动马达的步进马达5a、以及将步进马达5a的旋转转换成直线运动并传递至阀芯4的直动机构5b。如图1所示，步进马达5a具备：金属制的帽51，其固定于固定盖25的驱动部5侧，对阀主体2的阀室2a以及壳体24的内部进行密闭；磁性转子50，其被收纳在该帽51内；以及定子线圈52，其隔着帽51在轴线L方向的周向上包围磁性转子50的外周地配置。直动机构5b具备：上述的有底筒状的导向部53，其通过嵌入成形而固定于固定盖25；作为转子轴的外螺纹轴54，其沿导向部53在轴线L方向上被引导而进退；以及内螺纹轴55，其具有与形成于外螺纹轴54的外周面的外螺纹部54a螺纹结合的内螺纹部55a。即，直动机构5b构成为具有相互螺纹结合的外螺纹部54a以及内螺纹部55a的螺纹进给机构。导向部53以前端侧(入口端口A侧)位于阀室2a内且底壁侧(驱动部5侧)位于阀室2a的外方的状态固定于固定盖25。

导向部53以在内部收纳外螺纹轴54以及内螺纹轴55的方式设置，内螺纹轴55的外周壁的壁面进行滑移的内周壁形成为截面呈方筒状。在导向部53的入口端口A侧的端部形成有限制面53a，形成于上述爪部45b的抵接面45b1能够在该限制面53a滑移。该限制面53a与抵接面45b1的相对于轴线L方向的倾斜相符地向相同方向倾斜。若爪部45b利用直动机构5b向驱动部5侧移动，则抵接面45b1与限制面53a抵接。然后，若爪部45b欲进一步向驱动部5侧移动，则抵接面45b1一边被限制面53a引导一边向阀座部3侧滑移。由此，将阀芯主体40按压至阀座部3侧，并且会限制阀芯4向驱动部5侧的移动。即，爪部45b的抵接面45b1和导向部53的限制面53a分别构成为规定向驱动部5侧移动的阀芯4所能够移动的极限的位置并且将阀芯4以按压至阀座部3的方式进行引导的面。此外，若向驱动部5侧移动的阀芯4到达所能够移动的极限的位置，则切换上述的各端口A、30、31、32彼此的连通及断开，因此如图8的(B)所示，相对于第一切换位置P1，将该位置特别作为第二切换位置P2(切换位置)。

外螺纹轴54的驱动部5侧的端部经由固定部件而固定于磁性转子50的中心部，入口端口A侧的端部贯通导向部53的底壁而朝向入口端口A侧沿着轴线L延伸。该外螺纹轴54构成为与磁性转子50成为一体地沿轴线L的周向旋转。内螺纹轴55形成为截面呈圆角方筒状。内螺纹轴55的驱动部5侧的端部以能够沿轴线L方向滑移的方式被收纳在导向部53内。在内螺纹轴55的中央部形成有中心轴与轴线L同轴的内螺纹部55a。内螺纹部55a与外螺纹轴54的外螺纹部54a螺纹结合，通过外螺纹部54a旋转被螺纹进给而沿轴线L方向滑动移动。此外，作为构成外螺纹部54a以及内螺纹部55a的螺纹，优选使用多条螺纹。

在内螺纹轴55的入口端口A侧的端部的宽度方向X两侧的外周面分别形成有用于嵌入上述爪部45b的未图示的连接槽。连接槽以嵌入爪部45b的方式具备与爪部45b的轴线L方向上的尺寸大致相同或稍大的槽宽，并沿与轴线L交叉的方向延伸的方式形成。若爪部45b嵌入该连接槽，则驱动部5与阀芯4经由连接爪部45连接。在该状态下，若步进马达5a使外螺纹轴54旋转而直动机构5b动作，则阀芯4与通利用螺纹进给而滑动移动的内螺纹轴55一起沿轴线L方向滑动移动。

