PCB板加工装置及其使用方法

技术领域

本发明涉及PCB板加工技术领域，尤其涉及一种PCB板加工装置及其使用方法。

背景技术

PCB板一般通过销钉精定位在PCB板加工设备的工作台上，以方便PCB板加工设备完成对PCB板的钻孔、铣边等操作。

现有技术中，在将待加工的PCB板定位安装至工作台上时，在工作台面上设置电木板，将PCB板放置在工作台上后，向电木板上植入销钉并使得PCB板上的定位孔与电木板上的销钉配合安装，实现PCB板在工作台上的定位。

但是采用电木板植入销钉对PCB板进行定位，在PCB板的类型发生变化后，需要将电木板上已经植入的销钉拆卸，根据更换类型后的PCB板上的定位孔在电木板上重新进行植入销钉操作。重新植入销钉的操作，一方面导致电木板需要频繁更换，增加加工成本，另一方面会影响加工效率。且在重新植入销钉前，工作人员需要将原来的销钉拆除，被拆除的销钉容易散落在PCB板加工设备的周围，需要工作人员手动回收，也影响作业效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种PCB板加工装置及其使用方法，以解决现有技术中存在的电木板植入销钉对PCB板进行定位时，当PCB板的类型发生变化后需要重新植入销钉而导致的加工效率低的技术问题。

如上构思，本发明所采用的技术方案是：

PCB板加工装置，包括：

主轴机构，能够沿第一方向运动且能够沿第二方向运动，所述主轴机构上设置有定位件自动插入组件，所述第一方向垂直于所述第二方向；

工作台，能够沿第三方向运动，所述第三方向垂直于所述第一方向且垂直于所述第二方向；

定位件夹持机构,设置于所述工作台上，所述定位件夹持机构包括能够夹紧或者松开定位件的夹持部；

定位件回收机构，设置于所述工作台上，所述夹持部松开的所述定位件能够落入所述定位件回收机构内。

可选地，所述定位件回收机构包括：

收集管道，设置于所述工作台，所述收集管道上设置有进入口以接收所述夹持部松开的所述定位件；

回收盒，设置于所述收集管道的一端，所述定位件回收机构随所述工作台做往复运动时，所述夹持部松开的所述定位件能够依次经由所述进入口、所述收集管道运动至所述回收盒。

可选地，所述收集管道内设置有阻止结构，所述阻止结构能够阻挡所述收集管道内的所述定位件从所述回收盒向所述进入口移动。

可选地，所述PCB板加工装置还包括第一侧边预定位机构，所述第一侧边预定位机构包括：

第一预定位靠销组件，设置于所述工作台上；

第一推动组件，设置于所述工作台上且与所述第一预定位靠销组件沿所述第一方向间隔设置，所述第一推动组件能够将所述工作台上的物料推动至与所述第一预定位靠销组件抵接。

可选地，所述第一预定位靠销组件包括至少两个靠销电木板，至少两个所述靠销电木板沿所述第三方向间隔设置在所述工作台上，所述靠销电木板上能够插入第一预定位件。

可选地，所述第一推动组件包括：

第一推动杆，所述第一推动杆能够沿所述第一方向往复运动且能够沿所述第二方向往复运动，所述第一推动杆能够沿所述第一方向推动所述工作台上的物料；

第一压紧块，设置于所述第一推动杆的自由端，能够随所述第一推动杆沿所述第二方向运动以压紧所述工作台上的物料。

可选地，所述PCB板加工装置还包括第二推动组件，所述第二推动组件设置于所述工作台，所述第二推动组件与所述第一推动组件沿所述第一方向间隔设置，所述第二推动组件能够对所述工作台上的物料施加朝向所述第一推动组件的作用力。

可选地，所述PCB板加工装置还包括第二侧边预定位机构，所述第二侧边预定位机构包括：

第二预定位靠销组件，设置在所述工作台上；

顶靠组件，设置于所述主轴机构，所述顶靠组件与所述第二预定位靠销组件沿所述第三方向间隔排布，所述顶靠组件的输出端能够沿所述第三方向往复运动且能够沿所述第二方向往复运动。

可选地，所述顶靠组件包括推压件，所述推压件设置于所述顶靠组件的输出端，所述推压件上设置有推动面和压紧面，所述推动面能够朝向所述第二预定位靠销组件运动，所述压紧面能够朝向所述工作台运动。

