一种低VOC的氨基烤漆组合物、制备方法及其应用

技术领域

本发明涉及涂料技术领域，具体地涉及一种低VOC的氨基烤漆效应颜料漆组合物，更具体地涉及一种用于汽车车身及轮毂的低VOC的氨基烤漆效应颜料漆组合物、制备方法及其应用。

背景技术

氨基烤漆以丙烯酸树脂、氨基树脂等为主要成膜物质，组分之间发生化学反应，形成具有三维网络的体型结构，具有很高的硬度、优异的附着力、高光泽、良好的保光保色性等性能，可以广泛用于汽车或船舶等的涂装。

随着汽车制造业的发展，人们对汽车零部件的涂装要求越来越高，环保法规也越来越严格，各种环保条例都对挥发性有机化合物(VOC)的排放量、有害溶剂及各种重金属的含量具有严格限制。因此，发展绿色环保的低VOC涂料已经成为涂料行业发展的趋势。

因此，提供一款可用于汽车涂料用的、满足GB/T 38597-2020《低挥发性有机化合物含量涂料产品技术要求》的低VOC氨基烤漆组合物，尤为必要。

发明内容

为了实现上述发明目的，本发明提供一种低VOC的氨基烤漆效应颜料漆组合物、其制备方法和应用。该氨基烤漆效应颜料漆组合物在喷涂粘度下的VOC含量满足GB/T 38597-2020《低挥发性有机化合物含量涂料产品技术要求》中对汽车用的效应颜料漆的VOC限量值(g/L)的要求，即＜580。同时，该氨基烤漆效应颜料漆组合物具有良好的铝粉定向效果、光泽度、闪烁感(FF值)和流平性，能同时满足与液体单组分清漆和粉末清漆的配套使用。

本发明的第一方面提供了一种氨基烤漆效应颜料漆组合物，按重量百分比计，包括：

进一步地，所述铝浆中的铝粉粒径为12～30μm，较佳地为15μm。

进一步地，所述铝浆的不挥发份含量为60.0～75.0％，较佳地为70％。

进一步地，所述铝浆为CF-190N(购自肇庆东洋)。

进一步地，所述热固性丙烯酸树脂由甲基丙烯酸酯类以及其它特殊功能单体共聚而成，其不挥发份含量为78.0～82.0％。

进一步地，所述热固性丙烯酸树脂的粘度为4000～12000Pa.s。

进一步地，所述热固性丙烯酸树脂购自UAR 201 80F2、购自安徽优科新材料科技有限公司。

进一步地，所述聚酯树脂为羟基聚酯多元醇树脂，其不挥发份含量为68.0～72.0％。

进一步地，所述聚酯树脂的粘度为4.2～9.0Pa.s。

进一步地，所述聚酯树脂按照固体树脂计，其羟基含量为1.0～3.0wt％。

进一步地，所述聚酯树脂为URALAC 8815 S-70(购自DSM公司)，其不挥发份含量为68.0～72.0％，粘度为4.2～9.0Pa.s，以固体树脂计的羟基含量为1.4％。

进一步地，所述聚酯树脂为PB 291(购自建兴化学公司)，其不挥发份含量为68.0～72.0％，粘度为5.0～8.5Pa.s，以固体树脂计的羟基含量为2.3％。

进一步地，所述氨基树脂包括氨基树脂A和氨基树脂B，且氨基树脂A不同于氨基树脂B。

进一步地，所述氨基树脂A为正丁基醚化高亚氨基树脂，其不挥发份含量为74.0～78.0％，粘度为3000～6000mPa.s。

进一步地，所述氨基树脂B为甲醚化高亚氨基树脂，其不挥发份含量为78.0％～82.0％，粘度为2500～4500mPa.s。

进一步地，所述氨基树脂A为UCL 058(购自安徽优科新材料有限公司)，其不挥发份含量为74.0～78.0％、粘度为3000～6000mPa.s。

进一步地，所述氨基树脂B为CYMELL 325(购自湛新公司)，其不挥发份含量为78.0％～82.0％、粘度为2500～4500mPa.s。

进一步地，以固体树脂计，所述氨基树脂A和氨基树脂B的质量比为3:1～4:1。此时得到的效应颜料漆组合物的硬度和柔韧性达到最佳平衡，层间附着力更优。

进一步地，所述封端异氰酸酯树脂的不挥发份含量为73.0～77.0％，解封温度为110～150℃。

进一步地，所述封端异氰酸酯树脂中封端的异氰酸酯官能团含量为8％～12wt％。

进一步地，所述封端异氰酸酯树脂为DESMODUR BL 3175 SN CN(购自BAYER公司)，其不挥发份含量为73.0～77.0％，解封温度为137℃，封端异氰酸酯树脂中封端的异氰酸酯官能团含量为11.1wt％。

