一种布料无张力水洗机

技术领域

本发明涉及水洗机技术领域，尤其涉及一种布料无张力水洗机。

背景技术

布料在染色之前需要对布料进行水洗，以对布料进行除油、退浆等处理，但传统的平幅水洗机由于流程较长，且通过输送辊来带动布料前进输送，导致布料水洗过程中受到的张力较大，容易将布料(尤其是针织布)拉长变形，并且存在设备庞大、能耗高、耗水量大等问题。

鉴于此，需要对现有技术中的水洗设备加以改进，以解决布料水洗过程中由于无输送带的牵引而造成布料受到张力较大，导致布料形变拉长的技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种布料无张力水洗机，解决以上的技术问题。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种布料无张力水洗机，至少包括机架，布料发送装置，送布牵引装置，以及设于所述机架上的第一水洗槽和网状输送带装置；

所述网状输送带装置包括输送带牵引压轧装置、第一网状输送带装置和第二网状输送带装置；

所述第一网状输送带装置至少包括第一网状输送带和若干个第一导轮，所述第一网状输送带通过若干个所述第一导轮的导向沿预设路径经过所述第一水洗槽；

所述第二网状输送带装置至少包括第二网状输送带和若干个第二导轮，所述第二网状输送带通过若干个所述第二导轮的导向沿预设路径经过所述第一水洗槽；

在所述第一水洗槽内，所述第一网状输送带层叠地设置于所述第二网状输送带的下方，且所述第一网状输送带和所述第二网状输送带前后间隔地设置，以形成有用于输送布料的布料输送及处理通道；

所述布料输送及处理通道用于输送布料在所述第一水洗槽内沿预设方向前行；所述布料输送及处理通道的输入端和输出端均高于所述第一水洗槽的液面设置；

所述输送带牵引压轧装置设于第一水洗槽的上方，输送带牵引压轧装置包括第一压轮以及和所述第一压轮配合设置的第一动力轮，所述第一网状输送带与所述第二网状输送带之间的所述布料输送及处理通道从所述第一动力轮和所述第一压轮之间穿过，以带动所述第一网状输送带与所述第二网状输送带沿布料输送方向运动，并对所述布料输送及处理通道内的布料进行压轧处理；

所述送布牵引装置设置于所述第一水洗槽入口处的上方，并设置于所述第一网状输送带或/和所述第二网状输送带的上方，且靠近所述第一网状输送带或/和所述第二网状输送带的输入端；

所述送布牵引装置包括第二动力轮、第二动力装置、第二压轮以及第二压力装置，所述第二动力装置与所述第二动力轮连接，所述送布牵引装置将布料从布料发送装置输送进入两个网状输送带之间的入口处，所述送布牵引装置的速度不低于所述第一动力装置的速度。

可选的，所述布料无张力水洗机还包括第三压轧装置，第三压轧装置设于布料输送及处理通道的输出端之后；

所述第三压轧装置包括第三动力轮、第三动力装置、第三压轮以及第三压力装置，所述第三动力装置的驱动端与所述第三动力轮连接；

布料从两个所述网状输送带的出口处输出后进入所述第三动力轮和第三压轮之间，以对布料进行轧液处理。

可选的，所述第一水洗槽的数量为多个，多个所述第一水洗槽依次地设置；

各个所述第一水洗槽的液位沿其排布方向逐渐升高，且相邻两个所述第一水洗槽之间依次连通。

可选的，所述第一网状输送带装置还包括第一网状输送带纠偏装置和第一网状输送带张力调节装置；

所述第一输送带从所述第一水洗槽出口处折回时从所述第一水洗槽内的底部经过，再折回到所述第一水洗槽的入口处，形成一个封闭的第一环状结构；所述第一导轮和所述第一动力轮分别设置于所述第一环状结构内；

所述第二输送带从所述第一水洗槽出口处折回时从所述第一水洗槽外面的上方经过，再折回到所述第一水洗槽的入口处，形成封闭的第二环状结构，所述第三导轮和所述第一压轮分别设置于所述第二环状结构内。

可选的，所述布料无张力水洗机还包括超声波振动装置，所述超声波振动装置设置于所述第一水洗槽的底部或侧部；

所述第一输送带从所述第一水洗槽出口处折回时从所述第一水洗槽外面的下方经过，再折回到所述第一水洗槽的入口处，形成一个封闭的环状结构，所述第一水洗槽、所述超声波振动装置、所述第一动力轮被设置于所述第一网状输送带形成的封闭的环状结构内。

可选的，所述布料无张力水洗机还包括第二水洗槽，所述第二水洗槽设于所述第一水洗槽的和所述第三压轧装置之间；

所述第二水洗槽的数量为多个，多个所述第二水洗槽间隔地设置，各个所述第二水洗槽的液位沿其排布方向逐渐升高。

可选的，所述布料无张力水洗机还包括第三压轧装置，所述第三压轧装置包括依次压轧设置的第三压轮A、第三动力轮、第三压轮B和第三动力装置，所述第三动力装置与所述第三动力轮连接；

布料进入所述第三动力轮和第三压轮A之间，被第一次压轧；经过所述第一水洗槽后，进入所述第三动力轮和第三压轮B之间，被第二次压轧；然后布料第二次进入所述第三动力轮和第三压轮A之间，被第三次压轧。