可选地，所述工作台上设置有定位件存储盒，所述定位件自动插入组件能够从所述定位件存储盒内抓取所述定位件。

可选地，所述工作台上设置有顶出组件，所述顶出组件用于将所述工作台上的物料顶离所述定位件。

可选地，所述工作台上设置有压紧组件，所述压紧组件能够对所述工作台上的物料施加朝向所述工作台的作用力。

PCB板加工装置的使用方法，包括以下步骤：

S1、将待加工物料放置在工作台上，调整所述待加工物料的位置以使得所述待加工物料的定位孔与定位件夹持机构的夹持部沿第二方向正对；

S2、主轴机构带动定位件自动插入组件运动，所述定位件自动插入组件向所述定位孔插入定位件，并控制所述夹持部夹紧所述定位件；

S3、执行对所述待加工物料的加工；

S4、取走加工完成的物料，控制所述夹持部松开所述定位件，被所述夹持部松开的所述定位件被回收至定位件回收机构。

可选地，所述工作台上设置有顶出组件；

所述步骤S4包括：

S41、所述夹持部夹紧所述定位件，所述顶出组件将加工完成的所述物料顶离所述定位件后，取走所述加工完成的所述物料。

可选地，所述定位件回收机构包括：

收集管道，设置于所述工作台，所述收集管道上设置有进入口以接收所述夹持部松开的所述定位件；

回收盒，设置于所述收集管道的一端，所述定位件回收机构随所述工作台做往复运动时，所述夹持部松开的所述定位件能够依次经由所述进入口、所述收集管道运动至所述回收盒；

所述步骤S41执行完成后执行以下步骤：

S42、所述夹持部松开所述定位件，所述定位件自所述进入口下落至所述收集管道内，在所述工作台的往复运动中，所述定位件移动至所述回收盒内。

本发明的有益效果：

采用本发明提出的PCB板加工装置在对待加工的PCB板进行加工时，将待加工的PCB板放置在工作台上，操作人员将待加工的PCB板的定位孔与工作台2上的夹持部上下对位，由主轴机构上的定位件自动插入组件将定位件插入至PCB板上的定位孔内，随后由定位件夹持机构的夹持部夹紧插入定位孔的定位件的下端，此时，完成对待加工的PCB板的自动定位。

即使待加工的PCB板的型号发生改变，操作人员只需要将待加工的PCB板的定位孔与工作台上的夹持部上下对位，主轴机构与工作台配合运动，主轴机构上的定位件自动插入组件即可将定位件插入定位孔内，插入定位孔的定位件的下端被夹持部夹持，即可完成待加工的PCB板的自动定位，避免现有技术中在PCB板的类型发生变化后，需要将电木板上已经植入的销钉拆卸，根据更换类型后的PCB板上的定位孔在电木板上重新进行植入销钉操作，降低加工成本，保证加工效率。

本发明提出的PCB板加工装置的使用方法，能够自动完成对PCB板的定位，保证加工效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本发明实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例一提供的PCB板加工装置的结构示意图；

图2是图1的部分结构示意图；

图3是本发明实施例一提供的PCB板在工作台上定位完成时的示意图；

图4是本发明实施例一提供的工作台的部分结构示意图；

图5是本发明实施例一提供的第一夹持板与定位件回收机构的位置关系示意图；

图6是本发明实施例一提供的第二加持板与定位件回收机构的位置关系示意图；

图7是本发明实施例一提供的第二夹持板与导向管道的位置示意图；

图8是本发明实施例一提供的定位件回收机构的结构示意图；

图9是本发明实施例一提供的主轴机构的结构示意图；

图10是本发明实施例一提供的第一推动组件的结构示意图；

图11是本发明实施例一提供的顶靠组件的一个视角的结构示意图；

图12是本发明实施例一提供的顶靠组件的一个视角的结构示意图；

图13是本发明实施例一提供的顶出组件的结构示意图；

图14是本发明实施例一提供的定位件的结构示意图。

图中：

100、床身；200、横梁底座；300、横梁；

10、定位件；101、锥形导向头；102、定位件主体；

20、PCB板；201、第一侧边；202、第二侧边；203、第三侧边；204、第四侧边；

1、主轴机构；11、定位件自动插入组件；111、驱动部；112、夹头；

2、工作台；21、定位件存储盒；22、顶出组件；221、顶出气缸；222、顶起帽；23、压紧组件；24、工作台面板；241、第一导向槽；

3、定位件夹持机构；31、第一夹持板；311、第一夹持孔；32、第二夹持板；321、第二加持孔；322、导向管道；33、嵌板；331、漏孔；

4、定位件回收机构；

41、收集管道；411、第一阻止部；412、限位件；42、回收盒；

51、第一预定位靠销组件；511、靠销电木板；5111、第一预定位件；

52、第一推动组件；521、第一驱动件；522、第二驱动件；5221、第一推动杆；523、第一压紧块；

53、第二推动组件；

61、第二预定位靠销组件；611、第二预定位件；

62、顶靠组件；621、第六驱动件；622、第七驱动件；623、推压件；6231、推动面；6232、压紧面；62321、压定位件槽。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一

