一种掺入清水粉的镜面清水混凝土及其施工工艺

技术领域

本发明涉及建筑材料技术领域，特别涉及一种掺入清水粉的镜面清水混凝土及其施工工艺。

背景技术

清水混凝土，它属于一次浇注成型，不做任何外装饰，直接采用现浇混凝土的自然表面效果作为饰面，因此不同于普通混凝土，其表面平整光滑、色泽均匀、棱角分明、无碰损和污染，只是在表面涂一层或两层透明的保护剂，显得十分天然，庄重。

镜面清水混凝土是基于清水混凝土进行创新的技术工艺，其独特的美感形成了全新的一种建筑风格，其不但纹理细密，且质感均匀，实现了建筑工程项目要求的经济环保，能够减少工程造价，其在建筑工程行业当中得以广泛推广与应用，并且创造出良好的经济价值。

目前镜面清水混凝土的技术难点在于如何将原本粗糙的混凝土表面浇筑成既有镜子般的光亮度、又颜色基本一致，且气孔少。

发明内容

为克服背景技术中提到的现有镜面清水混凝土的技术难点，本发明提供了一种掺入清水粉的镜面清水混凝土，其中，原料包括水泥、清水粉、粗骨料、细骨料、水以及聚羧酸减水剂；

所述清水粉包括矿物掺合料、乳胶粉、膨胀剂、塑性膨胀剂和无机矿物颜料，所述矿物掺合料为粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、硅灰中的至少一种。

上述清水粉中的粉煤灰是高温煅烧的产物，其颗粒本身很小，且强度很高,粉煤灰颗粒分布于水泥浆体孔隙中时，提高混凝土胶凝体系的密实性，由于粉煤灰的的颗粒大多是球形的玻璃体，具有“滚珠轴承”的作用，可以改善混凝土拌和物的和易性，减少混凝土单位体积用水量，降低混凝土早期温升，硬化后水泥浆体干缩小，提高混凝土的抗裂性。粒化高炉矿渣粉可以等量取代水泥，并降低水化热、提高抗渗性和耐蚀性、抑制碱骨料反应和提高长期强度等作用。硅灰颗粒非常微细，在高效减水剂强烈的分散作用下，可填充水泥颗粒的间隙，从而进一步降低水胶比，提高强度和抗渗透性能，且可以改善混凝土的孔结构，提高混凝土抗渗性、抗冻性及抗腐蚀性。乳胶粉是改性高分子聚合物乳液经喷雾干燥加工而成的粉状分散体，其具有良好的可在分散性，加水后仍可再乳化成稳定的聚合物乳液，可有效改善混凝土拌合物状态，减少表面泌水现象的出现。膨胀剂与塑性膨胀剂让混凝土产生微膨胀，使混凝土外壁与模板贴合更加紧密，更能复现模板的表面光滑状态，提高镜面程度。通过无机矿物颜料附着在浆体表面，覆盖原有的颜色，减少不同粉料因本身颜色和水化速度不同引起的色差。

需要说明的是，上述水是指通过自来水处理厂净化、消毒后生产出来的符合相应标准的供人们生活、生产使用的洁净水，而非是污水、再生水等对表观有影响的水。

在一实施例中，所述水泥为P·O 42.5水泥、P·O 52.5水泥、P·II 42.5和P·II52.5水泥中的一种。

在一实施例中，所述粗骨料为粒径在5mm～20mm连续级配碎石、10mm～20mm单粒级碎石和5mm～10mm单粒级碎石中的一种或两种。

在一实施例中，所述细骨料为II区机制砂，细度模数2.5～2.9，含泥量0～1.5％，堆积密度1550kg/m

在一实施例中，所述聚羧酸减水剂的减水率为25％～28％，泌水率比≤15％，含气量≤3.0％，28d收缩率≤110％。

需要说明的是，本发明所采用的聚羧酸减水剂主要考虑的是其减水性能、泌水性能、引气性能、收缩性能，以使本发明体系中的胶凝材料能够得到有效分散，改善混凝土的和易性，降低混凝土骨料沉降，以及减少混凝土表面气泡。因此，只需减水率为25％～28％，泌水率比≤15％，含气量≤3.0％，28d收缩率≤110％这个范围内的减水剂即可满足本发明的使用条件，不同的减水剂的具体制备和组成本领域技术人员可自行调整或选择，在此不再赘述。