可选的，所述第三压轧装置设置于所述布料发送装置的一侧；

所述第三压轧装置的一侧还设置有第四压轧装置，所述第四压轧装置包括压轧设置的第四压轮、第四动力轮，布料从所述布料发送装置进入所述第四压轮、第四动力轮之间被压轧。

可选的，所述布料无张力水洗机还包括设置于所述第三压轧装置后方的第四压轧装置，所述第四压轧装置包括依次压轧设置的第四压轮A、第四压轮B、第四压轮C、第四压轮D；

布料从布料发送装置处输出后进入所述第四压轮D和第四压轮C之间，被第一次压轧；然后经过所述第一水洗槽内，水洗后被所述第二压轧装置或/和第三压轧装置压轧后得到定量的溶液，再进入所述第四压轮C和第四压轮B之间，被第再次压轧；

所述第四压轮A、所述第四压轮D为钢棍或包胶辊，所述第四压轮B、第四压轮C为吸水辊，所述吸水辊表面包覆有吸水层，所述吸水辊的轴心为钢制芯轴，轴心外圆包覆或套设有吸水层，所述吸水层为铁氟龙、石墨烯、芳纶、纸、棉、涤纶纤维、微孔海绵胶等的其中一种或多种。可选的，所述第一水洗槽和所述第二水洗槽为同一个水槽，所述第一水洗槽和所述第二水洗槽在同一个水槽内前后设置，所述第一水洗槽和所述第二水洗槽之间采用第三隔板隔开成为两个部分，所述第一水洗槽设置有第一隔板，所述第一水洗槽被所述第一隔板分隔为多个所述第一小水槽，所述第二水洗槽内设置有第二隔板，所述第二水洗槽被所述第二隔板分隔为多个所述第二小水槽；

所述第一水洗槽内设置有所述第一网状输送带装置、第二网状输送带装置，所述第一隔板的下方与所述第一水洗槽底部之间留有供所述第一网状输送带通过的通道，所述第一输送带从所述第一水洗槽出口处折回时从所述第一水洗槽内的底部经过，穿过所述第一隔板的下方与所述第一水洗槽底部之间的通道，再折回到所述第一水洗槽的入口处，形成一个封闭的环状结构；所述第一隔板的下方与所述第一水洗槽底部之间的通道处设置有弹性密封件，所述弹性密封件一端与所述第一水洗槽底部或/所述第一隔板的下方连接，另一端与所述第一网状输送带可滑动摩擦设置；通过所述弹性密封件的设置，可以有效地减少相邻两个所述第一小水槽之间的水在底部流通；

所述第一水洗槽内部还设置有第一加热装置，所述第一加热装置为导热油或蒸汽的热交换管，所述第一加热装置对水洗槽内的水进行加热；

所述第一水洗槽内还设置有喷水装置，所述喷水装置的喷水口朝向所述布料输送及处理通道设置；

所述第一水洗槽内部还设置有超声波振荡装置，所述超声波振荡装置的振子浸没于所述第一水洗槽内，并通过不锈钢护罩与水槽内的水隔绝，振子的振动端与不锈钢护罩连接，并朝向所述布料输送及处理通道设置。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：工作时，送布牵引装置运行，布料被输送到布料输送及处理通道前方的第一和第二网状输送带的上面，然后随两个网状输送带的运行进入布料输送及处理通道，由于送布牵引装置的速度不低于第一动力装置的速度，所以从送布牵引装置输出的布料在自身重力的作用下连续且相对规则地堆叠在第一网状输送带或/和第二网状输送带输入端的上方，并随第一网状输送带或/和第二网状输送带的运行呈规则的堆叠状进入到两个网状输送带的输入端之间，再随两个网状输送带的运行进入第一水洗槽，这样的设置延长了布料在水槽中的处理时间，缩短了设备的长度，同时减少对布料的输送张力，起到节水、节能的同时起到了水洗过程全程无张力水洗的效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1为布料无张力水洗机的结构示意图之一；

图2为布料无张力水洗机的结构示意图之二；

图3为布料无张力水洗机的结构示意图之三；

图4为布料无张力水洗机的结构示意图之四；

图5为布料无张力水洗机的结构示意图之五。

图示说明：机架1、第一水洗槽2、网状输送带装置3、输送带牵引压轧装置31、第一网状输送带装置32、第二网状输送带装置33、第一网状输送带321、第一导轮322、第二网状输送带331、第二导轮332、布料输送及处理通道34、第三导轮35、第一压轮311、第一动力轮312、第三压轧装置4、第三动力轮41、第三动力装置42、第三压力装置44、第一网状输送带纠偏装置323、第一网状输送带张力调节装置324、第二网状输送带纠偏装置333、第二网状输送带张力调节装置334、超声波振动装置5、第二水洗槽6、第三压轧装置4、第三压轮A、第三动力轮41、第三压轮B、第三动力装置42、布料发送装置8、送布牵引装置9、第四压轧装置7、第四压轮71、第四动力轮72、第二动力轮91、第二动力装置92、第二压轮93、第二压力装置94、第四压轮C、第四压轮D、第四压轮E。

具体实施方式

为使得本发明的发明目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。需要说明的是，当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中设置的组件。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

