一种数控机床加工自动生产系统

技术领域

本发明涉及零件加工装配技术领域，具体涉及一种数控机床加工自动生产系统。

背景技术

智能生产线自动化技术是一个国家制造水平和科技水平的重要标志，其融合了机械工程、电子、自动化、信息技术、物联网技术、人工智能等高新技术，通常包括多个零部件的装配组合，生产线自动化智能制造生产中的各个环节高度集成，通过生产规划、制造装配和质量保证等各个子系统与整体生产线的高度自动化。

需要说明的是，在现有的多种智能生产线中，部分步骤仍需要人工操作，或者整体生产线调配需要人工调度，或者部分自动化生产工艺操作流程复杂，工件加工、存储效率低，从而造成生产成本高昂且效率低下。

还需要说明的是，现有的数控智能装配生产系统中，对于工件的装配精度均是通过传感器、机器视觉检测等方式来进行控制，这种方式对于需要动态装配的工件会产生较大的动态装配误差，如利用视觉注意辅助ViBe算法进行工件装配精度检测时，首先估计背景运动模型然后用辅助ViBe算法处理补偿进而获取运动背景下序列图像中的前景目标，提高了检测能力但是如果运动目标较大则无法达到要求。

发明内容

本发明目的在于提供一种数控机床加工自动生产系统，用于在动态装配过程中能够实时更新待装配工件的中心定位点，进而提高其装配生产精度，并且还能够针对装配过程中的抖动过程进行监测与减小，进一步辅助提高装配生产精度。

本发明通过下述技术方案实现：

一种数控机床加工自动生产系统，包括第一传送带与第二传送带，还包括用于数控加工的数控加工单元、第一机械手、第二机械手、中控单元、装配单元以及夹持单元，所述中控单元与所述数控加工单元、第一机械手、第二机械手、装配单元信号连接并用于交互控制，其中，所述第一机械手设置在所述数控加工单元一侧，并用于所述数控加工单元的辅助加工作业、第一传送带的上下料作业以及装配单元的装配作业，所述第一传送带设置在所述第一机械手的侧边且远离所述数控加工单元，所述装配单元设置在所述第一传送带的侧边且远离所述数控加工单元，所述第二传送带设置在所述装配单元的一侧，且所述第二机械手设置在所述第二传送带与装配单元之间，并用于所述第二传送带的上下料作业、装配单元的装配作业，所述第一机械手与第二机械手之间还设置有用于换装的换装单元，所述装配单元还信号连接有视觉中心定位单元，所述夹持单元可拆卸连接在所述换装单元或第一机械手上。需要说明的是，在现有的多种智能生产线中，部分步骤仍需要人工操作，或者整体生产线调配需要人工调度，或者部分自动化生产工艺操作流程复杂，工件加工、存储效率低。此外，装配生产系统对于工件的装配精度均是通过传感器、机器视觉检测等方式来进行控制，这种方式对于需要动态装配的工件会产生较大的动态装配误差。

基于上述问题，提出了一种数控机床加工自动生产系统，第一机械手通过中控单元能够辅助数控加工单元完成加工作业，并且将数控加工单元内加工完成的待装配工件移动至第一传送带上，并且第一传送带上还放置有无需数控加工的待装配工件，第一机械手还用于装配单元上的装配作业；对于第二机械手，第二机械手与第一机械手的整体结构类似，并能够用于第二传送带的上下料作业，还能够用于装配单元的装配作业。对于换装单元，由于装配过程中需要的工具较多，因此通过设置换装单元来对第一机械手、第二机械手端部的装配机构进行快速替换，以满足不同装配工序的需求。对于视觉中心定位单元，基于机械自动化发展趋势，本申请能够用于全自动化装配生产过程，而自动装配生产过程中，装配定位显得尤为重要，视觉中心定位单元能够非常精确的实现中心点定位，并能够通过选取多种位姿来建立标定坐标，是标定过程更加准确，其采用的视觉算法能够进行位置补偿，实现了精准定位，大大提高了装配生产效率和装配精度。