参见图1-图4，本实施例提供一种PCB板加工装置，其用于对PCB板20进行钻孔、铣边切割等加工。

具体地，在对PCB板20进行加工时，为了避免待加工的PCB板20在加工过程中发生晃动，一般需要采用定位件10对待加工的PCB板20进行定位。

一般PCB板20上都开设有与定位件10配合的定位孔。将PCB板20放置在PCB板加工装置上后，定位件10插入PCB板20上的定位孔，实现对PCB板20的定位。

为了保证PCB板20的加工效率，本实施例中，该PCB板加工装置既能够实现对PCB板的自动上下定位件20，且能够自动完成对使用过的定位件20的回收。

参见图1和图2，PCB板加工装置包括主轴机构1、工作台2、定位件夹持机构3和定位件回收机构4。

主轴机构1能够沿第一方向运动且能够沿第二方向运动，主轴机构1上设置有定位件自动插入组件11，第一方向垂直于第二方向。

工作台2能够沿第三方向运动，第三方向垂直于第一方向且垂直于所述第二方向。

定位件夹持机构3设置于工作台2上，定位件夹持机构3包括能够夹紧或者松开定位件10的夹持部。

定位件回收机构4设置于工作台2上，夹持部松开的定位件10能够自动落入定位件回收机构4内。

在对待加工的PCB板20进行加工时，将待加工的PCB板20放置在工作台2上，操作人员将待加工的PCB板20的定位孔与工作台2上的夹持部上下对位，由主轴机构1上的定位件自动插入组件11将定位件10插入至PCB板20上的定位孔内，随后由定位件夹持机构3的夹持部夹紧插入定位孔的定位件10的下端，此时，完成对待加工的PCB板20的自动定位。

也即，本实施例中，即使待加工的PCB板20的型号发生改变，操作人员只需要将待加工的PCB板20的定位孔与工作台2上的夹持部上下对位，主轴机构1与工作台2配合运动，主轴机构1上的定位件自动插入组件11即可将定位件10插入定位孔内，插入定位孔的定位件10的下端被夹持部夹持，即可完成待加工的PCB板20的自动定位，避免现有技术中在PCB板的类型发生变化后，需要将电木板上已经植入的销钉拆卸，根据更换类型后的PCB板上的定位孔在电木板上重新进行植入销钉操作，降低加工成本，保证加工效率。

完成对待加工的PCB板20的自动定位后，由PCB板加工装置对对待加工的PCB板20进行加工操作。

加工完成后，夹持部松开定位件10，被松开的定位件10自动落入定位件回收机构4内，无需操作人员拆卸定位件10，也无需操作人员收集用过的定位件10，保证作业效率。

具体地，参见图1和图2，本实施例中，PCB板加工装置包括床身100和横梁300，床身100上设置有两个横梁底座200，两个横梁底座200沿第一方向间隔设置，横梁300的两端分别设置在两个横梁底座200。

工作台2沿第三方向可滑动设置在床身100上，主轴机构1沿第一方向可滑动设置在横梁300上，且主轴机构1能够沿第二方向运动。如此设置，主轴机构1能够带动定位件自动插入组件11沿第二方向对准工作台2上的PCB板20的任意位置。

参见图1、图2和图9，本实施例中，定位件自动插入组件11包括驱动部111和夹头112，驱动部111设置于主轴机构1上，夹头112设置在驱动部111的输出端，夹头112能够夹取定位件10并将定位件10插入相应的定位孔内。

进一步地，工作台2上设置有定位件存储盒21，定位件自动插入组件11能够从定位件存储盒21内抓取定位件10。也即，在工作台2上设置有定位件存储盒21，定位件存储盒21内存储有待使用的定位件10，夹头112在主轴机构1和驱动部111的驱动下从定位件存储盒21内抓取定位件10。

需要说明的是，参见图3，PCB板20上一般设置有一般设置有两个定位孔，两个定位孔沿第三方向间隔设置。参见图4，相应地，PCB板加工装置上的定位件夹持机构3的能够分别对连个定位孔处的定位件10的下端进行夹持。

具体地，本实施例中，夹持部为夹持孔，夹持孔开闭以进行夹持定位件10，夹持孔处具有驱动的夹持孔开闭的驱动部，此处不在进行详细说明。其他实施例中也可以采用夹持夹等用于夹持功能的用具来作为夹持部。

具体地，参见图4-图6，本实施例中，定位件夹持机构3包括第一夹持板31，第一夹持板31上设置有贯穿的第一夹持孔311，第一夹持孔311用于夹持其中一个定位件10。

定位件夹持机构3还包括第二夹持板32，第二夹持板32上设置有第二加持孔321，第二加持孔321用于夹持另一个定位件10。

具体地，参见图2、图5、图6和图8，本实施例中，定位件回收机构4包括收集管道41和回收盒42。

收集管道41设置于工作台2，收集管道41上设置有进入口以接收夹持部松开的定位件10。

回收盒42设置于收集管道41的一端，定位件回收机构4随工作台2做往复运动时，夹持部松开的定位件10能够依次经由进入口、收集管道41运动至回收盒42。

采用定位件回收机构4对被松开的定位件10进行收集时，定位件10从收集管道41的进入口进入后，由收集管道41对定位件10进行约束，避免定位件10四散；定位件10在收集管道41的往复运动中滑入到回收盒42内，无需人工收集，提高了收集的效率，进而能够提高PCB板20的加工效率。

具体地，本实施例中，进入口位于收集管道41的顶部，方便接收定位件10。

参见图8，本实施例中，进入口从远离回收盒42的一端延伸至回收盒42处，以增大收集范围，更加方便完成对定位件10的收集。收集管道41的上端开口也能方便对收集管道41进行清理，便于后期维护。