进一步地，所述封端异氰酸酯树脂为TKA-B75S(购自旭化成公司)，其不挥发份含量为73.0～77.0％，解封温度为142℃，封端异氰酸酯树脂中封端的异氰酸酯官能团含量为11.2wt％。

进一步地，所述醋酸丁酸纤维素的不挥发份含量为100％，Tg值为128～141℃，羟基含量为0.8～1.8％。醋酸丁酸纤维素能提高效应颜料漆喷涂时的铝粉定向排列，防止铝粉发花。

进一步地，所述醋酸丁酸纤维素为ESTMAN CAB 381-20(购自伊士曼公司)，其不挥发份含量为100％，Tg值为141℃，羟基含量为1.8％。

进一步地，所述醋酸丁酸纤维素为ESTMAN CAB 381-0.5(购自伊士曼公司)，其不挥发份含量为100％，Tg值为130℃，羟基含量为1.3％；

进一步地，所述微凝胶-丙烯酸树脂聚合物的不挥发份含量为49.0～55.0％，粘度为17～170mPa.s，酸值≤2.2mg KOH/g。微凝胶-丙烯酸树脂聚合物有益于铝粉排列，并且能防止液体清漆湿碰湿喷涂在效应颜料漆上时咬噬铝粉，拓展了效应颜料漆的施工范围。

进一步地，所述微凝胶-丙烯酸树脂聚合物为SETALUX 1801 SA 53(购自湛新公司)，其不挥发份含量为52.0～54.0％，粘度为17～140mPa.s(23℃，250s

进一步地，所述微凝胶-丙烯酸树脂聚合物为SETALUX 1850 SA 50(购自湛新公司)，其不挥发份含量为49.0～51.0％，粘度为20～170mPa.s(23℃，250s

进一步地，所述防沉降蜡为聚酰胺蜡分散体，其不挥发份含量为20.0％。防沉降蜡的作用是防止效应颜料漆储存期间铝粉沉降，同时对效应颜料漆喷涂时铝粉定向也有帮助。

进一步地，所述防沉降蜡为DESPARLON 6901-20X(购自DESPARLON公司)，其不挥发分为20％。

进一步地，所述防沉降蜡为DESPARLON 6900-20HV(购自DESPARLON公司)，其不挥发分为20％。

进一步地，所述其他助剂选自流平剂、消泡剂、防流挂助剂或润湿分散剂中的一种或几种。

进一步地，所述流平剂为丙烯酸流平剂，所述丙烯酸流平剂选自DYNOADD F-1(购自DYNEA公司)，或FEKA 3777(购自BSAF公司)。

更进一步地，按所述组合物的总重量计，所述助剂中包含流平剂0.1～0.4份。

进一步地，所述溶剂选自醇类溶剂、酮类溶剂、酯类溶剂、芳烃类溶剂、或其组合。

进一步地，所述醇类溶剂选自异丁醇和/或正丁醇，并且所述醇类溶剂占所述组合物重量的1～3％。

进一步地，所述酯类溶剂选自丙二醇甲醚醋酸酯、异丁酸异丁酯、丙酸丁酯、乙酸丁酯、乙酸乙酯、或其组合，并且所述酯类溶剂占所述组合物重量的17.0～21.0％。

进一步地，所述酮类溶剂选自丁酮、甲基戊基酮、甲基异戊基酮和甲基异丁基酮、或其组合，并且所述酮类溶剂占所述组合物重量的6.0～10.0％。使用酯类溶剂和酮类溶剂对主体树脂有很好的溶解力，可以在保持效应颜料漆不挥发分含量不变前提下，有效降低漆液粘度，而且酮类溶剂比重相对较小，更能进一步降低效应颜料漆漆的VOC含量。