进一步地，所述第一机械手包括：滑轨、机械臂以及驱动件，所述驱动件滑动设置在所述滑轨上。基于上述结构，驱动件能够在滑轨上滑动，进而根据装配条件的需求进行位置移动；可以理解的是，机械臂能够在中控单元的控制条件下进行三轴运动，以满足装配需求；驱动件作为机械臂的基座，并且机械臂的底部与驱动件的上端部固定连接。

进一步地，所述驱动件包括底座，所述底座上设置有滑动轮和偏心件，当所述第一机械手的重心发生偏移时，所述偏心件向偏移方向的反方向移动，所述滑动轮与所述滑轨滑动设置。第一机械手在滑轨上移动的为直线运动，机械臂的动态装配过程存在三轴移动，其重心将随着运动而发生变化，偏心件的设置能够平衡机械臂的动态偏移量，进而使其平稳运动。

进一步地，所述偏心件包括：安装于底座上的导轨、与所述导轨配合的偏心块、偏心距组件、转轴以及复位件，所述底座上还设置有用于承载所述导轨的支撑轨，且所述导轨通过所述转轴安装在所述底座上。对于传统的机械手结构，其内部均通过减速机等结构进行传动，其采用的齿轮啮合结构或是蜗轮蜗杆等，均存在一定的间隙，机械手结构在进行移动或在多轴线上进行转动时，其必然存在着重心的偏移，这种偏移在存在明显加速度变化是更为明显，无法满足装配精度要求较高的领域。基于第一机械手的偏心件结构能够平衡存在加速度变化时的偏移量，进而减少机械手结构在装配时的抖动。

进一步地，所述换装单元包括换装座，所述夹持单元设置在所述换装单元上时，通过PNP型锁或磁吸设置在所述换装座上，所述换装座上还设置有焊枪、压装单元、紧固单元中的一种或多种。基于上述结构，第一机械手与第二机械手能够通过换装单元进行装备的快速更换，以满足不同条件的装配需求，装配工作的结构包括但不限于焊枪、压装单元、紧固单元等，其中，当本申请用于电机中轴装配时，使用压装单元，更为具体地，如压装机等；紧固单元优选的螺栓紧固设备等。

进一步地，所述夹持单元包括：夹持座、夹持爪以及传动件，所述传动件转动设置在所述夹持座内，且所述夹持座内还设置有传动电机，所述传动件的外周设置有齿带，所述传动电机的输出端与所述齿带连接，所述夹持爪能够通过所述传动件的转动实现开合。所述传动件上开设有涡旋槽，所述夹持爪的一端滚动设置在所述涡旋槽内，所述传动件通过所述传动电机进行转动时，所述夹持爪的另一端能够通过开合实现夹持。

基于上述结构，当传动电机进行转动时，通过齿带带动传动件进行在夹持座内进行转动，并且夹持爪的数量为一对时，对称设置在涡旋槽内，夹持座上下贯穿开始有直线槽，且夹持爪同样置于该直线槽内，进而当传动件转动时，夹持爪在该涡旋槽与直线槽的作用下实现开合。

进一步地，所述第一机械手还包括依次电连接的：设置在所述机械臂内的伺服电机、伺服驱动器、接触器、熔断器、断路器以及滤波器，所述接触器与所述驱动器之间还电连接有PLC控制器与触控屏。对于现有的机械手结构，机械手能够实现自动化设备的上下料自动取件与基本的装配工序，可以节省人工，降低企业生产成本，是当前机械制造企业自动化生产的重要发展方向。当前，我国应用工业机器人进行自动化生产在行业内比例仍然较低，机械手改进具有广阔的应用前景。基于上述硬件层面，能够十分便利地实现三轴伺服运动控制。

进一步地，所述第一机械手还包括依次信号连接的：初始模块、定位模块、通讯模块、步进模块、手控模块以及故障模块，所述初始模块用于完成自检及输入、输出通道检测，所述定位模块能够用于更新确定原点位置，所述通讯模块用于实现PLC控制器与触控屏之间的通讯，所述手控模块用于手动控制所述第一机械手的运动，所述故障模块用于对所述第一机械手的抖动进行监测。