进一步地，为了方便对回收盒42进行清理，回收盒42可拆卸连接于收集管道41的一端。通过可拆卸的方式，待回收盒42装满定位件10后，可以将回收盒42拆离收集管道41，从而进行清空处理。可以理解的是，可拆卸连接可以通过收集管道41与回收盒42螺接、在回收盒42与收集管道41上设置滑槽的滑接或者回收盒42与收集管道41二者互相插接等可拆卸形式。

为避免收集管道41随工作台沿第三方向往复运动过程中，位于收集管道41内的定位件10发生远离回收盒42的移动，本实施例中，收集管道41内设置有阻止结构，阻止结构能够阻挡定位件10从回收盒42向进入口移动。

具体地，本实施例中，阻止结构为设置在收集管道41内的第一阻止部411。

具体地，第一阻止部411为从进入口的方向向回收盒42的方向降低的至少一级的第一台阶，第一台阶的数量可以根据收集管道41的长度进行设置，此处不做具体的限制。

由于定位件10的尺寸一般为0.1-0.2mm，第一台阶的高度设置大于0.3mm，本实施例中采用高度为1mm的台阶以能够起到更好的阻止效果。

更为具体地，为了使定位件10从进入口向回收盒42移动时更加快速地通过第一阻止部411，每级第一台阶的台面从进入口的方向向回收盒42的方向倾斜以方便定位件10移动。

当然，在其他实施例中，第一阻止部411可以为铺设于收集管道41的毛刷，毛刷的第一端固定设置在收集管道41的内底，毛刷的第二端向远离收集管道41的内底的方向延伸，并且毛刷的第二端向回收盒42的方向偏离毛刷的第一端，示例性地，毛刷可以采用可回弹形变的橡胶制成，当定位件10向远离回收盒42的方向运动时，毛刷产生形变阻止定位件10的移动。

进一步地，本实施例中，远离回收盒42的收集管道41的端部设置有限位件412，以能够阻止收集管道41内的定位件从收集管道41的端部滑离出去，使定位件顺利进入到回收盒42中，本实施例中，限位件412为收集管道41的外侧挡板。

本实施例中，收集管道41固定设置在工作台2上，能够随工作台2沿第三方向往复移动，在工作台的往复移动中，位于收集管道41内的定位件10在收集管道41内做往复运动。即当工作台2背离回收盒42的方向运动时，定位件10在惯性作用下向回收盒42的方向进行移动；而当工作台2朝向回收盒42的方向运动时，定位件10在惯性作用下，向远离回收盒42的方向运动，但在此运动过程中，定位件10会受到第一台阶的阻挡，从而限制其向远离回收盒42的方向运动；当工作台2再次朝向回收盒42的方向运动时，定位件10继续向回收盒42移动，最终，使定位件10移动到回收盒42中。由此，一方面减少了为了单独驱动收集管道41移动而设置的驱动部件，减少额外占用的空间，提高了现有部件的使用效率，并且提高了整体工作效率。

具体地，本实施例中，收集管道41位于第一夹持孔311下方，第一夹持孔311与进入口连通。更为具体的，第一夹持孔311位于进入口的正上方，第一夹持孔311内的定位件10脱离第一夹持孔311后可以直接落入进入口从而直接进入到收集管道41中。

进一步地，为了实现第二加持孔321松开的定位件10能够落入收集管道41内，本实施例中，定位件夹持机构3还包括嵌板33，嵌板33上设置有漏孔331，漏孔331位于进入口的正上方。漏孔331与第二加持孔321之间连通有导向通道332。

进一步地，第二夹持板32设置在导向管道322的上方，导向管道322设置有接收口，接收口接收从第二加持孔321落下的定位件10；而导向管道322与收集管道41同向延伸，在工作台2的作用下可以带动导向管道322做往复运动，从而使位于导向管道322内的定位件10从第二夹持孔321移动至漏孔331。

具体地，上述设置有嵌板33和导向管道322的结构适用于加持板与回收盒42的距离较远、加持板上的定位件10在脱离夹持部后不能直接进入到收集管道41中的情况，可以使定位件10先进入到导向管道322中，从而由导向管道322滑入到漏孔331中，进而从漏孔331处进入到收集管道41内。

采用上述设置有嵌板33和导向管道322的结构能够避免收集管道41的长度过长，若收集管道41的长度过长，则需要设置更多级的第一台阶，则将会导致收集管道41的高度差过大，不利于收集管道41的安装。

进一步地，当定位件夹持机构3在设置有导向管道322时，导向管道322内设置有第二阻止部，第二阻止部阻挡定位件10从漏孔331向第二夹持孔321的方向移动，此结构能够保证导向管道322在随工作台2进行往复运动的时候，位于导向管道322内的定位件10能够移动到漏孔331处。