进一步地，所述芳烃类溶剂选自二甲苯、S-100#、S-150#、或其组合，并且所述芳烃类溶剂占所述组合物重量的14.0～18.0％。

本发明的第二方面提供了一种制备本发明的第一方面所述的氨基烤漆效应颜料漆组合物的方法，包括步骤：

(1)制备醋酸丁酸纤维素的预混物：将部分酯类溶剂投入容器B中，在500～700r/min条件下搅拌，投入配方量的醋酸丁酸纤维素，搅拌至醋酸丁酸纤维素全部溶解，无聚团和颗粒后，停止搅拌；

(2)制备铝浆的预混物：将配方量的铝浆和部分酯类溶剂投入容器C中，在200～300r/min条件下搅拌，待铝浆分散均匀、无结团后，加入步骤(1)中的纤维素预混物，并再取部分酯类溶剂冲洗容器B后一起加入容器C中，提高转速至300～400r/min条件下继续搅拌30～40min后停止搅拌；

(3)在容器D中，投入配方量的全部醇类和酮类，在300～500r/min条件下搅拌，投入配方量的剩余热固性丙烯酸树脂、聚酯树脂、封端异氰酸酯树脂、氨基树脂和助剂，搅拌10～20min；

(4)可选地，制备防沉降蜡预混物：将部分芳烃类溶剂投入容器A中，在300～600r/min下搅拌，再加入部分热固性丙烯酸树脂，搅拌5～10min，投入配方量的防沉降蜡，提高转速至800～1000r/min，继续搅拌，测得细度≤10μm后，停止搅拌；向容器D中加入所述防沉降蜡预混物，并用剩余芳烃类溶剂冲洗容器A后一起加入容器D；

最后向容器D中依次投入微凝胶-丙烯酸树脂聚合物和铝浆预混物，并取剩余酯类溶剂冲洗容器C后一起投入，继续搅拌30～40min，制得所述氨基烤漆效应颜料漆组合物。

本发明的第三方面提供所述的低VOC氨基烤漆效应颜料漆的应用。

进一步地，所述低VOC氨基烤漆效应颜料漆用于汽车的车身和轮毂的涂装中。

本发明的有益效果如下：

本发明提供的低VOC的氨基烤漆效应颜料漆组合物中，以热固性丙烯酸树脂、聚酯树脂、氨基树脂和封端异氰酸酯树脂为基体树脂，并配以合适的醋酸丁酸纤维素、微凝胶丙烯酸树脂聚合物、防沉降蜡和助剂，将其用于低VOC氨基烤漆效应颜料漆中，所制得的效应颜料漆漆喷涂固体分＞41％，喷涂粘度范围为19.5～21.5秒/20℃*涂4杯。

本发明使用了微凝胶-丙烯酸树脂聚合物替代单纯的微凝胶用在效应颜料漆中，可以避免液体清漆咬噬效应颜料漆，同时降低效应颜料漆漆的VOC含量。最终喷涂粘度下的VOC含量满足GB/T 38597-2020《低挥发性有机化合物含量涂料产品技术要求》——溶剂型涂料中VOC含量的要求——汽车原厂涂料(乘用车)——底色漆漆——效应颜料漆——限量值(g/L)＜580的要求，并具有好的铝粉定向效果、光泽度、闪烁感(FF值)和流平性，能同时满足与液体单组分清漆和粉末清漆的配套使用。

本发明提供的低VOC氨基烤漆效应颜料漆可很好地应用于汽车涂料原厂涂料(乘用车)的车身及轮毂的涂装中。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明，下面结合优选实施例对本发明做进一步的说明。本领域技术人员应当理解，下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，不应以此限制本发明的保护范围。

在本发明的氨基烤漆效应颜料漆中，以特定添加量及固含量的热固性丙烯酸树脂、聚酯树脂、封端异氰酸酯树脂和氨基树脂、特定类型和用量的溶剂为基体，实现了最终的清漆组合物在喷涂粘度下的VOC＜580g/L。进一步地，配以适量的醋酸丁酸纤维素、微凝胶-丙烯酸树脂聚合物、防沉降蜡和助剂，使制得的氨基烤漆效应颜料漆有好的铝粉定向效果、光泽度、闪烁感(FF值)和流平性，能同时满足与液体单组分清漆和粉末清漆的配套使用，适用于汽车(乘用车)车身和轮毂的效应颜料漆漆涂装。