进一步地，所述视觉中心定位单元包括依次信号连接的：图像采集模块、位置标定模块、算法处理模块、计算处理模块以及执行处理模块，所述执行处理模块还与所述PLC控制器信号连接，所述算法处理模块采用halcon算法提取中心点。需要说明的是，在进行相机标定、坐标系标定、坐标以及角度补偿等过程后，第一机械手、第二机械手能够实现待装配工件的精准定位，大大地提高了装配效率和装配精度。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本发明的第一机械手通过中控单元能够辅助数控加工单元完成加工作业，并且将数控加工单元内加工完成的待装配工件移动至第一传送带上，并且第一传送带上还放置有无需数控加工的待装配工件，第一机械手还用于装配单元上的装配作业；对于第二机械手，第二机械手与第一机械手的整体结构类似，并能够用于第二传送带的上下料作业，还能够用于装配单元的装配作业，能够在动态装配过程中能够实时更新待装配工件的中心定位点，提高了装配生产精度；

2、本发明的视觉中心定位单元能够非常精确的实现中心点定位，并能够通过选取多种位姿来建立标定坐标，是标定过程更加准确，其采用的视觉算法能够进行位置补偿，实现了精准定位，大大提高了装配生产效率和装配精度；

3、本发明通过设置换装单元来对第一机械手、第二机械手端部的装配机构进行快速替换，以满足不同装配工序的需求。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明的结构示意图；

图2为驱动件的内部结构示意图；

图3为换装单元的结构示意图；

图4为夹持单元的剖面结构示意图；

图5为传动件的结构示意图；

图6为第一机械手的硬件框图；

图7为第一机械手的软件框图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-数控加工单元，2-第一机械手，3-第二机械手，4-装配单元，5-第一传送带，6-第二传送带，7-换装单元；

21-滑轨，22-驱动件，23-机械臂，24-夹持单元；

221-底座，222-滑动轮，223-偏心件；

2231-导轨，2232-偏心块，2233-复位件，2234-转轴，2235-支撑轨，2236-偏心距组件；

241-夹持座，242-夹持爪，243-传动件，244-传动电机；

2431-涡旋槽；

71-换装座，72-PNP型锁，73-焊枪。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。需要说明的是，本发明已经处于实际研发使用阶段。

实施例1：

请一并参考附图1至图5，一种数控机床加工自动生产系统，包括第一传送带5与第二传送带6，还包括用于数控加工的数控加工单元1、第一机械手2、第二机械手3、中控单元、装配单元4以及夹持单元24，所述中控单元与所述数控加工单元1、第一机械手2、第二机械手3、装配单元4信号连接并用于交互控制，其中，所述第一机械手2设置在所述数控加工单元1一侧，并用于所述数控加工单元1的辅助加工作业、第一传送带5的上下料作业以及装配单元4的装配作业，所述第一传送带5设置在所述第一机械手2的侧边且远离所述数控加工单元1，所述装配单元4设置在所述第一传送带5的侧边且远离所述数控加工单元1，所述第二传送带6设置在所述装配单元4的一侧，且所述第二机械手3设置在所述第二传送带6与装配单元4之间，并用于所述第二传送带6的上下料作业、装配单元4的装配作业，所述第一机械手2与第二机械手3之间还设置有用于换装的换装单元7，所述装配单元4还信号连接有视觉中心定位单元，所述夹持单元24可拆卸连接在所述换装单元7或第一机械手2上。需要说明的是，在现有的多种智能生产线中，部分步骤仍需要人工操作，或者整体生产线调配需要人工调度，或者部分自动化生产工艺操作流程复杂，工件加工、存储效率低。此外，装配生产系统对于工件的装配精度均是通过传感器、机器视觉检测等方式来进行控制，这种方式对于需要动态装配的工件会产生较大的动态装配误差。数控加工单元1可以为数控车床、数控磨床等；当本申请用于电机中轴装配时，装配单元4优选为压装机。