本发明实施例提供了一种布料无张力水洗机，至少包括机架1，以及设于机架1上的第一水洗槽2和网状输送带装置3；

网状输送带装置3包括输送带牵引压轧装置31、第一网状输送带装置32和第二网状输送带装置33；

第一网状输送带装置32至少包括第一网状输送带321和若干个第一导轮322，第一网状输送带321通过若干个第一导轮322的导向沿预设路径经过第一水洗槽2；

第二网状输送带装置33至少包括第二网状输送带纠偏装置333、第二网状输送带张力调节装置334、第二网状输送带331和若干个第二导轮332，第二网状输送带331通过若干个第二导轮332的导向沿预设路径经过第一水洗槽2；

在第一水洗槽2内，第一网状输送带321层叠地设置于第二网状输送带331的下方，且第一网状输送带321和第二网状输送带331间隔地设置，以形成有用于输送布料的布料输送及处理通道34；

布料输送及处理通道34用于输送布料在第一水洗槽2内沿预设方向前行；布料输送及处理通道34的输入端和输出端均高于第一水洗槽2的液面设置；

输送带牵引压轧装置31设于第一水洗槽2的上方，输送带牵引压轧装置31包括第一压轮311以及和第一压轮311配合设置的第一动力轮312，第一网状输送带321与第二网状输送带331之间的所述布料输送及处理通道段从第一动力轮312和第一压轮311之间穿过，以带动第一网状输送带321与第二网状输送带331沿布料输送方向运动，并对布料输送及处理通道内的布料进行压轧处理。

还包括多个第三导轮35，所述第三导轮35设置于所述第一水洗槽内部的底部或/和上部，所述第一水洗槽内的所述第一网状输送带与所述第二网状输送带共用同一个第三导轮35，在所述第三导轮35和所述第一动力轮的导向下，所述第一网状输送带和所述第二网状输送带所形成的所述布料输送及处理通道在所述第一水洗槽内呈上下交替运行，进而带动布料在第一水洗槽内呈上下交替运行，延长了布料在第一水洗槽内的运行时间。

工作时，送布牵引装置9运行，布料被输送到布料输送及处理通道34前方的第一或/和第二网状输送带331的上面，然后随两个网状输送带的运行进入布料输送及处理通道34，由于送布牵引装置9的速度不低于第一动力装置的速度，所以从送布牵引装置9输出的布料在自身重力的作用下连续且相对规则地堆叠在第一网状输送带321或/和第二网状输送带331输入端的上方，并随第一网状输送带321或/和第二网状输送带331的运行呈规则的堆叠状进入到两个网状输送带的输入端之间，再随两个网状输送带的运行进入第一水洗槽2，这样的设置延长了布料在水槽中的处理时间，缩短了设备的长度，同时减少对布料的输送张力，起到节水、节能的同时起到了水洗过程全程无张力水洗的效果。

在本实施例中，布料无张力水洗机还包括第三压轧装置4，第三压轧装置4设于布料输送及处理通道34的输出端之后；

第三压轧装置4包括第三动力轮41、第三动力装置42、第三压轮以及第三压力装置44，第三动力装置42的驱动端与第三动力轮41连接；

布料从两个网状输送带的出口处输出后进入第三动力轮41和第三压轮之间，以对布料进行轧液处理。第三压轧装置4将布料上携带的多余的溶液轧除。第三动力装置42与第一动力装置之间的速度可调节。

由于输送带为网状输送带，输送带的网孔内储存有溶液，仅仅只是通过输送带牵引压轧装置31的压轧不足以将布料携带的溶液挤干净，布料输出后的带液量较高，通过第三压轧装置4的设置，在最后一个输送带牵引压轧装置31的压轧后再次对布料进行压轧，可有效降低布料输出时的带液量。

在本实施例中，第一水洗槽2的数量为多个，多个第一水洗槽2依次地设置；

各个第一水洗槽2的液位沿其排布方向逐渐升高，且相邻两个第一水洗槽2之间通过喷水管连通。

工作时，清水加入到最后一个第一水洗槽2，或通过喷水管喷射到最后一个输送带牵引压轧装置31前的网状输送带表面，流入最后一个第一水洗槽2，然后逐次向回流，污水从第一个第一水洗槽2离开第一水洗槽2，布料从前向后逆流输送运行，布料离开第一水洗槽2和最后一个输送带牵引压轧装置31后就完成了水洗处理，成为干净的布料；

其中，各第一水洗槽2的设置方式有多种，一种为第一水洗槽2为各自独立的第一水洗槽2，或者是将一个大的水洗槽通过隔板间隔设置为多个小的第一水洗槽2。

在本实施例中，结合图3所示，第一网状输送带装置32还包括第一网状输送带纠偏装置323和第一网状输送带张力调节装置324；

第一输送带从第一水洗槽2出口处折回时从第一水洗槽2内的底部经过，再折回到第一水洗槽2的入口处，形成一个封闭的第一环状结构；第一导轮322和第一动力轮312分别设置于第一环状结构内；

第二输送带从第一水洗槽2出口处折回时从第一水洗槽2外面的上方经过，再折回到第一水洗槽2的入口处，形成封闭的第二环状结构，第三导轮35和第一压轮311分别设置于第二环状结构内。