更为具体地，第二阻止部为从第二夹持孔321的方向向漏孔331的方向降低的至少一级的第二台阶。第二台阶的数量可以根据导向管道322的长度进行设置，此处不做具体的限制。每级第二台阶的台面从第二夹持孔321的方向向漏孔331的方向倾斜以更好地方便定位件10的移动。需要说明的是，第二阻止部可以采用同收集管道41中第一阻止部411相同的结构，其原理此处不再进行赘述。

进一步需要说明的是，本实施例中，距离回收盒42较近的定位件夹持机构3可以采用第一夹持板31；而距离回收盒42较远的定位件夹持机构3采用第二加持板32配合嵌板33的方式进行接力转移定位件10。

进一步地，为了保证定位件自动插入组件11能够准确地将定位件10插入PCB板20的定位孔内，本实施例中，PCB板加工装置还包括第一侧边预定位机构，第一侧边预定位机构用于对PCB板20的第一侧边201进行预定位，第一侧边201沿第三方向延伸。

具体地，第一侧边201为PCB板20的沿长度方向的一个侧边。PCB板20的与第一侧边201相对的边为第三侧边203。

具体地，参见图3和图4，本实施例中，第一侧边预定位机构包括第一预定位靠销组件51和第一推动组件52。

第一预定位靠销组件51设置于工作台2上。

进一步地，工作台2上设置有工作台面板24，工作台面板24用于承载PCB板20，工作台面板24能够随工作台2做往复运动。第一预定位靠销组件51设置在工作台面板24上。

第一推动组件52设置于工作台2上且与第一预定位靠销组件51沿第一方向间隔设置，第一推动组件52能够将工作台2上的物料推动至与第一预定位靠销组件51抵接。

具体地，工作台2上的物料即为放置在工作台面板24上的PCB板20。

进一步具体地，第一预定位靠销组件51包括至少两个靠销电木板511，至少两个靠销电木板511沿第三方向间隔设置在工作台2上，靠销电木板511能够插入第一预定位件5111。

当操作人员将待加工的PCB板20的定位孔与工作台2上的夹持部上下对位后，主轴机构1在靠销电木板511上根据PCB板20的位置，在靠销电木板511上进行钻孔，随后操作人员在靠销电木板511上人工植入第一预定位件5111。

具体地，第一预定位件5111可选用定位销钉。

在靠销电木板511上植入第一预定位件5111后，第一推动组件52推动PCB板20，使得PCB板20的第一侧边201与第一预定位件5111紧密抵接，实现对PCB板20的第一侧边201的初步规整定位。至少两个靠销电木板511沿第三方向间隔设置在工作台2上，也即至少有沿第三方向间隔设置的两个第一预定位件5111，两个第一预定位件5111能够保证对第一侧边201的初步规整定位的稳定性。

具体地，本实施例中，操作人员手工在靠销电木板511上植入第一预定位件5111。

进一步地，参见图3、图4和图10，本实施例中，第一推动组件52包括第一推动杆5221和第一压紧块523。

第一推动杆5221能够沿所述第一方向往复运动且能够沿所述第二方向往复运动，第一推动杆5221能够沿第一方向推动工作台2上的物料。

第一压紧块523设置于第一推动杆5221的自由端，能够随第一推动杆5221沿第二方向运动以压紧工作台2上的物料。

进一步具体地，本实施例中，第一推动组件52包括第一驱动件521和第二驱动件522，第一驱动件521设置于工作台2，第一驱动件521的输出端能够沿第一方向往复运动。第一驱动件521的输出端沿第一方向正向移动，以将放置于工作台面板24上的PCB板20推动至于第一预定位件5111紧密抵接；在进行加工时，第一压紧块523随第一推动杆5221沿第二方向运动至压紧PCB板20，对PCB板的第三侧边203在第二方向进行限位，避免PCB板20在第二方向发生偏移。

在需要将PCB板20取走时，第一压紧块523上升并脱离PCB板20，第一驱动件521的输出端沿第一方向反向移动，脱离PCB板20。

第二驱动件522设置于第一驱动件521的输出端，第二驱动件522的输出端能够沿第二方向往复运动，第一压紧块533设置于第二驱动件522的输出端。

具体地，本实施例中，第一驱动件521为气缸，第二驱动件522为气缸，第二驱动件522的推杆即为第一推动杆5221，第一压紧块533设置于第一推动杆5221的上端。

进一步优选地，参见图3，工作台面板24上设置有对第一推动杆5221的运动进行导向的第一导向槽241。具体地，第一导向槽241与第一推动杆5221一一对应设置。

具体地，本实施例中，第一推动组件52的数量为三个，三个第一推动组件52沿第三方向依次间隔设置，三个第一推动组件52的第一推动杆5221能够同时稳定地推动工作台面板24上的PCB板。

进一步地，PCB板加工装置还包括第二侧边预定位机构，第二侧边预定位机构用于对PCB板20的第二侧边202进行预定位，第二侧边202沿第一方向延伸。第二侧边202为与第一侧边201垂直的一个侧边。PCB板20的与第二侧边202相对的边为第四侧边204。