基于上述问题，提出了一种数控机床加工自动生产系统，第一机械手2通过中控单元能够辅助数控加工单元1完成加工作业，并且将数控加工单元1内加工完成的待装配工件移动至第一传送带5上，并且第一传送带5上还放置有无需数控加工的待装配工件，第一机械手2还用于装配单元4上的装配作业；对于第二机械手3，第二机械手3与第一机械手2的整体结构类似，并能够用于第二传送带6的上下料作业，还能够用于装配单元4的装配作业。对于换装单元7，由于装配过程中需要的工具较多，因此通过设置换装单元7来对第一机械手2、第二机械手3端部的装配机构进行快速替换，以满足不同装配工序的需求。对于视觉中心定位单元，基于机械自动化发展趋势，本申请能够用于全自动化装配生产过程，而自动装配生产过程中，装配定位显得尤为重要，视觉中心定位单元能够非常精确的实现中心点定位，并能够通过选取多种位姿来建立标定坐标，是标定过程更加准确，其采用的视觉算法能够进行位置补偿，实现了精准定位，大大提高了装配生产效率和装配精度。

需要说明的是，所述第一机械手2包括：滑轨21、机械臂23以及驱动件22，所述驱动件22滑动设置在所述滑轨21上。基于上述结构，驱动件22能够在滑轨21上滑动，进而根据装配条件的需求进行位置移动；可以理解的是，机械臂23能够在中控单元的控制条件下进行三轴运动，以满足装配需求；驱动件22作为机械臂23的基座，并且机械臂23的底部与驱动件22的上端部固定连接。

需要说明的是，所述驱动件22包括底座221，所述底座221上设置有滑动轮222和偏心件223，当所述第一机械手2的重心发生偏移时，所述偏心件223向偏移方向的反方向移动，所述滑动轮222与所述滑轨21滑动设置。第一机械手2在滑轨21上移动的为直线运动，机械臂23的动态装配过程存在三轴移动，其重心将随着运动而发生变化，偏心件223的设置能够平衡机械臂23的动态偏移量，进而使其平稳运动。

需要说明的是，所述偏心件223包括：安装于底座221上的导轨2231、与所述导轨2231配合的偏心块2232、偏心距组件2236、转轴2234以及复位件2233，所述底座221上还设置有用于承载所述导轨2231的支撑轨2235，且所述导轨2231通过所述转轴2234安装在所述底座221上。对于传统的机械手结构，其内部均通过减速机等结构进行传动，其采用的齿轮啮合结构或是蜗轮蜗杆等，均存在一定的间隙，机械手结构在进行移动或在多轴线上进行转动时，其必然存在着重心的偏移，这种偏移在存在明显加速度变化是更为明显，无法满足装配精度要求较高的领域。基于第一机械手2的偏心件223结构能够平衡存在加速度变化时的偏移量，进而减少机械手结构在装配时的抖动。对于复位件2233，其优选方案为：复位件2233包括沿导轨2231方向间隔设置的第一凸缘与第二凸缘，第一凸缘、第二凸缘分别由导轨2231的中部向两端延伸，且在导轨2231上的设置方向相对应，第一凸缘与第二凸缘上设置有检测弹片。对于偏心块2232，当偏心块2232位于导轨2231的几何中心时，两个检测弹片均导通检测电路，此时，偏心块2232处于复位状态，当偏心块2232偏离复位状态时，两个检测弹片中只有一个与检测电路导通。

需要说明的是，所述换装单元7包括换装座71，所述夹持单元24设置在所述换装单元7上时，通过PNP型锁72或磁吸设置在所述换装座71上，所述换装座71上还设置有焊枪73、压装单元、紧固单元中的一种或多种。基于上述结构，第一机械手2与第二机械手3能够通过换装单元7进行装备的快速更换，以满足不同条件的装配需求，装配工作的结构包括但不限于焊枪73、压装单元、紧固单元等，其中，当本申请用于电机中轴装配时，使用压装单元，更为具体地，如压装机等；紧固单元优选的螺栓紧固设备等。

需要说明的是，所述夹持单元24包括：夹持座241、夹持爪242以及传动件243，所述传动件243转动设置在所述夹持座241内，且所述夹持座241内还设置有传动电机244，所述传动件243的外周设置有齿带，所述传动电机244的输出端与所述齿带连接，所述夹持爪242能够通过所述传动件243的转动实现开合。所述传动件243上开设有涡旋槽2431，所述夹持爪242的一端滚动设置在所述涡旋槽2431内，所述传动件243通过所述传动电机244进行转动时，所述夹持爪242的另一端能够通过开合实现夹持。