本实施例中，不挥发份含量在68～72％的聚酯树脂可以提高漆膜的柔韧性和重涂附着力，使效应颜料漆可以经受和粉末清漆一样的高温烘烤，从而能与粉末清漆搭配使用。不挥发份含量≥75％的聚酯树脂由于树脂分子量小，对铝粉的定向排列不佳，不适合用在效应颜料漆中；不挥发份含量≤65％的聚酯树脂则由于树脂分子量大、粘度高，会增加效应颜料漆的VOC含量。而不挥发份含量在68～72％的聚酯树脂能兼顾降低效应颜料漆VOC含量和较好的铝粉排列效果。

以下结合一些具体实施例对本发明的技术方案进行说明：

原料：

铝浆型号为CF 190N，购自肇庆东洋。

热固性丙烯酸树脂型号为UAR 201 80F2，购自安徽优科新材料科技有限公司。

聚酯树脂的型号为URALAC 8815 S-70，购自DSM公司；或者型号为PB 291，购自建兴化学公司。

封端异氰酸酯树脂的型号为DESMODUR BL 3175 SN CN，购自BAYER公司；或者型号为TKA-B75S，购自旭化成公司。

氨基树脂A的型号为UCL 058，购自安徽优科新材料有限公司。

氨基树脂B的型号为CYMELL 325，购自湛新公司。

醋酸丁酸纤维素的型号为ESTMAN CAB 381-20，购自伊士曼公司；或者型号为ESTMAN CAB 381-0.5，购自伊士曼公司。

微凝胶-丙烯酸树脂聚合物的型号为SETALUX 1801 SA 53，购自湛新公司；或者型号为SETALUX 1850 SA 50，购自湛新公司。

防沉降蜡的型号为DESPARLON 6901-20X，购自DESPARLON公司；或者型号为DESPARLON 6900-20HV，购自DESPARLON公司。

丙烯酸流平剂的型号为DYNOADD F-1，购自DYNEA公司；或者型号为FEKA 3777，购自BSAF公司。

实施例1：低VOC效应颜料漆I

本实施例1所示的低VOC效应颜料漆，其原料组成配方如表1所示。

表1低VOC效应颜料漆I的配方重量份数

低VOC效应颜料漆I的制备包括如下步骤：

1)防沉降蜡预混物制备：将4.7份二甲苯和4.1份S-100#投入容器A中，300～600r/min下搅拌，再加入5份热固性丙烯酸树脂UAR 201 80F2，搅拌5～10min，投入1.2份的防沉降蜡DESPARLON 6901-20X，提高转速至800～1000r/min，继续搅拌，细度≤10μm后，停止搅拌，备用；

2)纤维素预混物制备：将5.4份乙酸丁酯投入容器B中，在500～700r/min条件下搅拌，投入配方量醋酸丁酸纤维素ESTMAN CAB 381-20，搅拌至醋酸丁酸纤维素全部溶解，无聚团和颗粒后，停止搅拌，备用；

3)铝浆预混物制备：将7.0份铝浆CF 190N和7.0份乙酸丁酯投入容器C中，在200～300r/min条件下搅拌，待铝浆分散均匀、无结团后，加入步骤2)的纤维素预混物，并再取2.0份乙酸丁酯冲洗容器B后一起加入容器C中，提高转速至300～400r/min条件下继续搅拌30～40min后停止搅拌，备用；

4)另寻一容器D，投入1.5份正丁醇和7.2份甲基异丁基酮，在300～500r/min条件下搅拌，投入剩余9.4份热固性丙烯酸树脂UAR 201 80F2、16.5份聚酯树脂、1.5份封端异氰酸酯树脂、8.3份氨基树脂A、2.3份氨基树脂B和0.2份丙烯酸流平剂F-1，搅拌10～20min；

5)向容器D中投入防沉降蜡预混物，并用剩余5.0份S-100#冲洗容器A后一起投入；

6)最后向容器D中依次投入微凝胶-丙烯酸树脂聚合物和铝浆预混物，并取剩5.4份乙酸丁酯冲洗容器C后一起投入，继续搅拌30～40min，得所述低VOC氨基烤漆效应颜料漆组合物。