在一实施例中，所述清水粉中矿物掺合料、乳胶粉、膨胀剂、塑性膨胀剂和无机矿物颜料的质量比为(40～80)∶(2～6)∶(5～18)∶(0.002～0.006)∶(5～15)。

优选地，所述粉煤灰为I级粉煤灰或II级粉煤灰中的一种，所述粒化高炉矿渣粉为S95级粒化高炉矿渣粉或S105级粒化高炉矿渣粉中的一种。

在一实施例中，所述无机矿物颜料为氧化铁系列粉料、钛白粉、改性陶瓷抛光粉中的一种。

在一实施例中，以重量份计，原料包括水泥270份～330份、清水粉120份～180份、粗骨料920份～1040份、细骨料740份～860份、水160份～180份、聚羧酸减水剂4份～7份。

在一实施例中，所述清水粉按上述配方比例进行混合后再加入乙撑双硬脂酸酰胺混匀，备用。具体地，清水粉按确定比例进行称取，依次倒入电动搅拌器中，搅拌3min～8min，再加入乙撑双硬脂酸酰胺，继续搅拌10min～15min，最后装入封闭塑料桶中。

本发明还提供一种掺入清水粉的镜面清水混凝土的施工工艺，具体为

S100、拼装覆塑木模板模具，并在其接缝处粘上密封胶，在模具表层均匀涂覆至少一层水性脱模剂，静置30min～120min，备用；

将粗骨料、细骨料混合后搅拌均匀，形成混合物A；将水泥、清水粉混合后搅拌均匀，形成混合物B；将聚羧酸减水剂和水混合后搅拌均匀，得到混合液C，先将混合物A、混合物B倒入搅拌机中搅拌，搅拌时间30s～50s，再加入混合液C后进行搅拌，搅拌时间150～240s，得到掺入清水粉的镜面清水混凝土拌合物；

S200、将S100制得的镜面清水混凝土拌合物均匀倒入的覆塑木模板模具中，用混凝土手提振动棒进行振捣，振捣分为两个阶段，阶段一为底部振捣5s～10s，阶段二为以速度3cm/s～6cm/s拔起，其中振捣点以30cm～50cm为间距设置；

接着，用漏斗将混凝土上表层有部分浮浆舀出，重新灌入掺入清水粉的镜面清水混凝土拌合物，进行上表层振捣，并磨平，最后用塑料薄膜覆盖，待浇筑完48h～72h后，对模板进行拆除，定时养护。

在一实施例中，所述水性脱模剂为科之杰Point-TM高性能水性脱模剂、日本花王的型号为LINER SEVEN丽石50的水性脱模剂或西卡型号为Separol W-320水性脱模剂。采用该类型的水性脱模剂对混凝土表面无污染，可在模板与混凝土间形成一道薄膜，使混凝土不易粘在模板表面，促进表面气泡在振动时向上移动，从而大量减少混凝土表面气孔，且稳定性好，不发生分层。

在一实施例中，所述覆塑木模板为清水建筑模板，其内部为木质结构，表面覆一层塑料，既有木质模板特性，可弯曲拼装，形成异形造型，又有塑料模板的优势，表面光滑透亮，脱模效果更佳。具体地，以桦杨木做基板，外覆PP塑料膜，木枋用进口酚醛胶粘合，加以钢钉固定，形成强有力的木枋支撑，从而与卡箍配合固定方柱模板进行混凝土浇筑。该模板表面光滑，在阳光或灯光的照射下能反射光亮，呈现镜面映射状态，且拆模表面不易沾水泥浆，只需简单清洗即可二次使用。

在一实施例中，所述混凝土手提振动棒的直径为30mm或50mm。

与现有的技术相比，本发明具有以下技术原理和有益效果：

(1)本发明使用的特定组成的清水粉能够改善混凝土拌合物状态，有效改善混凝土和易性，加大混凝土内部与表面的密实度，使混凝土表观气孔减少，另外它还可以调节混凝土整体颜色。