基于上述结构，当传动电机244进行转动时，通过齿带带动传动件243进行在夹持座241内进行转动，并且夹持爪242的数量为一对时，对称设置在涡旋槽2431内，夹持座241上下贯穿开始有直线槽，且夹持爪242同样置于该直线槽内，进而当传动件243转动时，夹持爪242在该涡旋槽2431与直线槽的作用下实现开合。夹持爪242的数量还能够为两对，此外，夹持爪242与涡旋槽2431、直线槽之间同样能够通过齿轮、齿带等方式连接。更为具体地，现有的机械手夹持功能均是通过减速机、带传动等方式进行传动，本申请的传动件243在兼顾的同时，利用自身的转动转化为了夹持爪242的直线运动，啮合力更强，步进动作更为敏感。

需要说明的是，如图6所示，所述第一机械手2还包括依次电连接的：设置在所述机械臂23内的伺服电机、伺服驱动器、接触器、熔断器、断路器以及滤波器，所述接触器与所述驱动器之间还电连接有PLC控制器与触控屏。对于现有的机械手结构，机械手能够实现自动化设备的上下料自动取件与基本的装配工序，可以节省人工，降低企业生产成本，是当前机械制造企业自动化生产的重要发展方向。当前，我国应用工业机器人进行自动化生产在行业内比例仍然较低，机械手改进具有广阔的应用前景。基于上述硬件层面，能够十分便利地实现三轴伺服运动控制。对于伺服电机，优选为松下A5系列，并配有响应的减速机；PLC控制器优选为FX3U-64MR型控制器，其基本执行指令时间极短，能够方便地实现三轴定位与联动，为了提高硬件结构的电磁兼容性，在硬件内设计了滤波器，用于防止外界电磁干扰。

需要说明的是，所述第一机械手2还包括依次信号连接的：初始模块、定位模块、通讯模块、步进模块、手控模块以及故障模块，所述初始模块用于完成自检及输入、输出通道检测，所述定位模块能够用于更新确定原点位置，所述通讯模块用于实现PLC控制器与触控屏之间的通讯，所述手控模块用于手动控制所述第一机械手2的运动，所述故障模块用于对所述第一机械手2的抖动进行监测。对于初始模块，根据用户的操作指令，启动后各轴按照一定的位置搜索模式移动到原点位置，通讯模块实现PLC控制器与触控屏之间的RS-422通讯，即接收触控屏传送过来的控制指令和控制参数，并执行相应动作和存储相应控制参数。PLC控制器采用GXWorks编程完成程序编制。对于故障模块，利用统计过程监控原理，针对机械手3个轴的伺服电机编码器的位置馈信号(即脉冲信号)，在时域分析其残差的均值、方差、峰值等统计特征值，可以用特征值的计算结果判断故障状态。

需要说明的是，如图7所示，所述视觉中心定位单元包括依次信号连接的：图像采集模块、位置标定模块、算法处理模块、计算处理模块以及执行处理模块，所述执行处理模块还与所述PLC控制器信号连接，所述算法处理模块采用halcon算法提取中心点。需要说明的是，在进行相机标定、坐标系标定、坐标以及角度补偿等过程后，第一机械手2、第二机械手3能够实现待装配工件的精准定位，大大地提高了装配效率和装配精度。对于图像采集模块，优选为MVC系列数字摄像机，并搭配有LED灯光源；对于位置标定模块的标定过程，首先在像素坐标系将工件初始行坐标和结束行坐标从小到大排序，取中间行坐标(即为x)将工件初始列坐标和结束列坐标从小到大排序取中间列坐标(即为y)将筛选出的行列坐标组合即为中心点(x，y)。通过像亲坐标系与世界坐标系之间的关系矩阵，将像素坐标系的工件中心点坐标转化为世界坐标系的工件中心点坐标，视觉中心定位单元将处理得到的工件中心点坐标信息通过网络通信传递给中控单元，即可实现中心点定位。对于标定过程，制作模板，将标定板分别摆成各种姿态，进行图像采集并保存，导入采集的整个标定板图进行相机位姿标定，采集标定板的左右标志点获取横纵坐标计算夹角。相机内参和外参可利用World坐标系和pixel坐标系的关系矩阵进行求取，进行计算之后就可以对相机进行矫正。

