轮胎花纹沟深度检测装置及方法

技术领域

本申请涉及轮胎检测技术领域，具体而言，涉及一种轮胎花纹沟深度检测装置及方法。

背景技术

随着社会的发展，乘用车的使用量日益增多，车辆性能也关系到所有乘车人的安全。在车辆行驶过程中，作为与地面唯一接触部件的轮胎会出现磨损的现象，这会影响车辆行驶过程的操稳性，对乘客的安全造成隐患。

目前，相关地区已制定磨损轮胎湿地性能法规，对磨损后轮胎的性能有了更多的重视，各轮胎企业及主机厂也已开启针对磨损后轮胎的其他各种力学特性的研究。研究过程中，需要制备磨损轮胎，以节省自然磨损轮胎形成的时间，而目前磨损轮胎的制备是通过轮胎轮廓仿真磨削机打磨轮胎胎面实现的，其打磨合格的判定主要包括：轮胎表面无异常情况、打磨后花纹沟深度满足公差规定及打磨后的表面粗糙度满足法规规定三个方面。

相关技术中，花纹沟的测量主要靠人工使用手持式花纹沟深度尺进行接触式测量，但采用该方法测量时，因人员测量、接触式力度、测量时角度等问题都会造成较大的测量误差，整体准确性不高；且当待测轮胎较多时，人工测量速度较慢，整体效率较低，难以满足测量需求。

针对上述的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

发明内容

本申请实施例提供了一种轮胎花纹沟深度检测装置及方法，以至少解决相关技术中人工检测打磨后的轮胎花纹沟深度的准确性不高且效率低的技术问题。

根据本申请实施例的一个方面，提供了一种轮胎花纹沟深度检测装置，包括：中控模块、轮胎固定模块和深度测量模块，其中，轮胎固定模块，用于固定待检测轮胎；深度测量模块，与轮胎固定模块连接，用于测量待检测轮胎上目标测量点的深度，其中，目标测量点包括轮胎花纹沟中的测量点；中控模块，与轮胎固定模块和深度测量模块连接，用于控制轮胎固定模块将待检测轮胎调整至目标姿态；控制深度测量模块对目标姿态的待检测轮胎上的目标测量点的深度进行测量；依据深度测量模块反馈的测量数据确定待检测轮胎的花纹沟深度是否符合预设标准。

可选地，轮胎固定模块中包括：底板、电机传动组件、旋转轴和轮胎连接盘；其中，电机传动组件固定于底板上，且与旋转轴连接，用于带动旋转轴旋转；旋转轴还与轮胎连接盘连接，用于带动轮胎连接盘旋转；轮胎连接盘用于固定待检测轮胎。

可选地，电机传动组件中包括：旋转编码器和电机，其中，旋转编码器与电机连接，用于控制电机旋转；电机还与旋转轴连接，用于带动旋转轴旋转。

可选地，深度测量模块中包括：液压连接件、滑轨模组和多个激光传感器，其中，液压连接件一端与轮胎固定模块连接，一端与滑轨模组连接，用于调节滑轨模组的高度；多个激光传感器连接在滑轨模组上。

可选地，滑轨模组中包括：横向的第一滑轨和第二滑轨、纵向的第三滑轨和第四滑轨、滑轨连接块，其中，第一滑轨固定在液压连接件上；第二滑轨、第三滑轨和第四滑轨通过滑轨连接块连接在第一滑轨上；多个激光传感器连接在第二滑轨、第三滑轨和第四滑轨上。

可选地，滑轨模组中还包括：多个可增减滑块，其中，第二滑轨、第三滑轨和第四滑轨上分别连接有至少一个可增减滑块；每个可增减滑块上连接有一个激光传感器。

可选地，中控模块中包括：控制子模块、检测子模块和显示子模块，其中，控制子模块用于控制轮胎固定模块将待检测轮胎调整至目标姿态；控制深度测量模块对目标姿态的待检测轮胎上的目标测量点的深度进行测量；检测子模块用于依据深度测量模块反馈的测量数据检测待检测轮胎的花纹沟深度是否符合预设标准；显示子模块用于显示检测子模块的检测结果。