(2)本发明提供的施工工艺中所使用的覆塑木模板，表面光滑透亮，混凝土呈现的外表面与模板紧密贴合，在脱模后呈表面光滑致密的镜面，是模板的复写。

(3)本发明提供的镜面清水混凝土配合相应的施工工艺，可有效改善混凝土表观状态，使混凝土与模板贴合更加紧密，使成型后的混凝土结构表面效果如镜子一样平整、光滑、色泽均匀一致，在阳光或灯光的照射下能反射光亮，呈现镜面映射状态。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供一种掺入清水粉的镜面清水混凝土制备方法，具体包括以下步骤：

(1)拼装覆塑木模板模具，接缝处粘上密封胶，用羊毛刷在表层均匀涂覆一层水性脱模剂，静置30min～120min。

称取各原料：按一定重量份数称取水泥、清水粉、粗骨料、细骨料、水以及聚羧酸减水剂，将粗骨料、细骨料混合后搅拌均匀，形成混合物A；

将水泥、清水粉混合后搅拌均匀，形成混合物B；

将聚羧酸减水剂和自来水混合后搅拌均匀，得到混合液C；

将混合物A、混合物B倒入搅拌机中搅拌，搅拌时间30s～50s，再加入混合液C后进行搅拌，搅拌时间150～240s，得到掺入清水粉的掺入清水粉的镜面清水混凝土拌合物。

(2)将镜面清水混凝土拌合物均匀倒入由模具中，用混凝土手提振动棒进行振捣，振捣分为两个阶段，阶段一为底部振捣5s～10s，阶段二为缓慢拔起，速度3cm/s～6cm/s，振捣点以30cm～50cm为间距设置。

(3)用漏斗舀出混凝土上表层有部分浮浆，重新灌入掺入清水粉的镜面清水混凝土拌合物，进行上表层振捣，并磨平，最后用塑料薄膜覆盖。

(4)待浇筑完48h～72h后，对模板进行拆除，及时养护。

其中，该镜面清水混凝土配方为：按重量份计，水泥270份～330份、清水粉120份～180份、粗骨料920份～1040份、细骨料740份～860份、自来水160份～180份、聚羧酸减水剂4份～7份。

需要说明的是，上述制备镜面清水混凝土拌合物和准备覆塑木模板模具并无严格的先后之分，本领域技术人员可根据实际情况自行调整这两个环节的操作顺序。

为更好的说明本发明所具有的技术效果，本发明还提供如下所示实施例，其中，实施例的配方如表1所示，

表1

本发明还提供上述实施例所制备的镜面清水混凝土的施工工艺，具体如下

实施例1

(1)拼装覆塑木模板模具，接缝处粘上密封胶，用羊毛刷在表层均匀涂覆一层水性脱模剂，静置60min。

称取各原料：按一定重量份数称取水泥、清水粉、粗骨料、细骨料、水以及聚羧酸减水剂；将粗骨料、细骨料混合后搅拌均匀，形成混合物A；将水泥、清水粉混合后搅拌均匀，形成混合物B；将聚羧酸减水剂和自来水混合后搅拌均匀，得到混合液C；

将混合物A、混合物B倒入搅拌机中搅拌，搅拌时间40s，再加入混合液C后进行搅拌，搅拌时间150s，得到掺入清水粉的掺入清水粉的镜面清水混凝土拌合物。

(2)将镜面清水混凝土拌合物均匀倒入由模具中，用混凝土手提振动棒进行振捣，振捣分为两个阶段，阶段一为底部振捣7s，阶段二为缓慢拔起，速度4cm/s。振捣点以30cm为间距设置。

(3)用漏斗舀出混凝土上表层有部分浮浆，重新灌入掺入清水粉的镜面清水混凝土拌合物，进行上表层振捣，并磨平，最后用塑料薄膜覆盖。

(4)待浇筑完48h后，对模板进行拆除，及时养护。

本实施例的清水粉由粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、硅灰、乳胶粉、膨胀剂、塑性膨胀剂、无机矿物颜料的质量比为20∶24∶10∶3∶10∶0.003∶8，并按上述比例进行称取，依次倒入电动搅拌器中，搅拌8min，再加入乙撑双硬脂酸酰胺，继续搅拌15min，最后装入封闭塑料桶中，备用；