在本实施例中，布料无张力水洗机还包括超声波振动装置5，超声波振动装置5设置于第一水洗槽2的底部或侧部；

第一输送带从第一水洗槽2出口处折回时从第一水洗槽2外面的下方经过，再折回到第一水洗槽2的入口处，形成一个封闭的环状结构，第一水洗槽2、超声波振动装置5、第一动力轮312被设置于第一网状输送带321形成的封闭的环状结构内。

这样的设置可以使得超声波振动装置5的振子距离布料输送和处理通道更近，有利于超声波对布料的振荡作用。

在本实施例中，布料无张力水洗机还包括第二水洗槽6，第二水洗槽6设于第一水洗槽2的和第三压轧装置4之间；

第二水洗槽6的数量为多个，多个第二水洗槽6间隔地设置，各个第二水洗槽6的液位沿其排布方向逐渐升高。

工作时，清水加入到最后一个第二水洗槽6，或通过喷水管喷射到第三压轧装置4前的布料表面，流入最后一个第二水洗槽6，然后逐次向回流，污水从第一个第二水洗槽6离开第二水洗槽6，或污水从第一个第二水洗槽6进入最后一个第一水洗槽2，再回流到第一个第一水洗槽2，最后从第一个第一水洗槽2离开第一水洗槽2。

第二水洗槽6的输入端的液面不低于第一水洗槽2的输出端的液面，第二水洗槽6内设置有若干第四导轮，第四导轮设置于第二水洗槽6的底部及上方，形成上下往复迂回的布料输送路径，至少其中一个位于上方的第四导轮设置有动力装置，至少在第二水洗槽6的输出端设置有第三压轧装置4，第三压轧装置4在牵引布料的同时对布料进行压轧操作。

由于布料在第一水洗槽2内的布料输送处理通道内被夹持在两条位置输送带之间，布料褶皱内的杂质较难去除，通过第二水洗槽6的设置，布料没有了输送带的束缚，可进行平幅水洗，由于在第一水洗槽2内布料及杂质已经被水和助剂充分溶胀，所以在第二水洗槽6内只需要较短的路径即可将杂质去除。

同时，由于第四导轮设置有动力装置，对布料起到了前作用，布料的伸长量有限。

进一步，也可将位于上方的第四导轮设置为压轧装置，对布料进行输送的同时，再次对布料进行压轧操作。

布料从前向后逆流输送运行，布料离开第二水洗槽6和第三压轧装置4后就完成了水洗处理，成为干净的布料。

在本实施例中，布料无张力水洗机还包括第三压轧装置4，第三压轧装置4包括依次压轧设置的第三压轮A、第三动力轮41、第三压轮B和第三动力装置42，第三动力装置42与第三动力轮41连接；

布料进入第三动力轮41和第三压轮A之间，被第一次压轧；经过第一水洗槽2后，进入第三动力轮41和第三压轮B之间，被第二次压轧；然后布料第二次进入第三动力轮41和第三压轮A之间，被第三次压轧。

在本实施例中，输送带牵引压轧装置31的数量为一组或多组，输送带牵引压轧装置31设于第一水洗槽2的上方；

输送带牵引压轧装置31还包括包括第一动力装置和第一压力装置，第一动力装置与第一动力轮312连接，第一压力装置与第一压轮311连接，第一网状输送带321与第二网状输送带331从第一动力轮312和第一压轮311之间穿过，第一动力装置驱动第一网状输送带321和第二网状输送带331前行，同时，第一压力装置对第一网状输送带321与第二网状输送带331施加压力，进而对两个输送带之间的布料进行轧液。

由于第四动力轮72和第四压轮71之间有两层布料，第一层为干布，第二层为湿布，在这个位置处被第二次压轧后布料携带的水分被重新分配给两层布料，输出后的布料的带液量就被进一步降低了，减少了下一工序烘干时的能耗，且避免了后续染色阶段因带液量较高二出现的泳移现象。

在本实施例中，布料无张力水洗机还包括布料发送装置8和送布牵引装置9，布料发送装置8设置于第三压轧装置4的一侧；

第三压轧装置4的一侧还设置有第四压轧装置7，第四压轧装置7包括压轧设置的第四压轮71、第四动力轮72，布料从布料发送装置8进入第四压轮71、第四动力轮72之间经过被压轧；

送布牵引装置9设置于第一水洗槽2入口处的上方，并设置于第一网状输送带321或/和第二网状输送带331的上方，靠近第一网状输送带321或/和第二网状输送带331的输入端，送布牵引装置9包括第二动力轮91、第二动力装置92、第二压轮93以及第二压力装置94，第二动力装置92与第二动力轮91连接，送布牵引装置9将布料从布料发送装置8输送进入两个网状输送带之间的入口处，送布牵引装置9的速度不低于第一动力装置的速度。

第四压轮C、第四压轮E为钢棍或包胶辊，第四压轮D、第四压轮E为吸水辊，吸水辊表面包覆有吸水层，吸水辊的轴心为钢制芯轴，轴心外圆包覆或套设有吸水层，吸水层为铁氟龙、石墨烯、芳纶、纸、棉、涤纶纤维、微孔海绵胶等的其中一种或多种。