通过对第一侧边201和第二侧边202的预定位，从而实现对PCB板20的预定位。

具体地，本实施例中，参见图3和图4，第二侧边预定位机构包括第二预定位靠销组件61和顶靠组件62。

具体地，第二预定位靠销组件61设置在工作台2上。

顶靠组件62设置于主轴机构1，顶靠组件62与第二预定位靠销组件61沿第三方向间隔排布，顶靠组件62的输出端能够沿第三方向往复运动且能够沿第二方向往复运动。

顶靠组件62的输出端能够沿第二方向往复运动，也即以图2所示方位，顶靠组件62的输出端能够进行升降运动；顶靠组件62的输出端能够沿第三方向往复运动，从而能够将PCB板20推动至与第二预定位靠销组件61抵接。

也即，在向工作台面板24上放置PCB板20时，顶靠组件62的输出端上升，避免其干涉PCB板20的放置。

需要对第二侧边202进行预定位时，顶靠组件62的输出端下降，工作台2带动PCB板20沿第三方向运动，直至顶靠组件62的输出端至与PCB板20的第四侧边204抵接，也即顶靠组件62的输出端相对工作台2沿第三方向推动PCB板20，使得PCB板20的第二侧边202与第二预定位靠销组件61抵接。

具体地，本实施例中，第二预定位靠销组件61包括至少两个第二预定位件611，第二预定位件611设置在工作台面板24上，至少两个第二预定位件611沿第一方向间隔设置，实现对第二侧边202的稳定预定位。

进一步具体地，第二预定位件611可插拔设置在工作台面板24上，能够根据需要插入工作台面板24的合适位置。第二预定位件611为可插拔设置在工作台面板24上的靠销。

本实施例中，第一侧边预定位机构的第一预定位靠销组件51的第一预定位件5111为活动件，操作人员根据PCB板20的宽度尺寸选择第一预定位件5111在靠销电木板511上的插入位置。第二预定位靠销组件61的第二预定位件611也为活动件，操作人员根据PCB板20的长度选择第二预定位件611在工作台面板24上的插入位置。如此设置，使得该PCB板加工装置能够对不同型号的PCB板进行定位。

进一步地，参见图9、图11和图12，本实施例中，顶靠组件62包括推压件623，推压件623设置于顶靠组件62的输出端，其上设置有推动面6231和压紧面6232，推动面6231能够朝向第二预定位靠销组件61运动，压紧面6232能够朝向工作台2运动。

设置推动面6231，由推动面6231对PCB板20的第四侧边204施加朝向第二侧边202的作用力，从而将第二侧边202与第二预定位靠销组件61抵接。

设置压紧面6232，压紧面6232能够朝向工作台2运动，也即压紧面6232能够对PCB板20施加朝向工作台2的作用力，既能够将PCB板20压紧在工作台面板24上。同时，将压紧面6232与插入定位孔的定位件10上下正对，压紧面6232能够下压定位件10直至定位件10的上表面与PCB板20的上表面平齐。

优选地，参见图12，压紧面6232上设置有压定位件槽62321，压定位件槽62321在第二方向上具有一定深度，能够对定位件10的上端在第二方向进行限位，避免定位件10发生偏斜。

推压件623反复升降，还能够将定位件10压入定位孔内，保证一个定位件10能够对多个叠置的PCB板20进行定位。在推压件623反复升降的过程中，定位件10逐渐向下运动，也能够将多个叠置的PCB板20的沿第二方向对正的定位孔调校至同轴线设置。

同时，本实施例中，顶靠组件62设置在主轴机构1上，利用工作台2沿第三方向的自由运动，该顶靠组件62能够对不同尺寸的PCB板20进行第二侧边预定位，从而使得该PCB板加工装置能够兼容跨距更大的PCB板。

进一步地，本实施例中，顶靠组件62包括第六驱动件621和第七驱动件622，第六驱动件621固定安装于主轴机构1，第六驱动件621的输出端能够沿第二方向往复运动，第七驱动件622设置于第六驱动件621的输出端，第七驱动件622的输出端能够沿第三方向往复运动，推压件623设置于第七驱动件622的输出端。也即，第六驱动件621带动推压件623升降，第七驱动件622带动推压件623沿第三方向往复运动。

进一步地，在具体加工时，需要保证PCB板20能够稳定安装在工作台面板上，避免PCB板20发生晃动，本实施例中，PCB板加工装置还包括第二推动组件53，第二推动组件53设置于工作台2，第二推动组件53与第一推动组件52沿第一方向间隔设置，且第二推动组件53能够对工作台2上的物料施加朝向第一推动组件52的作用力。工作台2上的物料即为PCB板20。

具体地，本实施例中，第二推动组件53的结构与第一推动组件52的结构相同。第二推动组件53包括第三驱动件和第四驱动件，第三驱动件设置于工作台2，第三驱动件的输出端能够沿第一方向往复运动；具体地，第三驱动件为气缸，该气缸的推杆为第二推动杆，第二推动杆能够对PCB板20的第一侧边201施加朝向第二侧边202的作用力。