其中粉煤灰为I级粉煤灰，粒化高炉矿渣粉为S95级粒化高炉矿渣粉，无机矿物颜料为DHR-966钛白粉。

水泥为P·II 52.5硅酸盐水泥；

粗骨料为粒径5mm～10mm和粒径10mm～20mm的碎石按质量比为3∶17进行搭配；

细骨料为细度模数为2.5、含泥量为0.6％、堆积密度为1550kg/m

聚羧酸减水剂为科之杰清水混凝土专用聚羧酸减水剂Point-40ECS。

膨胀剂为镁质膨胀剂。

水性脱模剂为科之杰Point-TM高性能水性脱模剂。

实施例2

(1)拼装覆塑木模板模具，接缝处粘上密封胶，用羊毛刷在表层均匀涂覆一层水性脱模剂，静置30min。

称取各原料：按一定重量份数称取水泥、清水粉、粗骨料、细骨料、水以及聚羧酸减水剂。

将粗骨料、细骨料混合后搅拌均匀，形成混合物A；将水泥、清水粉混合后搅拌均匀，形成混合物B；将聚羧酸减水剂和自来水混合后搅拌均匀，得到混合液C；

将混合物A、混合物B倒入搅拌机中搅拌，搅拌时间30s，再加入混合液C后进行搅拌，搅拌时间180s，得到掺入清水粉的掺入清水粉的镜面清水混凝土拌合物。

(2)将镜面清水混凝土拌合物均匀倒入由模具中，用混凝土手提振动棒进行振捣，振捣分为两个阶段，阶段一为底部振捣5s，阶段二为缓慢拔起，速度3cm/s。振捣点以30cm为间距设置。

(3)用漏斗舀出混凝土上表层有部分浮浆，重新灌入掺入清水粉的镜面清水混凝土拌合物，进行上表层振捣，并磨平，最后用塑料薄膜覆盖。

(4)待浇筑完72h后，对模板进行拆除，及时养护。

本实施例的清水粉由粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、硅灰、乳胶粉、膨胀剂、塑性膨胀剂、无机矿物颜料的质量比为35∶10∶15∶4∶8∶0.004∶12，并按上述比例进行称取，依次倒入电动搅拌器中，搅拌8min，再加入乙撑双硬脂酸酰胺，继续搅拌15min，最后装入封闭塑料桶中，备用；

其中粉煤灰为I级粉煤灰，粒化高炉矿渣粉为S95级粒化高炉矿渣粉，无机矿物颜料为DHR-966钛白粉。

水泥为P·II 52.5硅酸盐水泥；

粗骨料为粒径5mm～20mm的连续级配碎石；

细骨料为细度模数为2.8、含泥量为0.9％、堆积密度为1570kg/m

聚羧酸减水剂为科之杰清水混凝土专用聚羧酸减水剂Point-40ECS。

膨胀剂为镁质膨胀剂。

水性脱模剂为日本花王的型号为LINER SEVEN丽石50的水性脱模剂。

实施例3

(1)拼装覆塑木模板模具，接缝处粘上密封胶，用羊毛刷在表层均匀涂覆一层水性脱模剂，静置120min。

称取各原料：按一定重量份数称取水泥、清水粉、粗骨料、细骨料、水以及聚羧酸减水剂。

将粗骨料、细骨料混合后搅拌均匀，形成混合物A；将水泥、清水粉混合后搅拌均匀，形成混合物B；将聚羧酸减水剂和自来水混合后搅拌均匀，得到混合液C；

将混合物A、混合物B倒入搅拌机中搅拌，搅拌时间50s，再加入混合液C后进行搅拌，搅拌时间240s，得到掺入清水粉的掺入清水粉的镜面清水混凝土拌合物。

(2)将镜面清水混凝土拌合物均匀倒入由模具中，用混凝土手提振动棒进行振捣，振捣分为两个阶段，阶段一为底部振捣10s，阶段二为缓慢拔起，速度6cm/s。振捣点以50cm为间距设置。

(3)用漏斗舀出混凝土上表层有部分浮浆，重新灌入掺入清水粉的镜面清水混凝土拌合物，进行上表层振捣，并磨平，最后用塑料薄膜覆盖。

(4)待浇筑完48h后，对模板进行拆除，及时养护。

本实施例的清水粉由粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、硅灰、乳胶粉、膨胀剂、塑性膨胀剂、无机矿物颜料的质量比为10∶35∶20∶2∶18∶0.006∶15，并按上述比例进行称取，依次倒入电动搅拌器中，搅拌5min，再加入乙撑双硬脂酸酰胺，继续搅拌10min，最后装入封闭塑料桶中，备用；