对比例1

重复实施例1，区别在于，用市售的羟基丙烯酸树脂ETERAC 7393-S-80等固体量地替代实施例1中的热固性丙烯酸树脂，其他原料用量不变。

对比例2

重复实施例1，区别在于，用市售的乙酸丙酸纤维素Eastman CAB 482-20等固体量地替代实施例1中醋酸丁酸纤维素ESTMAN CAB 381-20，其他原料用量不变。

对比例3

对比例3为市售的普通汽车原厂漆(乘用车)效应颜料漆，其原漆的不挥发份含量为41.5％，与实施例1基本等同，其原漆粘度为34.5秒/20℃*涂4杯，粘度高于实施例1。

对比例4

重复实施例1，区别在于，用市售的不挥发份含量为100％的聚酯树脂SY 946等固体分替代实施例1中的聚酯树脂URALAC 8815S-70，其他原料用量不变。

对比例5

重复实施例1，区别在于，用常规的微凝胶AZS 522-30等固体份地替代实施例1中的微凝胶-丙烯酸树脂聚合物SETALUX 1801SA 53，其他原料用量不变。

对比例6

重复实施例1，区别在于，对比例6的原料重量份数如表2。

表2对比例6的原料重量份数

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对比例7

重复实施例1，其不同之处仅在于，对比例7的原料重量份数如表3所示。

表3对比例7原料重量份数

对比例8

重复实施例1，其不同之处仅在于，对比例8原料重量份数如表4所示。

表4对比例8原料重量份数

对比例9

重复实施例1，其不同之处仅在于，对比例9原料重量份数如表5所示。

表5对比例9原料重量份数

试验例1低VOC效应颜料漆的性能测试

(a)施工性

底材：涂有电泳漆的碳钢板(模拟乘用车的车身板)

涂层组成：涂有电泳漆的碳钢板+灰色中途(140℃*25min烘烤)+效应颜料漆面漆+清漆(140℃*25min烘烤)

效应颜料漆的喷涂工艺：空气自动枪喷涂，气压0.13～0.15MPa、吐出量60-70CC。

清漆的喷涂工艺：LACTEC机器人，在悬杯直径65mm、电压60KV、悬杯转速20000rpm、吐出量330cc条件下喷涂，清漆喷涂粘度28.5～31.5″/20℃*涂4杯。

以上灰色中涂漆手工喷涂或机器喷涂均可，效应颜料漆和清漆需用机器喷涂验证施工性，样板复合涂层烤干后，即得到一种模拟喷涂在乘用车车身板上的低VOC效应颜料漆复合涂层。

(b)涂膜性能测试样件类型1制备，作为除配套粉末清漆性能测试外的其他涂膜性能测试样板用

即：上述施工性试验涂装样板

(c)涂膜性能测试样件类型2制备，作为配套粉末清漆的性能测试样板用

带粉末底漆铝合金汽车轮毂切块，喷涂效应颜料漆，闪干流平4～6min后，155℃*35min烘烤，烘烤结束后将轮毂切块放至室温下降温50～60min，再喷涂粉末清漆，然后185℃*20min烘烤，即得到一种喷涂在汽车轮毂上的低VOC效应颜料漆复合涂层。

性能的检测方法见表6：

表6性能检测方法

采用上述方法测试实施例1及对比例1-7的烤漆性能，结果如表7、表8、表9所示。

表7实施例1及对比例1～3的烤漆的性能

表8对比例4～7的烤漆的性能

表9对比例8～9的烤漆的性能

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从表7中可以看出，实施例1制备的低VOC效应颜料漆，在标准施工条件下喷涂，漆膜外观无异常，VOC含量为571g/L，满足GB/T 38597规定≤580g/L之要求。

对比例1：使用市售的羟基丙烯酸树脂等固体量替代实施例1中的热固性丙烯酸树脂，VOC满足标准要求，但是漆膜铝粉排列差，效应颜料漆的湿膜状态下铝粉偏暗，没有实用性。

对比例2：用市售的乙酸丙酸纤维素Eastman CAB 482-20等量替代实施例1中醋酸丁酸纤维素ESTMAN CAB 381-20，其他原料用量不变，涂膜铝粉排列差，没有实用性。