实施例2：

本实施例仅记述区别于实施例1的部分，具体为：现结合数控转台内定位轴、锁紧机构的装配对本申请的工作过程进行说明，需要说明的是，转台调整垫的厚度对定位轴的安装有重要影响，因此整体的装配工序为：将定位轴置于装配单元4内，此时的装配单元4可以为操作台、压装台等，再放入压紧套和轴承等，再对压紧套上的螺栓进行紧固。作业时，通过视觉中心定位单元测量调整垫的位置及厚度，并根据测量结构对调整垫在数控单元内进行磨削，此时的数控单元可以为数控磨床。现有技术中，定位轴与锁紧机构的安装还需要配磨，即测量安装调整板的面和安装夹紧板的面的距离，并对测量数值进行标记，将其与调整板总厚度进行对比，确定需要磨削的值。然后本申请中，还能够通过视觉中心定位单元测量确定磨削值，减少配磨过程，有效控制定位轴与锁紧机构的相对间隙。

实施例3：

本实施例仅记述区别于实施例1的部分，针对视觉中心定位单元，由于图像采集模块在采集图像过程中容易受到各种噪声的干扰，严重影响搭配图像的成像质量和视觉效果，对后续的处理也有较大的影响，因此，在图像采集模块进行图像采集的过程中，还涉及图像降噪处理，包括但不限于高斯滤波、中值滤波、双边滤波等。对于高斯滤波，高斯滤波是一种用于消除图像高斯白噪声的线性滤波器，利用模板来确定图像各像素的领域内像素与模板权重系数进行卷积求和代替模板基于视觉引导的数控装配系统所对应的像素的值，进而达到平滑图像的目的。

实施例4：

本实施例仅记述区别于实施例3的部分，针对视觉中心定位单元，除图像降噪处理外，还涉及图像增强处理过程，图像增强技术的作用就是提高图像的质量，突出图像中感兴趣区域信息，抑制或去除其他信息，以改善图像视觉效果，将图像变换成更适合人机辨识和计算的形式。具体地，本申请中主要基于拉普拉斯锐化增强、伽马变换以及直方图均衡化，更为具体地，第一机械手2、第二机械手3处的图像采集模块采用直方图均衡化处理，装配单元4处的图像采集模块采用拉普拉斯算子锐化增强处理，区别采用上述算法的原因在于：申请人在工作生活中发现，拉普拉斯算子锐化增强会使得中心部分图像过度增强，使前景变亮突出边缘化细节，进而在装配单元4处的图像采集模块采用拉普拉斯算子锐化增强处理能够有效地突出动态装配时待装配工件之间的边缘化细节，有利于提高装配精度。

实施例5：

本实施例仅记述区别于实施例4的部分，针对视觉中心定位单元，所述算法处理模块采用halcon算法提取中心点的过程需要建立在工件的边缘效应判定上，具体地，工件的边缘是图像的基本特征，所谓的边缘是指图像中灰度有阶跃或尖顶状变化的那些像素的集合，其广泛存在与工件与工件、工件与背景之间，是图像分配、动态装配、纹理特征提取和形状特征提取等图像分析所依赖的重要基础。基于上述内容，在进行中心点提取的过程中，本申请考虑到图像预期的灰度值偏差，通过将工件装配状态下的边缘偏差控制在容许偏差内来保证图像边缘的精度，具体通过采用双阈值分割的算法来机械图像边缘的提取。

实施例6：

本实施例仅记述区别于实施例5的部分，对于图像边缘的提取过程，主要包括以下步骤：步骤1，按照顺时针方向搜索，找到工件区域左上角第一个像素值发生变化的点b0记为起始点，然后将b0左侧相邻的背景点记为c0；步骤2，从c0开始按照顺时针方向搜索b0的8个相邻点，将遇到的第一个像素值为1的邻点记为b1，并将b1前一个点记为c1（c1为背景点），同时记录b0和b1的位置；步骤3，令b= b1，c= c1；步骤4，从c开始按照顺时针方向前进，令b的8个相邻点为n1，n1……n8，找到像素值为1的第一个nk；步骤5，令b=nk和c=nk-1；重复步骤4和步骤5，直到b=b0且下一个边界为b1，当算法结束时，找到所有b点的序列记为排列后的边界点的集合。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。