其中粉煤灰为I级粉煤灰，粒化高炉矿渣粉为S95级粒化高炉矿渣粉，无机矿物颜料为DHR-966钛白粉。

水泥为P·II 52.5硅酸盐水泥；

粗骨料为粒径5mm～10mm和粒径10mm～20mm的碎石按质量比为3∶17进行搭配；

细骨料为细度模数为2.9、含泥量为1.2％、堆积密度为1600kg/m

聚羧酸减水剂为科之杰清水混凝土专用聚羧酸减水剂Point-40ECS。

膨胀剂为镁质膨胀剂。

水性脱模剂为西卡型号为Separol W-320水性脱模剂。

需要说明的是，上述实施例中的具体参数或一些试剂，为本发明构思下的具体实施例或优选实施例，而非对其限制；本领域技术人员在本发明构思及保护范围内，可以进行适应性调整。

本发明还提供如下对比例

对比例1

将实施例3的清水粉等量替换成P·II 52.5硅酸盐水泥，其余条件与实施例3保持一致。

对比例2.1

将实施例3中的清水粉的组分改为粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、硅灰、乳胶粉、膨胀剂、塑性膨胀剂的质量比为10∶35∶20∶2∶18∶0.006，不加入无机矿物颜料，其余条件与实施例3保持一致。

对比例2.2

将实施例3中的清水粉的组分改为粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、硅灰、膨胀剂、塑性膨胀剂、无机矿物颜料的质量比为10∶35∶20∶18∶0.006∶15，不加入乳胶粉，其余条件与实施例3保持一致。

对比例2.3

将实施例3中的清水粉的组分改为乳胶粉、膨胀剂、塑性膨胀剂、无机矿物颜料的质量比为2∶18∶0.006∶15，不加入矿物掺合料，其余条件与实施例3保持一致。

对比例2.4

将实施例3中的清水粉的组分的比例改为粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、硅灰、乳胶粉、无机矿物颜料的质量比为10∶35∶20∶2∶15，不加入两种膨胀剂，其余条件与实施例3保持一致。

对比例3.1

将实施例3的制备步骤中的(2)、(3)和(4)更改为：

(2)将镜面清水混凝土拌合物均匀倒入由模具中，用混凝土手提振动棒进行振捣，快速插入到底部，随后进行拔升，速度为10cm/s，振捣点以40cm为间距设置；

(3)混凝土上表层有部分浮浆，磨平；

(4)待浇筑完24h后，对模板进行拆除，及时养护。

其余条件与实施例3保持一致。

对比例3.2

将实施例3的制备步骤中的(2)更改为：

(2)将镜面清水混凝土拌合物均匀倒入由模具中，振动棒放在底部，边倒边振，待料装填完毕，随后立即拔升，速度为12cm/s，振捣点以40cm为间距设置。

对比例4

将实施例3的覆塑木模板改成普通木模板，其他条件与实施例3保持一致，普通木模板为建筑常规模板，具有一定的吸水性，且表面较为粗糙。

对比例5

将实施例3中的镜面清水混凝土拌合物的制备方法更改为“将水泥、清水粉、粗骨料、细骨料、水以及聚羧酸减水剂一次性直接混合”其余与实施例3保持一致。

对比例6

将实施例3中的水性脱模剂替换为脱模剂THIF-722，其余与实施例3保持一致。

对上述实施例和对比例制备的混凝土按照标准GB/T 50080-2016《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》、GB/T 50081-2019《混凝土物理力学性能试验方法标准进行性能测试》，进行性能测试，结果见表2、表3和表4。

表2

表3

表4

注：上述坍落度、扩展度、含气量为新拌混凝土拌合物性能，28d分别表示经过28天后的混凝土抗压强度，表观形貌测试项目采用人工目测法观测其表观形貌结果。

从表2、表3和表4的测试结果可以看出，实施例制备的镜面清水混凝土在保证良好的抗坍性能、扩展性能的前提下，整体含气量也相对较低，并且28d抗压强度也满足强度等级的要求，表面呈现清水镜面的效果。