加强部件6是抑制碗状凹部40c的侧壁40f因高压的阀室2a内与低压的碗状凹部40c内的压力差而变形的截面呈U字状的部件。如图4、图5所示，加强部件6在碗状凹部40c的宽度方向X两侧壁40f(沿轴线L方向的两侧壁)的内侧遍及两侧壁40f地设置。加强部件6构成为具备：沿轴线L方向且沿宽度方向X的长方形状的平面部60；以及从平面部60的宽度方向X两端缘立起的一对立起面部61。平面部60和立起面部61使用金属制的板部件利用冲压成形等方法一体地形成。平面部60以其底面60a与阀座部3对置的方式配置，作为底面60a的相反侧的面的背面60b朝向碗状凹部40c内地配置。如图5所示，平面部60的宽度方向X两端缘分别沿碗状凹部40c的宽度方向X两侧壁40f的内表面在开口缘部40a附近沿轴线L方向延伸。

平面部60的轴线L方向的两端缘60c形成为，在第一切换位置P1及第二切换位置P2具有以不与第一端口30、出口端口31、第二端口32的各端口(阀口)的开口重叠的方式凹下的凹形状。即，平面部60的轴线L方向两端部朝向相互接近的方向被切成圆弧状，具有沿着各端口30、31、32的周缘之类的形状。平面部60的轴线L方向上的长度最短的部分(即，轴线L的线上的部分)的尺寸设定为从相邻的各端口的一方的周缘部到另一方的周缘部为止的轴线L方向上的间隔为最短的位置亦即最接近位置的分离距离的约70％以上的长度。并且，平面部60在轴线L方向上的长度最长的部分即沿着碗状凹部40c的在轴线L方向上的两侧壁40f的端缘的长度设定为上述最接近位置的分离距离的约150～250％的长度。

一对立起面部61分别沿碗状凹部40c的宽度方向X两侧壁40f的内表面设置。立起面部61以嵌装于上述的嵌合槽41a的方式形成为在轴线L方向上较长的长方形状。若该立起面部61与嵌合槽41a嵌合，则加强部件6被定位于碗状凹部40c。在立起面部61与平面部60的边界部分的轴线L方向中央部形成有在板厚方向上切口的卡合凹部61a。该卡合凹部61a是构成为在立起面部61嵌合于嵌合槽41a时与上述防脱突起42卡合的凹部。在防脱突起42与卡合凹部61a卡合的状态下，如图3、图4所示，即使加强部件6欲向高度方向Z外方移动，由于卡合凹部61a的缘部与防脱突起42的高度方向Z内方侧的端部抵接而其移动受到限制，所以也抑制加强部件6从碗状凹部40c脱落。

对加强部件6的配置的详细内容进行说明。如图4所示，加强部件6配置为，平面部60的底面60a与碗状凹部40c的开口缘部40a亦即密封部S在高度方向Z上具有预定的间隙。具体而言，平面部60的底面60a与密封部S在高度方向Z上的间隔的长度亦即分离尺寸l设定为约0.1mm～1mm。该分离尺寸l相当于碗状凹部40c的高度方向Z上的内部尺寸h的约0.6％～6.5％。该碗状凹部40c的高度方向Z上的内部尺寸h的约0.6％～6.5％的比例是为了在阀芯4滑动移动时加强部件6不妨碍密封部S相对于密封面33的滑移而设定的。此外，上述比例的中心值为碗状凹部40c的高度方向Z上的内部尺寸h的约4％。此外，该分离尺寸l优选设定为碗状凹部40c的高度方向Z上的内部尺寸h的至少25％以下(即，约0.1mm～5mm左右)。并且，该分离尺寸l进一步优选为碗状凹部40c在高度方向Z上的内部尺寸h的至少10％以下。碗状凹部40c的高度方向Z上的内部尺寸h的25％的比例是为了利用平面部60抑制在从外方朝向内方对碗状凹部40c施加高压的压力的情况下最容易变形的开口缘部40a的变形而设定的。因此，即使在碗状凹部40c的形状、大小不同的情况下，最好以成为上述的分离尺寸l的方式配置加强部件6。为了以上述的分离尺寸l配置加强部件6，可以保持立起面部61的高度方向Z上的尺寸不变而调整嵌合槽41a的高度方向Z上的尺寸，也可以保持嵌合槽41a的高度方向Z上的尺寸不变而调整立起面部61的高度方向Z上的尺寸。并且，也可以调整立起面部61的高度方向Z上的尺寸以及嵌合槽41a的高度方向Z上的尺寸双方。

