一种料仓低速和落差量值的自动处理系统

技术领域

本申请涉及料仓称重精准控制技术领域，例如涉及一种料仓低速和落差量值的自动处理系统。

背景技术

料仓是盛装各种原料的一种设备，为了掌握料仓内物质的准确重量，需要对落入料仓内的物质进行计量和控制。在使用过程中，为了保证称量的物料达到需要的重量值，一般通过低速值与落差量两个值送入到控制程序中，通过这两个值来决定振料电机何时低速和停止动作，在正常情况下，需要动作人员进行多次调整此两个值后才能达到准确控制目标重量的目的，同时一旦物料的粒度或品种有变化，又需要操作人员多次摸索才能设置好这两个值，增加了操作人员的劳动强度，同时也造成了物料的浪费。

目前国内普遍采用的料仓低速和落差量人工输入的方式，没有实现自动计算和修正。

发明内容

为了对披露的实施例的一些方面有基本的理解，下面给出了简单的概括。所述概括不是泛泛评述，也不是要确定关键/重要组成元素或描绘这些实施例的保护范围，而是作为后面的详细说明的序言。

本公开实施例提供一种料仓低速和落差量值的自动处理系统，包括：

称量仓，其下部设有下料插板阀；

称重传感器，装设于所述称量仓外侧；

高位料仓，装设于所述称量仓上部；

振料电机，安装在所述高位料仓底部；

PLC模块，其分别于所述振料电机、称重传感器连接，其中，

所述PLC模块包括计算模型，用于自动计算料仓低速和落差量值，对异常情况下的模型值的取用处理。

进一步的，所述称量仓包括第一圆柱，所述第一圆柱上部设有圆台，所述圆台上部设有第二圆柱。

进一步的，所述高位料仓为多个。

进一步的，所述计算模型自动计算料仓低速，包括：

称重传感器实时采集料仓称重值，并传送给PLC模块；

PLC模块读取料仓称重值；

PLC模块扫描周期性在振料过程中的重量值；

通过重量值的变化，计算出重量变化的速率，变化速率作为低速值。

进一步的，所述计算模型自动计算落差量值，包括：

采集振料电机停止工作后重量值的变化，计算出振料电机停止时到称料仓称重值稳定时的重量差值，重量差值作为落差量。

进一步的，当所述PLC模块读取所述称量仓的重量与设定重量的差值高于低速设定的值时，振料电机高速工作；称量仓的重量与设定重量的差值达到或低于低速设定值时，振料电机低速工作。

进一步的，所述称量仓的重量与设定重量的差值等于或小于落差量时，所述振料电机停止工作。

进一步的，当所述称量仓的重量与设定重量的差值等于或小于落差量时，自动计算模块读取振料电机停止动作的信号与称量仓重量值稳定后的值，计算出落差量送到PLC模块中。

进一步的，所述对异常情况下的模型值的取用处理基于低速值与落差量值，当异常操作时，若超出低速值与落差量值的误差范围，则舍弃异常操作的计算值。

进一步的，所述计算模型为：

C＝C

本公开实施例提供的一种料仓低速和落差量值的自动处理系统，可以实现以下技术效果：

一种料仓低速和落差量值的自动处理系统，使得操作人员不用去调整低速和落差量两个值，不需要投入硬件费用，实现了称重低速和落差量值的自动给定；该自动处理模型投入使用后，极大地提高了料仓称重的目标值精准性，减轻了操作人员的工作量，提高了物料的精准使用。

以上的总体描述和下文中的描述仅是示例性和解释性的，不用于限制本申请。

附图说明

一个或多个实施例通过与之对应的附图进行示例性说明，这些示例性说明和附图并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件示为类似的元件，附图不构成比例限制，并且其中：

图1是本公开实施例提供的一种料仓低速和落差量值的自动处理系统的部分结构示意图；

图2是本公开实施例提供的振料电机、称重传感器和PLC模块的连接结构示意图。

图中：1、高位料仓，2、振料电机，3、称量仓，4、下料插板阀，5、称重传感器。

具体实施方式

为了能够更加详尽地了解本公开实施例的特点与技术内容，下面结合附图对本公开实施例的实现进行详细阐述，所附附图仅供参考说明之用，并非用来限定本公开实施例。在以下的技术描述中，为方便解释起见，通过多个细节以提供对所披露实施例的充分理解。然而，在没有这些细节的情况下，一个或多个实施例仍然可以实施。在其它情况下，为简化附图，熟知的结构和装置可以简化展示。