实施例1～3测试结果可知：增加清水粉的用量，可进一步提升表面颜色的一致性，因为无机矿物颜料的增多，可有效调整混凝土浆体颜色；清水粉可增加混凝土表面的致密度，减少气孔的产生，因为清水粉中的矿物掺合料可有效改善混凝土拌合物性能，其中硅灰颗粒非常微小，可以充分地填充在水泥颗粒之间，提高浆体硬化后的密实度，而且硅灰具有很高的化学活性，与水泥水化产物氢氧化钙反应生成水化硅酸钙，使微观结构致密；随着膨胀剂组分的掺量提高，混凝土发生微膨胀，混凝土表面更加贴合模板，使表面更加光滑透亮。但清水粉用量增加会影响混凝土28d抗压强度，由于水泥组分的减少，浆体的粘结性能降低，强度下降。

对比例1与实施例3相比，混凝土坍落度减小，扩展度变大，含气量增加，28d抗压强度提高，表观质量变差。未掺入清水粉，混凝土拌合物状态变差，内部含气量增加，导致浆体均匀性差，表面出现明显色差，且表面气泡无法通过振捣有效排出，出现大气孔，影响混凝土观感。

对比例2.1～2.4与实施例3相比，对比例2.1不加入无机矿物颜料，表面出现些许色差，但不影响镜面的形成，说明无机矿物颜料主要起到改善混凝土表面色差的作用，达到清水混凝土的效果；对比例2.2不加入乳胶粉，混凝土表面出现数道水纹，呈亮暗分布，增大色差，有较多的小气泡，表面呈镜面，说明乳胶粉赋予混凝土良好的保水性，且可以抑制表观小气孔的形成；对比例2.3不加入矿物掺合料，混凝土表面出现大量横向水纹，色差较大，出现些许大气泡，下表面大部分呈镜面，并且混凝土拌合物的性能发生较大改变，扩展度达到620mm,28d抗压强度也下降到39.2MPa，说明矿物掺合料可有效改善混凝土拌合物性能，减少表面泌水情况，还可充填混凝土表面，使表面更加致密，减少气孔的生成；对比例2.4不加入两种膨胀剂，混凝土表面色差小，气孔较少，但较少部分出现镜面，说明膨胀剂主要是为了混凝土表面更加贴合模板，形成镜面效果，不会对混凝土气孔和色差产生影响。

对比例3.1和对比例3.2与实施例3相比，对比例3.1和对比例3.2更换成常规浇筑振捣方式，混凝土表面有明显色差，出现黑白相间条纹，上部分出现大量气孔，未排出表面，观感较差，且表面未进行薄膜覆盖，上端收缩大，混凝土脱离模板表面，无法有效形成镜面。同时也说明本发明提供的浇筑振捣方式，可以有利于控制混凝土沉降，减少浆体的不均匀分布造成色差，还可以有效排出混凝土表面气泡，增加表面致密度。

对比例4与实施例3相比，对比例4改用普通木模板，混凝土表面部分起皮，纹路颜色较深，有明显色差，且气孔较多，未生成镜面。说明普通木模板不适用于镜面清水混凝土，容易造成色差和出现大气孔，因具有吸水性，会吸收脱模剂，导致混凝土粘模起皮。模板与镜面清水混凝土表面直接接触，镜面清水混凝土的表面可以说是模板的复写，模板表面光洁度直接影响镜面清水混凝土成型过程中表面气泡的形成与移动。

对比例5与实施例3相比，对比例5采用一次性原料混合的方式制备镜面清水混凝土，混凝土表面出现部分色差，呈块状分布，表面光滑，呈镜面状态，说明粉料与骨料需要在液体原料加入前进行均化，待液体加入后才不容易形成局部吸收团聚，这是由于部分材料需水性强，容易优先吸收水与外加剂，导致局部成块，外溢至表面，形成块状色差。

对比例6与实施例3相比，对比例6采用普通的脱模剂，混凝土表面出现竖向条纹，还存在少部分粘面起皮的情况，有较多小气孔，说明本发明提供的水性脱模剂，与常规的脱模剂相比，在本发明的混凝土体系中更能起到排泡、脱模的效果，更加适用于镜面清水混凝土。

综上，本发明使用的特定组成的清水粉能够改善混凝土拌合物状态，有效改善混凝土和易性，加大混凝土内部与表面的密实度，使混凝土表观气孔减少。再配合相应的工艺可有效改善混凝土表观状态，使成型后的混凝土结构表面效果如镜子一样平整、光滑、色泽均匀一致。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。