在这样的结构的滑动式切换阀1中，阀芯4沿轴线L方向滑动来切换制冷剂的流路。首先，若驱动驱动部5而使阀芯4滑动移动至第一切换位置P1时，如图8的(A)所示，第二端口32与出口端口31连通。并且，入口端口A与第一端口30连通。此时，高压的制冷剂经由入口连接流路20以及入口端口A流入到阀室2a内，该高压的制冷剂通过第一端口30以及第一连接流路21向冷凝器输送。另一方面，从蒸发器输送来的低压的制冷剂经由第二端口32以及第二连接流路23流入到碗状凹部40c，该低压的制冷剂经由出口端口31以及出口连接流路22向压缩机的吸入口输送。此时，加强部件6的轴线L方向两端缘60c沿着各端口30、31、32的缘部，不会堵塞流体的流路。接着，若使阀芯4滑动移动至第二切换位置P2，则如图8的(B)所示，出口端口31与第一端口30连通。并且，入口端口A与第二端口32连通。此时，高压的制冷剂经由入口连接流路20以及入口端口A流入到阀室2a内，该高压的制冷剂通过第二端口32以及第二连接流路23向蒸发器输送。另一方面，从冷凝器输送来的低压的制冷剂经由第一端口30以及第一连接流路21流入到碗状凹部40c，该低压的制冷剂经由出口端口31以及出口连接流路22向压缩机的吸入口输送。此时，加强部件6的轴线L方向两端缘60c也沿着各端口30、31、32的缘部，不会堵塞流体的流路。

根据以上的实施方式，滑动式切换阀1具备：中空筒状的阀主体2；阀座部3，其设于阀主体2并具有多个阀口30、31、32；阀芯4，其沿轴线L方向滑动自如地设于阀主体2的内部；以及驱动部5，其对阀芯4进行滑动驱动，其中，阀芯4形成为具有在轴线L方向上较长的长圆形状的碗状凹部40c，碗状凹部40c的开口缘部40a成为密封部S，该密封部S能够与阀座部3的密封面33滑动接触，在碗状凹部40c的沿轴线L方向的两侧壁40f的内侧设有遍及两侧壁40f的加强部件6，加强部件6具有沿轴线L方向且沿宽度方向X的平面部60，平面部60的宽度方向X两端缘分别沿碗状凹部40c的侧壁40f的内表面在开口缘部40a附近沿轴线L方向延伸地设置。

根据以上的本发明，在阀芯4的碗状凹部40c的沿着轴线L方向的两侧壁40f的内侧置有加强部件6。加强部件6具有平面部60，平面部60的宽度方向X两端缘分别沿碗状凹部40c的侧壁40f的内表面在碗状凹部40c的开口缘部40a附近沿轴线L方向延伸。因此，即使在高压的阀主体2内与低压的阀芯4内产生压力差，碗状凹部40c的侧壁40f欲向例如关闭开口的方向变形，也会在特别容易变形的开口缘部40a附近遍及轴线L方向地抑制该变形。因此，通过设置具有平面部60的加强部件6，能够加强阀芯4的侧壁的沿轴线L方向的预定范围，能够抑制由阀主体2内与阀芯4内的压力差引起的阀芯4的侧壁的变形，提高耐压性。

并且，根据本实施方式的结构，平面部60配置为，其底面60a以从密封部S起为碗状凹部40c的高度方向Z上的内部尺寸h的预定比例以下、具体为25％以下的分离尺寸l位于接近开口缘部40a的位置。因此，能够在更接近开口缘部40a的位置遍及轴线L方向地抑制碗状凹部40c的侧壁40f的变形。并且，在加强部件6的底面60a与密封部S之间设有碗状凹部40c的高度方向Z上的内部尺寸h的预定比例的量、具体为0.6％以上量的间隙。因此，在阀芯4沿轴线L方向移动时，能够使加强部件6难以卡挂于阀座部3，从而能够顺畅地进行阀芯4的滑动驱动。