由于吸水辊的刚性强度较小，在两个吸水辊的外侧设置强度较高的钢棍或包胶辊对吸水辊进行前后压制，压力从前后的钢棍或包胶辊的辊面传递给吸水辊，吸水辊的轴心受到压力的影响较小，吸水辊不易产生变形，两个吸水辊之间的压缝的压力较为均匀，布料从两个吸水辊之间经过，被压轧后布料左中右的带液量更加均匀。

携带有定量水分的布料进入到两个吸水辊即第四压轮D、第四压轮E之间，由于吸水辊的表面有空隙，具有吸水性，两个吸水辊在压轧的过程的前期，即在两个吸水辊的轧点之前，吸水层受到正压，吸水层的空隙被挤压，空隙减少，布料携带的多余的水分被挤出，在过了两个吸水辊的轧点之后，吸水层弹性释放，吸水层空隙内部瞬间受到负压，这个负压会对刚被挤压后的布料吸附，从而将布料表面仍携带的部分水分吸入吸水层的空隙里面，进一步降低布料了的带液量。

由于第四压轮E和第四压轮E之间的布料是尚未水洗的布料，是不含水的干布，不含水的干布被第四压轮E和第四压轮E压轧后，将部分第四压辊C的空隙里面的水分带走，降低了第四压辊C的空隙里面的水分含量。

由于第四压辊C连续运转，再次与第四压轮D压合的时候，第四压辊C将从第四压轮D、第四压轮E之间的布料吸附部分水分，布料所携带的定量的水分被减少了，然后再连续重复上述过程，使得最终输出的布料的带液量降低。

干/湿混轧降低带液量的过程为干布和湿布同时经过同一个轧点，将湿布携带的水分重新分配到两层布料里面，这个过程中，由于两层布料直接接触，对于布面较为粗糙的布料，两层布面的纹理会互相压印，造成两个布面纹理图案的叠加，在后续的染色过程中会出现两个布面纹理图案的叠加的图案，影响布面效果。

而本发明吸水辊轮转吸水降低带液量的过程为一个间接的过程，两层布料没有直接压合，而吸水辊的纹理较细，不会压印在布料表面，在后续的染色过程中布会出现两个布面纹理图案的叠加的图案，布面效果较好。

由于进入两个吸水辊之前的布料需为定量带液的布料，所以，必须在第三压轧装置4之后设置第四压轧装置7，这样才能够得到更低的带液量，所以，本发明在第三压轧装置4之后设置第四压轧装置7，并不是两个第三压轧装置4的简单叠加，两个第三压轧装置4的简单叠加不能够替代本发明第三压轧装置4和第四压轧装置7的功能。

在本实施例中，布料无张力水洗机还包括第四压轧装置7，第四压轧装置7包括依次压轧设置的第四压轮C、第四压轮D、第四压轮E、第四压轮E；

布料从布料发送装置8处输出后进入第四压轮E和第四压轮E之间，被第一次压轧；然后经过第一水洗槽2内，进入第压轮C和第四压轮D之间，被第二次压轧。

第一水洗槽2内设置有第一网状输送带装置32、第二网状输送带装置33、输送带牵引压轧装置31，第一隔板的下方与第一水洗槽2底部之间留有供第一网状输送带321通过的通道，第一输送带从第一水洗槽2出口处折回时从第一水洗槽2内的底部经过，穿过第一隔板的下方与第一水洗槽2底部之间的通道，再折回到第一水洗槽2的入口处，形成一个封闭的环状结构。第一隔板的下方与第一水洗槽2底部之间的通道处设置有弹性密封件，弹性密封件一端与第一水洗槽2底部或/第一隔板的下方连接，另一端与第一网状输送带321可滑动摩擦设置。通过弹性密封件的设置，可以有效地减少相邻两个第一水洗槽2之间的水在底部流通。

第一水洗槽2内部还设置有第一加热装置，第一加热装置为导热油或蒸汽的热交换管，第一加热装置对水洗槽内的水进行加热。

第一水洗槽2内还设置有喷水装置，喷水装置的喷水口朝向布料输送及处理通道34设置。

第一水洗槽2内部还设置有超声波振荡装置，超声波振荡装置的振子浸没于第一水洗槽2内，并通过不锈钢护罩与水槽内的水隔绝，振子的振动端与不锈钢护罩连接，并朝向布料输送及处理通道34设置。

第三动力轮41或/和第三压轮为表面设置有弹性吸水层的压辊，表面设置有弹性吸水层的压辊一种表面设置有弹性吸水层的轧辊，包括钢制芯轴和外层包覆或套设的弹性吸水层，其制作方法包括：

S1、纤维筛选：弹性吸水层包括尼龙纤维、涤纶纤维、芳纶纤维、聚四氟乙烯纤维、聚四氟乙烯涂覆玻璃纤维、石墨烯纤维、纸、棉纤维中的其中一种或多种材质的组合；

尼龙纤维、涤纶纤维选择纤维细度小于70旦尼尔(Denier)；

根据不同是需求选择纤维的长度为3-10cm；同一个轧辊上所需要的纤维的长度需一致；

将不同种类的纤维按设定的重量比例均匀混合待用。

S2、模具制作：模具套设有两个圆环，分别为内圆环和外圆环，内圆环和外圆环同心设置，内圆环和外圆环的下方设置有底板，上方设置有加压件，内圆环和外圆环、底板和加压件之间的区域为原材料铺设区，内圆环的管壁设置有胶黏剂通孔，胶黏剂通孔通向原材料铺设区。