对比例3：使用市售的普通汽车原厂漆(乘用车)效应颜料漆漆，该产品相对于低VOC颜料漆粘度高，施工粘度状态下VOC不满足要求。

从表8中可以看出对比例4使用市售的不挥发份含量为100％的聚酯树脂SY 946等固体分替代实施例1中的聚酯树脂，其他原料用量不变，聚酯树脂分子量变小，铝粉排列变差，而且聚酯与丙烯酸树脂混溶性变差，漆膜失光。

对比例5：用常规的微凝胶AZS 522-30等固体分替代实施例1中的微凝胶-丙烯酸树脂聚合物SETALUX 1801 SA 53，其他原料用量不变，效应颜料漆粘度增加，喷涂状态下VOC含量不满足要求。

对比例6：氨基树脂用量不变，热固性丙烯酸树脂占总量比例大于16wt％的用量范围上限值，聚酯树脂占总量比例小于14wt％的用量范围下限值，漆膜变脆、硬度增加，与粉末清漆配套的重涂性变差。

对比例7：氨基树脂用量不变，热固性丙烯酸树脂占总量比例小于12wt％的用量范围下限值，聚酯树脂占总量比例大于18wt％的用量范围上限值，漆膜硬度降低，如用于汽车轮毂的涂装，存在精车时打伤漆膜的风险，无实用意义。

对比例8：氨基树脂A和氨基树脂B质量比为1:1，低于3:1～4:1的范围值，其余物料量不变，漆膜变脆，与粉末清漆配套的附着力变差。

对比例9：氨基树脂A和氨基树脂B质量比为9:1，高于3:1～4:1的范围值，其余物料量不变，漆膜变软，漆膜硬度低，如用于汽车轮毂的涂装，存在精车时打伤漆膜的风险，无实用意义。

实施例2

重复实施例1，其不同之处仅在于，实施例2原料重量份数如表10。其中所述聚酯树脂的为PB 291、不挥发份含量为70％。

表10实施例2原料重量份数

实施例3

重复实施例1，其不同之处仅在于，实施例3原料重量份数如表11。其中所述封端异氰酸酯树脂的为TKA-B75S、不挥发份含量为75％。

表11实施例3原料重量份数

所述一种低VOC效应颜料漆的制备包括如下步骤：

1)防沉降蜡预混物制备：将4.7份二甲苯和4.1份S-100#投入容器A中，300-600r/min搅拌，再加入5份热固性丙烯酸树脂UAR 201 80F2，搅拌5～10min，投入1.2份的防沉降蜡DESPARLON 6901-20X，提高转速至800～1000r/min，继续搅拌，细度≤10μm后，停止搅拌，备用。

2)纤维素预混物制备：将5.4份乙酸丁酯投入容器B中，在500～700r/min条件下搅拌，投入配方量醋酸丁酸纤维素ESTMAN CAB 381-20，搅拌至醋酸丁酸纤维素全部溶解，无聚团和颗粒后，停止搅拌，备用。

3)铝浆预混物制备：将7.0铝浆CF 190N和7.0份乙酸丁酯投入容器C中，在200～300r/min条件下搅拌，待铝浆分散均匀、无结团后，加入步骤2)的纤维素预混物，并再取2.0份乙酸丁酯冲洗容器B后一起加入容器C中，提高转速至300～400r/min条件下继续搅拌30～40min后停止搅拌，备用。

4)另寻一容器D，投入1.5份正丁醇和7.2份甲基异丁基酮，在300～500r/min条件下搅拌，投入剩余9.4份热固性丙烯酸树脂UAR 201 80F2、16.5份聚酯树脂、1.5份封端异氰酸酯树脂、8.3份氨基树脂A、2.3份氨基树脂B和0.2份丙烯酸流平剂F-1，搅拌10～20min。

5)向容器D中投入防沉降蜡预混物，并用剩余5.0份S-100#冲洗容器A后一起投入；

6)最后向容器D中依次投入微凝胶-丙烯酸树脂聚合物和铝浆预混物，并取剩5.4份乙酸丁酯冲洗容器C后一起投入，继续搅拌30～40min，得所述低VOC氨基烤漆效应颜料漆组合物。