并且，根据本实施方式的结构，加强部件6所具有的一对立起面部61分别沿碗状凹部40c的侧壁40f的内表面设置，因此能够增大加强部件6中的与碗状凹部40c的侧壁40f的内表面接触的面积。由此，能够在从平面部60所处的开口缘部40a附近到碗状凹部40c的侧壁40f的内表面为止的大范围内抑制碗状凹部40c的变形。并且，由于使加强部件6与嵌合槽41a嵌合，能够将加强部件6定位于碗状凹部40c，因此能够抑制加强部件6在轴线L方向以及高度方向Z上的位置偏移，能够使滑动式切换阀1的动作稳定。并且，利用防脱突起42与卡合凹部61a的卡合，能够进一步抑制加强部件6在轴线L方向以及高度方向Z上的位置偏移，能够使滑动式切换阀1的动作稳定。

并且，根据本实施方式的结构，由于能够例如利用冲压成形等方法一体地形成平面部60和立起面部61，所以能够削减加强部件6的制造工时，进而能够降低制造成本。并且，平面部60的轴线L方向的两端缘60c的形状呈以不与各端口30、31、32(阀口)的开口重叠的方式凹下的凹形状，因此能够抑制加强部件6覆盖各端口30、31、32而成为流路的妨碍。并且，在该结构中，由于将平面部60的轴线L方向的两端缘60c设为凹形状，能够获得平面部60的宽度方向X两端缘的轴线L方向上的长度，能够进一步抑制碗状凹部40c的变形。

此外，本发明并不限定于上述实施方式，包括能够实现本发明的目的的其它结构等，以下所示的变形例也包含在本发明内。图9的(A)是示出加强部件6的一个变形例的轴线L方向剖视图。如图9的(A)所示，在加强部件6的平面部60的轴线L方向的两端缘60c的背面60b分别形成有倒角部60b1(倒角)。该倒角部60b1是为了使出入碗状凹部40c内的流体顺畅地流动而形成的部分，在轴线L方向的剖视情况下形成为圆角形状。图9的(B)是示出加强部件6的另一个变形例的轴线L方向剖视图。如图9的(B)所示，在加强部件6的平面部60的轴线L方向的两端缘60c的背面60b分别形成有倒角部60b2(倒角)。与上述的倒角部60b1相同，该倒角部60b2也是为了使出入碗状凹部40c内的流体顺畅地流动而形成的部分。倒角部60b2形成为在轴线L方向的剖视下相对于板厚方向倾斜的倾斜形状。

圆角形状的倒角部60b1以及倾斜形状的倒角部60b2可以形成为，在分别冲压成形等剪切加工时形成加工材料的表面被拉伸而形成的光滑的面亦即塌边面，也可以使用基于机械加工的切削加工、基于夹具按压的塑性加工等适当的方法来形成。根据这样的一个变形例或另一个变形例所示的结构，在平面部60的轴线L方向两端缘60c的背面60b设有倒角部60b1、60b2。设有该倒角部60b1、60b2的部分位于从阀口30、31、32朝向阀芯4的内外的流体的流路上，因此与未形成倒角部60b1、60b2的结构相比，加强部件6难以妨碍流体。因此，能够使流体容易流入到碗状凹部40c内、使流体容易流出到碗状凹部40c外。

并且，在本实施方式中，在碗状凹部40c的侧壁40f的内表面设置防脱突起42，在加强部件6的立起面部61设有卡合凹部61a，但该关系也可以相反。即，也可以在碗状凹部40c的侧面的内表面设置相当于卡合凹部61a的结构，在加强部件6的立起面部61设置相当于防脱突起42的结构。并且，在本实施方式中，加强部件6形成为截面呈U字状，平面部60形成为长方形状，但加强部件6的形状能够根据阀芯4以及阀芯4内部的形状、大小进行调整。例如，在阀芯4的开口缘部40a呈正圆形状、椭圆形状而并非长圆形状的情况下，只要与该形状相匹配地调整加强部件6的形状即可。总之，根据本实施方式的加强部件6，与使用棒状的加强部件的结构相比，能够容易增加开口缘部40a附近的加强面积，因此能够抑制阀芯4的侧壁的变形，提高耐压性。