S3，弹性吸水层制作：将混合后的纤维均匀铺设在模具的原材料铺设区，在内圆环的内部注入胶黏剂，胶黏剂退通过通孔进入原材料铺设区，并与纤维结合，并将内圆环内部多余的胶黏剂去除，常温或加热状态下静置，待胶黏剂固化后取出即得到弹性吸水层的半成品。

S4、将一个或多个弹性吸水层半成品套设在轧辊的芯轴上并固定，经车床或/和磨床进行外圆加工，即得表面设置有弹性吸水层的轧辊。

其中一个实例，还包括送布牵引装置9，送布牵引装置9设置于第一水洗槽2入口处的上方，送布牵引装置9包括第二动力轮91、第二动力装置92、第二压轮93以及第二压力装置94，第二动力装置92与第二动力轮91连接，第二压力装置94与第二压轮93连接，送布牵引装置9将布料从布料发送装置8输送进入两个网状输送带之间的入口处，第二动力装置92和第一动力装置的速度可调节。

其中一个实例，第二动力装置92的速度是第一动力装置速度的10倍，第二动力装置92的动力将布料输送到两个网状输送带之间的入口处，由于存在速度差，布料呈相对规则地堆叠在两个网状输送带之间的入口处，再呈堆叠状进入两个网状输送带之间，在两个网状输送带的夹持下进入第一水洗槽2内部进行水洗处理，最后从两个网状输送带之间的出口处输出。

由于布料在第一水洗槽2内部呈堆叠状运行，在同样长度的第一水洗槽2内成倍地延长了布料的水洗处理时间，节省设备和空间占用的同时提高了处理效率。

进一步地，第一水洗槽2的出口处还设置有第三压轧装置4，第三压轧装置4包括第三动力轮41、第三动力装置42、第三压轮以及第三压力装置44，第三动力装置42与第三动力轮41连接，第三压力装置44与第三压轮连接。布料从两个网状输送带的出口处输出后进入第三动力轮41和第三压轮之间，第三压轧装置4在牵引输送的同时将布料上携带的多余的溶液轧除。第三动力装置42与第一动力装置之间的速度可调节。

进一步，在第一水洗槽2的后方和第三压轧装置4的前方还设置有第二水洗槽6)，第二水洗槽6分隔设置有若干第二水洗槽6，各第二水洗槽6的液面从前到后逐渐升高，清水加入到最后一个第二水洗槽6，或从喷水管喷射到第三压轧装置4前的布料表面，流入最后一个第二水洗槽6，然后逐次向回流，污水从第一个第二水洗槽6离开第二水洗槽6，或污水从第一个第二水洗槽6进入最后一个第一水洗槽2，再回流到第一个第一水洗槽2，最后从第一个第一水洗槽2离开第一水洗槽2。布料从前向后逆流输送运行，布料离开第二水洗槽6和第三压轧装置4后就完成了水洗处理，成为干净的布料。

第二水洗槽6的输入端的液面不低于第一水洗槽2的输出端的液面，第二水洗槽6内设置有若干导轮，导轮设置于第二水洗槽6的底部及上方，形成上下往复迂回的布料输送路径，至少在第二水洗槽6的输出端设置有第三压轧装置4，第三压轧装置4在牵引布料的同时对布料进行压轧操作。

各第二水洗槽6的液面从前到后逐渐升高，清水加入到最后一个第二水洗槽6，或从喷水管喷射到第三压轧装置4前的布料表面，流入最后一个第二水洗槽6，然后逐次向前流，污水从第一个第二水洗槽6离开第二水洗槽6，进入第一水洗槽2，布料从前向后逆流输送运行，布料离开第二水洗槽6和第三压轧装置4后就完成了水洗处理，成为干净的布料。

为增加布料在第一水洗槽2内的处理时间，可降低第一动力装置相对于第二动力装置92和第三动力装置42的速度，这样一来，由于存在速度差，布料就呈堆叠状进入两个网状输送带之间，可以成倍地延长布料在第一水洗槽2内的处理时间。

其中一个实例，网状输送带为网状的铁氟龙输送带或网状的不锈钢带。第一网状输送带321或/和第二网状输送带331设置有纠偏装置，纠偏装置包括输送带边缘的光电感应器、电动或气动或油压的纠偏动力装置和纠偏导轮；纠偏动力装置与纠偏导轮相连接；光电感应器用于检测网状输送带的边缘运行情况，通过检测的信号控制纠偏动力装置带动纠偏导轮运行。

其中一个实例，网状输送带还设置有网状输送带张力调节装置，张力调节装置为丝杠调节装置、弹簧调节装置、液压或气压调节装置，液压或气压调节装置通过调节液压或气压来调节网状输送带的张力；弹簧调节装置通过调节弹簧的松紧来调节网状输送带的张力，丝杠调节装置通过手动或电动调节丝杠的位移从而调节网状输送带的张力。

其中一个实例，水洗机还包括加热组件，加热组件包括蒸汽或导热油的管道和热交换器，热交换器与管道连接，并设置于第一水洗槽2或和第二水洗槽6内的底部，通过蒸汽或导热油对第一水洗槽2内的水进行加热。