第四驱动件设置于第三驱动件的第二推动杆的上端，第四驱动件的输出端能够沿第二方向往复运动。

第四驱动件为气缸，该气缸的推杆为第二推动杆，第三驱动件能够带动第二推杆沿第一方向往复运动，以使得第二推动杆对第一侧边201施加作用力或者脱离第一侧边。第二推动杆的输出端设置有第二压紧块，第二压紧块能够向下运动至于PCB板20抵接，对PCB板20的第一侧边201在第二方向上进行限位。

当对PCB板20的定位完成后，PCB板加工装置对PCB板20进行加工操作。在具体加工时，第二推动组件53对PCB板20施加朝向第一推动组件52的作用力，第一推动组件52对PCB板20施加朝向第二推动组件53的作用力，避免PCB板20在第一方向发生偏移而影响对PCB板的加工效率。

进一步地，参见图3，本实施例中，工作台2上设置有压紧组件23，压紧组件23能够对工作台2上的物料施加朝向工作台2的作用力。

优选地，本实施例中，压紧组件23与顶靠组件62沿第三方向间隔设置，由压紧组件23对PCB板20的第二侧边202在第二方向进行限位。也即，当PCB板20放置到位后，压紧组件23位于PCB板20的第二侧边202处。

进一步地，参见图13，本实施例中，压紧组件23包括第五驱动件，第五驱动件设置在工作台上，第五驱动件的输出端能够沿第二方向往复运动，其输出端设置有压紧帽，压紧帽能够压紧PCB板20。具体地，压紧组件23的压紧帽能够向下压紧PCB板20的第二侧边202。

具体地，在完成对PCB板20的定位后，第一压紧块523对PCB板20的第三侧边203在第二方向进行限位，第二压紧块对PCB板20的第一侧边201在第二方向进行限位；顶靠组件62的压紧面6232对PCB板20的第四侧边204在第二方向进行限位；压紧组件23对PCB板20的第三侧边203在第二方向进行限位，避免加工过程中PCB板20在第二方向发生偏移。

第一推动杆5221对PCB板20的第三侧边203施加朝向第一侧边201的作用力，第二推动杆对PCB板20的第一侧边201施加朝向第三侧边203的作用力，也即第一推动杆5221和第二推动杆对PCB板20配合，实现对PCB板20在第一方向的限位，避免加工过程中PCB板20在第一方向发生偏移。

推压件623的推动面6231对PCB板20的第四侧边204施加朝向第二侧边202的作用力，以使得PCB板20的第二侧边202与与第二预定位靠销组件61抵接，实现对PCB板20在第三方向的限位，避免加工过程中PCB板20在第三方向发生偏移。

进一步地，在对PCB板20完成加工后，需要将加工完成的PCB板20从工作台2上移走。为了便于将PCB板20从工作台2上取走，本实施例中，参见图4和图13，工作台2上设置有顶出组件22，顶出组件22用于将工作台2上的物料顶离定位件10。

优选地，工作台2上设置有若干个顶出组件22，保证能够稳定地顶起PCB板20。

具体地，参见图13，顶出组件22包括顶出气缸221和设置在顶出气缸221的输出端的顶起帽222，设置顶起帽222，减小顶出气缸221的输出端作用在PCB板20上的作用力，对PCB板20起到一定的保护作用。

具体地，本实施例中，定位件10即为定位销钉。优选地，参见图14，定位件10包括定位件主体102和设置在定位件主体102的一端设置有锥形导向头101，如此设置，一个定位件10能够插入叠置的若干个PCB板20的定位孔中。

具体地，若干个PCB板20上下叠置在工作台2上，叠置的PCB板20的定位孔的轴线均沿第二方向延伸，但是由于制造误差，这些定位孔在第一方向和/或第三方向存在一定的偏差。在插入定位销钉时，锥形导向头101朝下，也即锥形导向头101先进入到定位孔内，锥形导向头101能够对定位孔的偏差进行调校，从而使得一个定位销钉能够自上而下插入若干个定位孔内。

具体地，参见图14，定位件主体102的直径为d，锥形导向头101的大径端的直径与定位件主体102的直径相同，锥形导向头101的小径端的直径为e,

示例性地，本实施例中，PCB板20上的两个定位孔分别为第一定位孔和第二定位孔，靠近第四侧边204的定位孔为第一定位孔，靠近第二侧边201的定位孔为第二定位孔，该PCB板加工装置的整体工作流程如下：

1、对PCB板20进行初步规整定位：

(1)第一侧边预定位机构对第一侧边201进行预定位；

(2)第二侧边预定位机构对第二侧边202进行预定位；

2、压紧组件23将PCB板20压紧在工作台面板24上；

3、对PCB板20上的第一定位孔进行自动上定位件操作；

4、对PCB板20上的第二定位孔进行自动上定位件操作；

5、对PCB板20进行加工；

6、进行退定位件操作。

进一步具体地，对PCB板20上的第一定位孔进行自动上定位件操作，具体包括：

定位件自动插入组件11从定位件存储盒21内抓取定位件10，运动至第一定位孔上方，定位件自动插入组件11将定位件10插入第一定位孔内；

顶靠组件62的推压件623朝向第一定位孔运动，压紧面6232的压定位件槽62321对准第一定位孔处的定位件10，推压件623反复升降，直至压紧面6232与PCB板20的上表面抵接；