接下来，对本发明的第二实施方式进行说明。图10的(A)是第二实施方式中的加强部件6的主视图，图10的(B)是第二实施方式中的加强部件6的俯视图，图10的(C)是图10的(B)的A-A线向视剖视图。此外，对与上述的实施方式以及变形例相同的结构标注相同的符号并省略或简化其说明。并且，省略上述的卡合凹部61a的图示本身。

在该第二实施方式中，在加强部件6形成有肋62(加强部)，这一点与上述的实施方式以及变形例不同。如图10的(A)所示，肋62从平面部60的背面60b遍及至立起面部61的内表面地形成。即，在加强部件6设有肋62，该肋62在碗状凹部40c的内侧从平面部60遍及至立起面部61。

根据这样的结构，能够利用肋62来抑制立起面部61以相对于平面部60接近或远离的方式变形。因此，能够抑制在向内侧或外侧对阀芯4施加压力时的加强部件6的变形，由此能够抑制阀芯4的碗状凹部40c的侧壁40f的变形。因此，能够防止如下情况：由碗状凹部40c的开口缘部40a构成的密封部S因碗状凹部40c的侧壁40f的变形而形变，在与阀座部3的密封面33之间产生间隙，无法与密封面33抵接。即、例如在第一端口30和出口端口31被碗状凹部40c包围而与其它端口A、32断开的情况下，在被碗状凹部40c包围的出口端口31与未被碗状凹部40c包围的其它端口A之间，防止流体从密封部S与密封面33的间隙泄漏的阀泄漏的产生。因此，能够得到进一步提高耐压性、针对较高的压力而抑制阀泄漏的产生的阀芯4。

此外，如图10的(B)及图10的(C)所示，在第二实施方式中，肋62分别设于平面部60的宽度方向X两端，在宽度方向X单侧的轴线L方向上隔开间隔地排列有两个，但各肋62的个数不限定于此。例如，肋62的个数在宽度方向X单侧可以为一个，也可以为两个以上。

图11的(A)是第二实施方式的变形例中的加强部件6的主视图，图11的(B)是第二实施方式的变形例中的加强部件6的俯视图，(C)是图11的(B)的B-B线向视剖视图。在该变形例中，肋62′的形状与上述的第二实施方式不同。

如图11的(C)所示，肋62′通过使平面部60的轴线L方向中央部朝向碗状凹部40c的内侧弯折来形成。如图11的(A)及(B)所示，该肋62′从一个立起面部61的内表面至另一个立起面部61的内表面沿宽度方向X延伸地形成。在这样的结构中，除了与第二实施方式相同的作用效果之外，还能够抑制平面部60在宽度方向X上的变形。此外，如图11的(B)及图11的(C)所示，在第二实施方式的变形例中，肋62′在平面部60的轴线L方向中央部设置有一个，但肋62′的个数不限定于此。例如，也可以从平面部60的一个立起面部61的内表面到另一个立起面部61的内表面设置两个以上沿宽度方向X延伸的肋62′。这样一来，能够进一步抑制平面部60在宽度方向上的变形。

接下来，对本发明的第三实施方式进行说明。图12的(A)是第三实施方式中的加强部件6的主视图，图12的(B)是第三实施方式中的加强部件6的俯视图，图12的(C)是图12的(B)的C-C线向视剖视图。在该第三实施方式中，平面部60的形状与上述的实施方式以及变形例不同。如图12的(A)所示，平面部60形成为在宽度方向X一侧和另一侧具有倾斜部60d。倾斜部60d分别以随着从平面部60的宽度方向X端缘朝向宽度方向X中央部而在图12的(A)所示的正面观察时位于上侧的方式倾斜。即，平面部60随着从宽度方向X两端缘朝向宽度方向X中央部而朝向碗状凹部40c的内侧倾斜。