实施例4

实施例4所制备的低VOC氨基烤漆效应颜料漆的原料重量份数如表12。

表12实施例4原料重量份数

所述一种低VOC效应颜料漆的制备包括如下步骤：

1)防沉降蜡预混物制备：将4.7份二甲苯和4.1份S-100#投入容器A中，300～600r/min搅拌，再加入5份热固性丙烯酸树脂UAR 201 80F2，搅拌5～10min，投入1.2份的防沉降蜡DESPARLON 6901-20X，提高转速至800～1000r/min，继续搅拌，细度≤10μm后，停止搅拌，备用；

2)纤维素预混物制备：将5.4份乙酸丁酯投入容器B中，在500～700r/min条件下搅拌，投入配方量醋酸丁酸纤维素ESTMAN CAB 381-20，搅拌至醋酸丁酸纤维素全部溶解，无聚团和颗粒后，停止搅拌，备用；

3)铝浆预混物制备：将7.0铝浆CF 190N和7.0FEN份乙酸丁酯投入容器C中，在200～300r/min条件下搅拌，待铝浆分散均匀、无结团后，加入步骤2)的纤维素预混物，并再取2.0份乙酸丁酯冲洗容器B后一起加入容器C中，提高转速至300～400r/min条件下继续搅拌30～40min后停止搅拌，备用；

4)另寻一容器D，投入1.5份正丁醇和7.2份甲基异丁基酮，在300～500r/min条件下搅拌，投入剩余7.0份热固性丙烯酸树脂UAR 201 80F2、18.0份聚酯树脂、1.5份封端异氰酸酯树脂、9.2份氨基树脂A、2.3份氨基树脂B和0.2份丙烯酸流平剂F-1，搅拌10～20min；

5)向容器D中投入防沉降蜡预混物，并用剩余5.0份S-100#冲洗容器A后一起投入；

6)最后向容器D中依次投入微凝胶-丙烯酸树脂聚合物和铝浆预混物，并取剩5.4份乙酸丁酯冲洗容器C后一起投入，继续搅拌30～40min，得所述低VOC氨基烤漆效应颜料漆组合物。

实施例5

同实施例1，区别在于，所述聚酯树脂为BP 291、其不挥发份均为70％，所述封端异氰酸酯树脂为TKA-B75S、其不挥发份均为75％。

实施例6

同实施例1，区别在于，以固体树脂计，所述氨基树脂A和氨基树脂B的质量比为3:1。

实施例7

同实施例1，区别在于，以固体树脂计，所述氨基树脂A和氨基树脂B的质量比为4:1。

实施例8

同实施例1，区别在于，所述醋酸丁酸纤维素为ESTMAN CAB 381-0.5。

实施例9

同实施例1，区别在于，所述热固性丙烯酸树脂占总量比例为14wt％，所述聚酯树脂占总量比例为18wt％，述氨基树脂占总量比例为11.4wt％，其中氨基树脂A占总量比例为8.8wt％。

实施例10

同实施例1，区别在于，所述热固性丙烯酸树脂占总量比例为12wt％，所述聚酯树脂占总量比例为18wt％，述氨基树脂占总量比例为10.9wt％，其中氨基树脂A占总量比例为8.3wt％。

按上述试验例1的方式，测试实施例2～10所得低VOC效应颜料漆的VOC含量、主要涂膜性能，测试结果见表13，测试结果与实施例1相近。

表13实施例2～10的低VOC效应颜料漆涂膜

实施例11

同实施例1，其不同之处仅在于防沉降蜡没有进行预混，而是在步骤5中直接投入，结果所得低VOC效应颜料漆喷涂时容易起颗粒，原因是防沉降蜡分散不均匀所致。

实施例12

同实施例1，其不同之处仅在于防沉降蜡预混物制备时所用溶剂不是芳烃类溶剂，而是酯类和酮类溶剂，结果所得防沉降蜡预混物容易分层，稳定性不良。

实施例13

同实施例1，其不同之处仅在于纤维素预混物没有与乙酸丁酯-铝浆预混，而是在步骤6)乙酸丁酯-铝浆混合物以前先投料，结果所得低VOC效应颜料漆漆膜的FF值有所降低，这是因为纤维素没有对铝粉进行充分的包覆导致的。

实施例14

同实施例1，其不同之处仅在于，实施例13所用原料见表14。实施例13制备的低VOC效应颜料漆漆层测试结果与实施例1接近。

表14实施例13原料重量份数

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。