结合图1、2所示，本公开实施例提供一种料仓低速和落差量值的自动处理系统，包括：

称量仓3，其下部设有下料插板阀4，用于控制称量仓3中的物料进出；称量仓3用于盛装落入的物料，该结构由三块结构构成，为上边是圆柱形，中间部分为圆台式，下部为圆柱形，上边的圆柱形的底面大小与圆台上底面面试大小相等，下边的圆柱的上表面面积大小与圆台的底面面积大小相等。

称重传感器5，装设于所述称量仓3外侧；称重传感器5设在称量仓3上上边圆柱外侧的底边周围，且为多个，这样测量的数值可以便于从各个方向观察，且该机器可以长久的使用，即使一个称重传感器5坏了，其它的可以正常运作，所以该机器使用长久。

高位料仓1，装设于所述称量仓3上部，且通过运料管道连接，在该运料管道上设有振料电机2，当振料电机2运作时，可以使物料从高位料仓1中进入到称量仓3中，不运作时不会进入；

振料电机2，安装在所述高位料仓1底部；

PLC模块，其分别于所述振料电机2、称重传感器5连接，其中，

所述PLC模块包括计算模型，用于自动计算料仓低速和落差量值，对异常情况下的模型值的取用处理。PLC模块可以不定时扫描振料电机2上的物料和称重传感器5测量到的物料，比较两者物料变化计算出料仓低速和落差量值。当计算出料仓低速时的原理为：PLC模块不定时扫描出振料电机2、称重传感器5的物料重量，然后通过计算该时间段内物料的变化，求出单位时间内物料的变化率，即为速率，作为低速率。当计算落差量值时的原理为：关闭振料电机2，高位料仓1不在进入到称量仓3，读出此时称重传感器5的重量值，然后直到称重传感器5的重量值不再变化时的值，两者值的差即为落差量值。

在本发明的一些实施例中，所述称量仓3包括第一圆柱，所述第一圆柱上部设有圆台，所述圆台上部设有第二圆柱。

在本发明的一些实施例中，所述高位料仓1为多个，便于进料充足，以及便于调节进料速率。

在本发明的一些实施例中，所述计算模型自动计算料仓低速，包括：

称重传感器5实时采集料仓称重值，并传送给PLC模块；

PLC模块读取料仓称重值(称重传感器5采集称量仓3中的称重值，然后PLC模块不定时扫描称重传感器5中的称重值，从而获得重量值的变化)；

PLC模块扫描周期性在振料过程中的重量值(扫描的值包括称重传感器5中的重量值，也包括振料电机2上重量值)；

通过重量值的变化(称重传感器5中的重量值增加的量或振料电机2上重量值减少的量)，计算出重量变化的速率，变化速率作为低速值。

在本发明的一些实施例中，所述计算模型自动计算落差量值，包括：

采集振料电机2停止工作后重量值的变化，计算出振料电机2停止时到称料仓称重值稳定时的重量差值(振料电机2刚停止工作时，称重传感器5中的重量值和称重传感器5中的重量值不在变化时的差值)，重量差值作为落差量。

在本发明的一些实施例中，当所述PLC模块读取所述称量仓3的重量与设定重量的差值高于低速设定的值时，振料电机2高速工作；称量仓3的重量与设定重量的差值达到或低于低速设定值时，振料电机2低速工作。

在本发明的一些实施例中，所述称量仓3的重量与设定重量的差值等于或小于落差量时，所述振料电机2停止工作。

在本发明的一些实施例中，所述计算模型为：C＝C

在本发明的一些实施例中，当所述称量仓3的重量与设定重量的差值等于或小于落差量时，自动计算模块读取振料电机停止动作的信号与称量仓重量值稳定后的值，计算出落差量送到PLC模块中。

在本发明的一些实施例中，所述对异常情况下的模型值的取用处理基于低速值与落差量值，当异常操作时，若超出低速值与落差量值的误差范围，则舍弃异常操作的计算值。

一种料仓低速和落差量值的自动处理系统，使得操作人员不用去调整低速和落差量两个值，不需要投入硬件费用，通过增加一套计算模型程序完成称重低速和落差量值的自动给定。该自动计算模型(C＝C