此外，这样，平面部60虽然具有倾斜部60d，但如图12的(B)所示，在俯视时，沿轴线L方向以及宽度方向X延伸。即，本发明中的“沿轴线方向且沿宽度方向的平面部”包括第三实施方式中的具备倾斜部60d的平面部60。

此处，在从外部朝向内部对碗状的阀芯4施加了压力的情况下，有时阀芯4的顶部以及侧壁以从宽度方向X外方朝向内方被压瘪的方式变形，碗状凹部40c的侧壁40f的开口缘部40a预要以扩展的方式变形。此时，有时加强部件6的立起面部61朝向碗状凹部40c的内侧弯曲，同时，平面部60的宽度方向X中央部朝向碗状凹部40c的外侧弯曲。然而，根据本结构，平面部60预先随着从宽度方向X两端缘朝向宽度方向X中央部而朝向碗状凹部40c的内侧倾斜。即，平面部60预先向与因从外部朝向内部受到压力的阀芯4的影响而有可能弯曲的方向相反的方向倾斜。因此，在受到上述压力的情况下，倾斜部分难以变形，能够利用该难以变形的倾斜部分来吸收压力。这样，与平面部60没有倾斜的结构相比，能够抑制受到压力的平面部60的变形。

此外，在第二实施方式、第二实施方式的变形例、第三实施方式中，对分别单独地采用肋62、肋62′、倾斜部60d的情况进行了说明，但不限定于此，例如也可以采用将肋62、肋62′、倾斜部60d组合的结构。并且，也可以在第二实施方式、第二实施方式的变形例、第三实施方式的加强部件6的立起面部61形成图2至图5以及图7所示的卡合凹部61a，如图1至图6所示，使卡合凹部61a与形成于碗状凹部40c的侧壁40f的内表面的防脱突起42卡合。这样一来，即使加强部件6欲向高度方向Z外方移动，由于卡合凹部61a的缘部与防脱突起42的高度方向Z内方侧的端部抵接而其移动受到限制，所以也抑制加强部件6从碗状凹部40c脱落。

接下来，对本发明的第四实施方式进行说明。图13的(A)是第四实施方式中的阀芯4的宽度方向X剖视图，图13的(B)是第四实施方式中的加强部件6的宽度方向X剖视图。图14是在第四实施方式的阀芯4组装有加强部件6的状态的宽度方向X剖视图。

在该第四实施方式中，阀芯4中的阀芯主体40的构造与上述的实施方式以及变形例不同。如图13的(A)所示，在阀芯主体40的内部形成有与碗状凹部40c的侧壁40f的内表面隔开间隙地在宽度方向X上对置的加强板40d。该加强板40d是构成阀芯主体40的树脂的一部分在碗状凹部40c内呈板状地沿轴线L方向延伸而形成的。而且，该加强板40d与碗状凹部40c的侧壁40f的内表面之间的空间成为加强部件6的立起面部61嵌合的嵌合空间40e。即，在阀芯4设有与碗状凹部40c的侧壁40f的内表面隔开间隙地对置的加强板40d，在加强板40d与碗状凹部40c的侧壁40f之间设有立起面部61嵌合的嵌合空间40e。

如图14所示，在立起面部61嵌合于嵌合空间40e且加强部件6固定于阀芯4的状态下，碗状凹部40c的侧壁40f的内表面与加强部件6的立起面部61的外表面抵接。并且，考虑到组装性，在加强板40d的宽度方向X外侧的面与加强部件6的立起面部61的内表面之间设有微小的间隙。即，加强部件6以在加强板40d与立起面部61之间具有微小的间隙的状态嵌合于嵌合空间40e。