第二夹持板32的第二夹持孔321夹紧该定位件10的下端。

进一步具体地，对PCB板20上的第二定位孔进行自动上定位件操作，具体包括：

定位件自动插入组件11从定位件存储盒21内抓取定位件10，运动至第二定位孔上方，定位件自动插入组件11将定位件10插入第二定位孔内；

顶靠组件62的推压件623朝向第二定位孔运动，压紧面6232的压定位件槽62321对准第二定位孔处的定位件10，推压件623反复升降，直至压紧面6232与PCB板20的上表面抵接；

第一夹持板31上的第一加持孔311夹紧第二定位孔处的定位件10的下端。

当第一定位孔和第二定位孔处的定位件10安装到位后，压紧组件23将PCB板的第二侧边202压紧，第一压紧块523将PCB板20的第三侧边203压紧，第二压紧块将PCB板20的第一侧边201压紧；同时，压紧面6232已经将PCB板的第四侧边204压紧。也即此时PCB板20的四边均被压紧，此时能够对PCB板20进行稳定加工。

具体地，进行退定位件操作包括以下步骤：

第一加持孔311和第二夹持孔321均松开各种夹持的定位件10，顶出组件22将PCB板20顶离定位件10，取走PCB板20；

第一定位孔处的定位件10在重力作用下倾斜至导向管道322，在工作台2的往复运动中经由嵌板33、漏孔331进入到落入收集管道41内，最终运动至回收盒42内；第二定位孔处的定位件10在重力作用下直接落入收集管道41内，在工作台2的往复运动中，最终运动至回收盒42内。

本实施例提供的PCB板加工装置，能够实现自动上定位件功能和自动下定位件功能，不需要额外设置上PIN机和退PIN机，提高工作效率，无需人工操作，节约成本。

实施例二

本实施例提供一种PCB板加工装置的使用方法，其能够对待加工的PCB板20进行快速定位，保证加工效率。

具体地，本实施例中，该PCB板加工装置即为实施例一中的PCB板加工装置。

PCB板加工装置的使用方法包括以下步骤：

S1、将待加工物料放置在工作台2上，调整待加工物料的位置以使得待加工物料的定位孔与定位件夹持机构3的夹持部沿第二方向正对；

S2、主轴机构1带动定位件自动插入组件11运动，定位件自动插入组件11向定位孔插入定位件10，并控制夹持部夹紧定位件10；

S3、执行对待加工物料的加工；

S4、取走加工完成的物料，控制夹持部松开定位件10，被夹持部松开的定位件10被回收至定位件回收机构4。

需要说明的是，在步骤S2中，夹持部夹紧定位件10前，需要先松开第一推动组件52和第二推动组件53，防止对定位件10过定位。待夹持部夹紧定位件10完成后，再利用第一推动组件52和第二推动组件53夹紧定位件10，也即由第二推动组件53对PCB板20施加朝向第一推动组件52的作用力，由第一推动组件52对PCB板20施加朝向第二推动组件53的作用力，避免PCB板20在第一方向发生偏移。

具体地，物料即为PCB板20。

本实施例提供的PCB板加工装置的使用方法中，待加工的PCB板20的型号发生改变，操作人员只需要将待加工的PCB板20的定位孔与工作台2上的夹持部沿第二方向正对，由主轴机构1带动定位件自动插入组件11运动，定位件自动插入组件11向定位孔插入定位件10，完成待加工的PCB板20的自动定位，避免现有技术中在PCB板的类型发生变化后，需要将电木板上已经植入的销钉拆卸，根据更换类型后的PCB板上的定位孔在电木板上重新进行植入销钉操作，降低加工成本，保证加工效率。

加工完成后，夹持部松开定位件10，被松开的定位件10自动落入定位件回收机构4内，无需操作人员拆卸定位件10，也无需操作人员收集用过的定位件10，保证作业效率。

具体地，本实施例中，工作台2上设置有顶出组件22。

步骤S4包括：

S41、夹持部夹紧定位件10，顶出组件22将加工完成的物料顶离定位件10后，取走加工完成的物料。

具体地，本实施例中，定位件回收机构4包括收集管道41和回收盒42。

收集管道41设置于工作台2，收集管道41上设置有进入口以接收夹持部松开的定位件10。

回收盒42设置于收集管道41的一端，定位件回收机构4随工作台2做往复运动时，夹持部松开的定位件10能够依次经由进入口、收集管道41运动至回收盒42；

步骤S41执行完成后执行以下步骤：

S42、夹持部松开定位件10，定位件10自进入口下落至收集管道41内，在工作台2的往复运动中，定位件10移动至回收盒42内。

以上实施方式只是阐述了本发明的基本原理和特性，本发明不受上述实施方式限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。