针对料仓称重低速和落差量值需要人工输入和频繁修正的现状，发明设计了一种料仓称重低速和落差量值的自动处理系统，此系统包含自动计算称重料仓的低速给定值(根据物料的颗粒度自动选择对应的低速给定值)和落差量的式中自动计算，其中，自动计算称重料仓的低速给定值和落差量的式子为C＝C

称重低速和落差量值的自动计算有两部分，一部分是料仓称重值的实时采集，料仓称重值通过PLC模块读取，通过PLC模块的扫描周期性采集在振料过程中的重量值，通过该重量值的变化，计算出重量变化的速率，把此速率作为计算低速值的依据。另外一部分是采集振料电机停止后重量值的变化情况，计算出振料电机停止时到料仓称重值稳定时的重量差值，把此值作为落差量的计算依据，模型通过引入这两个值，进行相应的计算给出低速和落差量两个参数值送入到PLC模块中并在人机界面上显示，在下一次启动振料时参与到振料的自动控制程序中，以此循环，及本次计算的值作为下一次转炉控制的低速与落差量设定值，从而达到不断自动修复控制精度准确称重的目的。

该低速和落差量值的自动处理系统，主要由振料时的实时值采集并模型计算、停止振料时与稳定重量时的差值并进行模型计算，异常情况下的模型值的取用处理(当人为操作停止振料、设备故障、模型值超出正常范围时，系统会自动取上次的模型值，当前的重量不会参与模型的计算)三部分组成。

该料仓称重低速和落差量的自动机处理系统能够有效解决料仓装的原料重量与需求的重量差值较大的问题，减少操作人员的工作量。下面结合附图1、2进行进一步说明。

一种料仓低速和落差量值的自动处理系统利用料仓自身电子秤的称量值，利用PLC模块不间断的采集该称量值，在PLC模块中的模型计算出称重料仓所接受的高位料仓物料的下料速度，根据此下料速度计算出低速设定值，保证振料的时间在合理的范围内，通过振料电机2振料控制进入称量仓3的物料。

图1、2所示，是一种料仓低速和落差量值的自动处理系统涉及的外部设备，由多个高位料仓1、振料电机2(含控制变频器)、称量仓3、电子秤系统、PLC组成；其中电子秤系统5用来测量落入称量仓的物料的重量，计算模型位于PL,内，起关键的作用，它不断地读取称量仓重量的变化值，通过程序计算出使用的高位料仓的物料的下料速率，给出该物料的低速设定值，当PLC内控制程序读取称量仓3的重量与设定重量的差值高于低速设定值时，振料电机2高速工作。一旦称量仓3的重量与设定重量的差值达到或低于低速设定值时，振料电机2低速工作。称量仓3的重量与设定重量的差值等于或小于落差量时，振料电机2停止工作，自动计算模型读取振料电机停止动作的信号与称量仓重量值稳定后的值，计算出落差量送到PLC控制程序中，模型计算出的低速值与落差量值两个值会作为下一次该物料对应的振料电机的两个控制点的控制，模型程序对异常操作导致的计算值会判断，超出允许范围会抛弃该次计算的值，采用上次计算的值。本技术，其特征是读取称量仓的重量值及高位料仓的工作信号，再由模型根据这几个信号自动计算出低速和落差量值，以达到准确控制所需要的物料的重量，减少浪费的发生。

通过本发明达到了：一种料仓低速和落差量值的自动处理系统，使得操作人员不用去调整低速和落差量两个值，不需要投入硬件费用，实现了称重低速和落差量值的自动给定；该自动处理模型投入使用后，极大地提高了料仓称重的目标值精准性，减轻了操作人员的工作量，提高了物料的精准使用。

以上描述和附图充分地示出了本公开的实施例，以使本领域的技术人员能够实践它们。其他实施例可以包括结构的以及其他的改变。实施例仅代表可能的变化。除非明确要求，否则单独的部件和功能是可选的，并且操作的顺序可以变化。一些实施例的部分和特征可以被包括在或替换其他实施例的部分和特征。本公开的实施例并不局限于上面已经描述并在附图中示出的结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本公开的范围仅由所附的权利要求来限制。