根据这样的结构，通过使立起面部61嵌合于嵌合空间40e，能够将加强部件6固定于阀芯4。而且，在该结构中，在从外部朝向内部对阀芯4施加了压力的情况下，碗状凹部40c的侧壁40f被加强部件6按压，从而抑制碗状凹部40c的侧壁40f在此以上地进一步从外部朝向内部变形。另一方面，在从内部朝向外部对阀芯4施加了压力的情况下(如上所述，通常阀室2a的压力比碗状凹部40c的压力大，但在阀芯4的切换时、系统维护的抽真空时等，该压力差有时相反)，欲从内部朝向外部变形的加强板40d卡挂于加强部件6，从而抑制在此以上地进一步从内部朝向外部变形。由此，上述压力难以作用于碗状凹部40c的侧壁40f。这样，相对于对阀芯4施加的压力，碗状凹部40c的侧壁40f不仅在收缩方向上难以变形，在膨胀方向上也难以变形，能够进一步提高阀芯4的耐压性。因此，在对阀芯4施加了压力的情况下，抑制碗状凹部40c的侧壁40f的变形，能够进一步抑制阀泄漏的产生。

此外，在第四实施方式中，碗状凹部40c的侧壁40f的内表面和加强板40d的宽度方向X外侧的面成为平坦的嵌合空间40e，但嵌合空间40e的结构不限定于此。例如，也可以如图1至图6所示，成为如下的嵌合空间40e：在碗状凹部40c的侧壁40f的内表面或加强板40d的宽度方向X外侧的面形成有嵌合槽41a而在侧壁40f的内表面或加强板40d的宽度方向X外侧的面形成有防脱突起42，并且在加强部件6的立起面部61形成图2至图5以及图7所示的卡合凹部61a，使立起面部61与嵌合槽41a嵌合，并使卡合凹部61a与防脱突起42卡合。这样一来，抑制加强部件6从碗状凹部40c脱落。

接下来，对本发明的第五实施方式进行说明。图15的(A)是第五实施方式中的阀芯4的宽度方向X剖视图，图15的(B)是第五实施方式中的加强部件6的俯视图，图15的(C)是图15的(B)的D-D线向视剖视图。图16是在第五实施方式的阀芯4组装有加强部件6的状态的宽度方向X剖视图。

在该第五实施方式中，阀芯4中的阀芯主体40的结构以及加强部件6的结构与其它实施方式不同。如图15的(A)所示，在阀芯主体40的内部形成有与碗状凹部40c的侧壁40f的内表面隔开间隙地在宽度方向X上对置的加强板40d。该加强板40d是构成阀芯主体40的树脂的一部分在碗状凹部40c内呈板状地沿轴线L方向延伸而形成的。而且，该加强板40d与碗状凹部40c的侧壁40f的内表面之间的空间成为加强部件6的宽度方向X端部嵌合的嵌合空间40e。即，在阀芯4设有与碗状凹部40c的侧壁40f的内表面隔开间隙地对置的加强板40d，在加强板40d与碗状凹部40c的侧壁40f之间设有加强部件6的宽度方向X端部嵌合的嵌合空间40e。

如图15的(B)、(C)所示，加强部件6由平面部60构成，与其它实施方式不同，不具有立起面部61。在平面部60的宽度方向X两端侧分别贯通形成有在板厚方向上贯通的贯通孔63(嵌合部)。贯通孔63分别沿加强部件6的宽度方向X端缘在轴线L方向上延伸。如图16所示，在贯通孔63嵌合有阀芯主体40的加强板40d的高度方向Z的一端部。即，在加强部件6形成有加强板40d嵌合的嵌合部。

在加强部件6的宽度方向X端部嵌合于嵌合空间40e、阀芯主体40的加强板40d嵌合于贯通孔63、加强部件6固定于阀芯4的状态下，如图16所示，碗状凹部40c的侧壁40f的内表面与加强部件6的宽度方向X端部外表面抵接。并且，考虑到组装性，在加强板40d的宽度方向X外侧的面与贯通孔63的宽度方向X外侧的面之间设有微小的间隙。即，加强部件6以在加强板40d与贯通孔的面之间具有微小的间隙的状态嵌合于嵌合空间40e。