其中一个实例，还包括喷水装置，喷水装置包括第一循环喷水装置，第一循环喷水装置包括第一正面喷水装置或/和第一反面喷水装置、与第一正面喷水装置或/和第一反面喷水装置连接的第一管道以及与第一管道连接的第一泵浦；第一泵浦的进水口连接第一水洗槽2或第一泵浦的进水口连接蓄水池或油水分离器或沉淀池或清洁水源，第一泵浦的出水口连接第一正面喷水装置和第一反面喷水装置的入水口，喷水装置的喷水口朝向布料的正面或/和反面设置，喷水装置的喷水口设置于液面的下方或/和上方或/和第二压力装置94的前方；

可选地，第一水洗槽2的后方还设置有真空脱水装置或/和风刀装置，真空脱水装置包括第三网状输送带、负压抽吸装置以及用于对第三网状输送带支撑的支撑装置；

负压抽吸装置包括真空泵、风罩、与真空泵连接的抽吸管道，网状输送带、风罩设置于机架1上并位于压轧装置的后方，风罩的吸入口设置于第三网状输送带的工作面的下方；

风刀装置包括依次连接的风机、风管、风刀以及接第一水洗槽2，风刀设置于压轧装置的后方，并朝向布料设置，接第一水洗槽2与风刀相对设置。

可选地，第一水洗槽2设置有出水口或/和溢流口，第一泵浦或/和第二泵浦的进水口与第一水洗槽2的出水口或/和溢流口连接或第一泵浦的进水口与蓄水池或油水分离器或沉淀池或清洁水源连接。

其中一个实例，第一水洗槽2或/和第二水洗槽6的外侧壁和底部还设置有超声波震荡装置，超声波振荡装置包括超声波发生器、变幅器、换能器及振动器；变幅器电性连接超声波发生器，变幅器将声波发生器的振幅放大或缩小后传递给换能器，换能器内的压电陶瓷将电能转化为振动的机械能，振幅约为5-10μm，变幅器与换能器相连，将换能器的振幅放大后传递给振动器，再由振动器将振动传递到溶液之中，使溶液之中产生空化作用，布料在空化作用下表面的浆料及其它低聚附着物脱离布料，达到布料退浆的目的。

超声波振荡装置超声波频率介于20-80KHz之间，每组超声波震荡装置输入功率介于2-30KW之间，优选超声波振荡装置超声波频率为28KHz，每个振动器的功率为50-100瓦。超声波功率不低于20KW，功率密度不低于3W/L。

振动器可以是多个振动板、振动棒、也可以是聚能式振动头，或者多种振动方式结合使用。

进一步地，第一水洗槽2或/和第二水洗槽6的前、后、左、右及底部均设置有若干超声波振动器，各振动器前、后、左、右依次排列设置，优选振动器距离布料的距离不大于500mm，相对设置的两个振动器之间的距离不小于500mm。

进一步地，由于超声波在染料溶液中最好的空化温度为50-55℃，而生产过程中超声波的作用会引起水温升高，被染的布料带走溶液的同时也带走了部分热量，因此使得第一水洗槽2内温度不恒定，为此可将第一水洗槽2设计为双层式结构，通过与该双层式结构相连的温控装置调节控制第一水洗槽2内溶液的温度。优选温控装置为循环水或导热油加热，并配合冷却水冷却，达到有效控制温度的目的。

进一步地，还包括臭氧发生器，臭氧发生器设置于第一水洗槽2内，或臭氧发生器通过管道连接于第一泵浦与第一水洗槽2或蓄水池或过滤器或油水分离器或沉淀池之间，臭氧发生器产生的臭氧对第一水洗槽2的水和布料进行臭氧处理，进一步分解浆料或油脂等杂质，提高处理效果。

进一步地，送布牵引装置9还设置有吹风装置，吹风装置包括依次连接的风机和风管，风管设置有吹风口，风管的工作面域设置于动力轮或/和压轮外围的下方，并朝向动力轮或/和压轮设置，可以有效地避免布料因为静电等原因随动力轮转动而缠绕在动力轮的表面。

其中一个实例，布料发送装置8与第三压轧装置4之间、第三压轧装置4与送布牵引装置9之间、第一水洗槽2与第二水洗槽6之间、第二水洗槽6与第三压轧装置4之间设置有布料的对边或/和对中装置或/和展开装置，通过布料的对边或/和对中装置使布料在机器的宽度方向上始终处于预定的位置，不会偏离，确保在第三压轧装置4处的两层布料在宽度方向上的一致性，确保两层布料的边缘能够对齐，使得整个布料的宽幅方向上均能够进行干湿混轧操作，使布料的两边与中间部位的带液量一致。

其中一个实例，为确保水洗后的布料的宽幅方向上的带液量一致，至少第三压轧装置4处的第一压轮311或/和第一动力轮312为可调节中高的辊轮，通过向辊轮的内部通入液压或气压，改变辊轮中间与两边的直径，进而可以调节压轧的均匀性。

进一步地，机架1的前方还设置有放卷装置，机架1的后方设置有加热装置和成品收集装置，加热装置为加热轮组式加热装置或拉幅定型机或烘干箱。

其中一个实例，第一水洗槽2或/和第二水洗槽6的出口处连接有水洗除液装置，水洗除液装置为第三压轧装置4，水洗除液装置为纤维辊压轧装置、真空负压吸附装置、正压吹风装置中的其中一种或多种。