此外，在第五实施方式中，在平面部60形成有贯通孔63，但例如也可以将贯通孔63向轴线L方向一侧延长而形成为切口。即，可以由贯通孔63、切口等构成嵌合部。

根据这样的结构，通过在阀芯4设置加强板40d，在加强部件6设置加强板40d嵌合的贯通孔63(嵌合部)，能够固定阀芯4和加强部件6。即，能够利用在加强部件6不设置立起面部61等结构的简单的结构来固定阀芯4和加强部件6。并且，此时，加强部件6的宽度方向X端部嵌合于加强板40d与碗状凹部40c的侧壁40f之间的嵌合空间40e。而且，在该结构中，在从外部朝向内部对阀芯4施加了压力的情况下，碗状凹部40c的侧壁40f被加强部件6按压，从而抑制碗状凹部40c的侧壁40f在此以上地进一步从外部朝向内部变形。另一方面，在从内部朝向外部对阀芯4施加了压力的情况下，欲从内部朝向外部变形的加强板40d卡挂于加强部件6，从而抑制在此以上地进一步从内部朝向外部变形。由此，上述压力难以作用于碗状凹部40c的侧壁40f。这样，相对于对阀芯4施加的压力，碗状凹部40c的侧壁40f不仅在收缩方向上难以变形，在膨胀方向上也难以变形，能够进一步提高阀芯4的耐压性。因此，在对阀芯4施加了压力的情况下，能够抑制碗状凹部40c的侧壁40f的变形，能够进一步抑制阀泄漏的产生。

此外，在第五实施方式中，碗状凹部40c的侧壁40f的内表面和加强板40d的宽度方向X外侧的面成为平坦的嵌合空间40e，但嵌合空间40e的结构不限定于此。例如，也可以如图1至图6所示，成为如下的嵌合空间40e：在碗状凹部40c的侧壁40f的内表面或加强板40d的宽度方向X外侧的面形成有嵌合槽41a而在侧壁40f的内表面或加强板40d的宽度方向X外侧的面形成有防脱突起42，使加强部件6的宽度方向X端部外表面或贯通孔63的宽度方向X外侧的面与嵌合槽41a嵌合，使加强部件6的宽度方向X端部外侧的下表面或贯通孔63的宽度方向X外侧的下表面与防脱突起42卡合。这样一来，即使加强部件6欲向高度方向Z外方移动，由于加强部件6的下表面与防脱突起42的高度方向Z内方侧的端部抵接而其移动受到限制，所以也抑制加强部件6从碗状凹部40c脱落。

并且，在第四实施方式和第五实施方式中，在将加强部件6固定于阀芯4时，使碗状凹部40c的侧壁40f的内表面与加强部件6的立起面部61或者加强部件6的宽度方向X端部外表面抵接，考虑到组装性而在加强板40d的宽度方向X外侧的面与加强部件6的立起面部61的内表面或者加强部件6的贯通孔63的宽度方向X外侧的面之间设有微小的间隙，但该关系也可以相反。即，考虑到组装性，也可以在碗状凹部40c的侧壁40f的内表面与加强部件6的立起面部61或加强部件6的宽度方向X端部外表面之间设置微小的间隙，使加强板40d的宽度方向X外侧的面与加强部件6的立起面部61的内表面或加强部件6的贯通孔63的宽度方向X外侧的面抵接。

根据这样的结构，在从外部朝向内部对阀芯4施加了压力的情况下，欲从外部朝向内部变形的碗状凹部40c的侧壁40f卡挂于加强部件6，从而抑制在此以上地进一步从外部朝向内部变形。另一方面，在从内部朝向外部对阀芯4施加了压力的情况下，加强板40d被加强部件6按压，从而抑制加强板40d在此以上地进一步从内部朝向外部变形。由此，上述压力难以作用于碗状凹部40c的侧壁40f。因此，与第四实施方式以及第五实施方式的作用、效果相同，在对阀芯4施加了压力的情况下，能够抑制碗状凹部40c的侧壁40f的变形，能够抑制阀泄漏的产生。

此外，在上述的各实施方式以及变形例中，以利用具备步进马达5a和直动机构5b的驱动部5来滑动驱动阀芯4的滑动式切换阀1为例进行了说明，但阀芯4的驱动方法不限定于此。例如，也能够将本发明应用于由先导阀对设置在阀主体内的副阀室等多个分区的压力进行切换并利用压差来滑动驱动阀芯的类型的滑动式切换阀。