其中一个实例，第一水洗槽2或/和第二水洗槽6内的一个或多个导轮连接有动力装置。

其中一个实例，其中一个或多个布料牵引装置或/和第三压轧装置4的前方设置有张力检测和控制装置，通过张力检测装置检测相关位置处布料所承受的张力，进而通过控制对应的动力轮的转速，达到控制布料张力的目的。

经过各输送带牵引压轧装置31的反复压轧，可将布料上面所携带的处于溶胀或半溶胀状态下的浆料或油脂压碎，提高水洗效率。并且，通过张力检测和控制装置的设置，可确保布料在运行过程中的张力。

其中一个实例，水洗步骤之前或/和水洗步骤之后设置有等离子体处理，等离子体处理的前方或/和后方设置加热处理过程，使布料表面的杂质在高温下分解挥发，可缩短等离子体的处理时间，节约设备成本。

其中一个实例，水洗步骤之后还包括等离子体处理步骤，等离子体处理步骤设置有等离子处理机，优选包括4台10KW的主机及4台变压器，变压器的输出电压为15KV，工作频率19KHZ，整机效率大于95％，环境温度在-10℃～+40℃之间，其其主回路逆变部分采用IGBT功率模块及专用驱动电路，固定电路工作频率，通过调节脉冲宽度而改变输出功率，具有软启动功能，防止大电流对电网的污染及对设备的损害，环境湿度较大时不影响设备的正常启动及运转。并配有停转保护、电极开启保护、负载击穿打火保护、过热保护、过流保护等功能。还配置有双面放电架，放电架的电极为方形陶瓷棒，一个面12根，双面共24根，并配4根处理辊，处理辊包胶，电极架设置有排臭氧罩壳；同时还设置有4台排臭氧、散热的风机2.2KW，每台风机接一根处理辊。系统通过PLC操作控制。

首先在水洗的同时进行超声波清洗，水洗完成后经过除液装置除液处理，然后再经过等离子体处理。由于除液装置为非烘干式除液，难以将布料在水洗过程中所携带的水分充分去除，仍然带有一定量的水分，而等离子体处理具有加热的作用，可在进一步分解残留在布面的浆料或油脂的同时进一步去除水分，使得输出的布料的带液率进一步降低。

其中一个实例，在水洗步骤之前设置有等离子体处理步骤，等离子体可分解布料表面的浆料和油脂，通过水洗步骤对布料进一步进行除油、退浆处理，同时清洗等离子体处理留下的微粒和杂质。

工作原理：

传统的水洗机的水洗过程很长，通常布料在水洗槽内的流程有300米左右，这样才能够满足在快速处理的同时使得布料有足够充足的时间与水和各种助剂接触，使得粘附在布料上的浆料或油脂等杂质能够充分溶胀，然后被洗除。这么长的流程中，尽管设置有多个牵引装置，但布料会因为运行过程中的张力而被拉伸变形，尤其是针织布由于其结构原因很容易被拉伸变形。

本发明第一水洗槽2内容置有除油、退浆、漂洗、碱减量用的助剂溶液，布料在送布牵引装置9的牵引下，被输送到布料输送及处理通道34前方的第一或/和第二网状输送带331的上面，然后随两个网状输送带的运行进入布料输送及处理通道34，同时布料随两个网状输送带的运行依次绕行经过各第三导轮35和各输送带牵引压轧装置31，从最后一个输送带牵引压轧装置31输出。

由于送布牵引装置9的速度不低于第一动力装置的速度，所以从送布牵引装置9输出的布料在自身重力的作用下连续且相对规则地堆叠在第一网状输送带321或/和第二网状输送带331输入端的上方，并随第一网状输送带321或/和第二网状输送带331的运行呈规则的堆叠状进入到两个网状输送带的输入端之间，再随两个网状输送带的运行进入第一水洗槽2，这样的设置城北地延长了布料在水槽中的处理时间，同时缩短了设备的长度，节水、节能的同时起到了水洗过程全程无张力水洗的效果。

由于布料在第一水洗槽2内的运行过程中始终由两个输网状输送带夹持运行，布料不会产生张力，不会因为张力产生变形，由于两个输送带均为网状，水和各种助剂可透过网孔与布料接触，使得布料表面的浆料和油脂可以得到充分地溶胀，加上喷水装置和超声波装置的设置，进一步提高了处理效果。

进一步，布料从第一水洗槽2进入第二水洗槽6，再经各导轮导向和各第三压轧装置4的牵引和压轧后输出，布料进入第二水洗槽6后，由于没有网状输送带的束缚，布料呈舒展状态进行平幅水洗，洗除夹在布料之间的浆料或油脂等杂质，由于布料在第二水洗槽6内的流程较短，且有第四导轮和第三压轧装置4牵引，布料承受的张力较小，相比传统工艺而言布料的变形量可以忽略。

更进一步，通过第三压轧装置4的压轧，使得未处理前的干布与处理后的湿布进行干湿混轧处理，处理后的湿布携带的水分被重新分配，一部分被转移到了未处理的干布上面，减少了处理后布料的带液量，进而减少了后续烘干的时间和能耗。

以上对本发明所提供的一种针织布无张力水洗机进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。