根据本申请实施例的另一方面，还提供了一种轮胎花纹沟深度检测方法，包括：获取待检测轮胎在每个目标姿态下的一组目标测量点的深度测量数据，其中，目标测量点包括：胎冠上的第一花纹沟中的第一测量点，每个第一花纹沟两侧花纹块上的第二测量点，胎肩上的第二花纹沟中的第三测量点，每个第二花纹沟两侧花纹块上的第四测量点；依据多组深度测量数据确定待检测轮胎的花纹沟深度测量结果，其中，花纹沟深度测量结果中包括以下至少之一：每条第一花纹沟的第一深度值、每条第一花纹沟的第一深度偏差值、每条第一花纹沟的第一深度峰谷差值、每条第二花纹沟的第二深度值、每条第二花纹沟的第二深度偏差值、每条第二花纹沟的第二深度峰谷差值；依据花纹沟深度测量结果确定待检测轮胎是否合格。

可选地，获取待检测轮胎在每个目标姿态下的一组目标测量点的深度测量数据，包括：获取待检测轮胎在第一目标姿态下的第一组目标测量点的深度测量数据，其中，第一目标姿态包括：待检测轮胎垂直树立且待检测轮胎的交通部标准编码朝向正上方；从第一目标姿态开始，按照预设的轮胎周向旋转角度，依次将待检测轮胎进行多次旋转，得到多个其他目标姿态下的多组目标测量点的深度测量数据。

可选地，依据多组深度测量数据确定待检测轮胎的花纹沟深度测量结果，包括：依据多组深度测量数据中各个第一测量点和各个第二测量点的测量值确定第一深度值、第一深度偏差值和第一深度峰谷差值；依据多组深度测量数据中各个第三测量点和各个第四测量点的测量值确定第二深度值、第二深度偏差值和第二深度峰谷差值。

可选地，依据多组深度测量数据中各个第一测量点和各个第二测量点的测量值确定第一深度值、第一深度偏差值和第一深度峰谷差值，包括：对于每个目标姿态下的每个第一测量点，确定第一测量点的第一测量值与第一测量点左侧相邻的第二测量点的第二测量值的第一差值，并确定第一测量点的第一测量值与第一测量点右侧相邻的第二测量点的第三测量值的第二差值，将第一差值和第二差值的平均值作为第一测量点的实际深度值；对于每条第一花纹沟，确定第一花纹沟中各个第一测量点的实际深度值的平均值为第一深度值，确定第一花纹沟中各个第一测量点的实际深度值与预设深度阈值的差值的平均值为第一深度偏差值，确定第一花纹沟中各个第一测量点的实际深度值中的最大实际深度值和最小实际深度值的差值为第一深度峰谷差值。

可选地，依据多组深度测量数据中各个第三测量点和各个第四测量点的测量值确定第二深度值、第二深度偏差值和第二深度峰谷差值，包括：对于每个目标姿态下的每个第三测量点，确定第三测量点的第四测量值与第三测量点左侧相邻的第四测量点的第五测量值的第三差值，并确定第三测量点的第四测量值与第三测量点右侧相邻的第四测量点的第六测量值的第四差值，将第三差值和第四差值的平均值作为第三测量点的实际深度值；对于每条第二花纹沟，确定第二花纹沟中各个第三测量点的实际深度值的平均值为第二深度值，确定第二花纹沟中各个第三测量点的实际深度值与预设深度阈值的差值的平均值为第二深度偏差值，确定第二花纹沟中各个第三测量点的实际深度值中的最大实际深度值和最小实际深度值的差值为第二深度峰谷差值。

可选地，依据花纹沟深度测量结果确定待检测轮胎是否合格，包括：若花纹沟深度测量结果满足目标条件集合中的任一条件，确定待检测轮胎不合格；若花纹沟深度测量结果不满足目标条件集合中的所有条件，确定待检测轮胎合格；其中，目标条件集合包括：存在第一深度值或第二深度值大于预设深度阈值，存在第一深度偏差值或第二深度偏差值大于预设深度偏差阈值，存在第一深度峰谷差值或第二深度峰谷差值大于预设深度峰谷差阈值。

根据本申请实施例的另一方面，还提供了一种非易失性存储介质，该非易失性存储介质包括存储的计算机程序，其中，非易失性存储介质所在设备通过运行该计算机程序执行上述的轮胎花纹沟深度检测方法。

根据本申请实施例的另一方面，还提供了一种电子设备，该电子设备包括：存储器和处理器，其中，存储器中存储有计算机程序，处理器被配置为通过计算机程序执行上述的轮胎花纹沟深度检测方法。

在本申请实施例中，设计了一种自动化的轮胎花纹沟深度检测装置，该装置包括用于固定轮胎的轮胎固定模块、依据激光测距原理测量轮胎花纹沟深度的深度测量模块和利用软件控制完成自动化测量计算的中控模块，并配套提供了一种轮胎花纹沟深度检测方法，该方法通过测量轮胎胎冠和胎肩上的多个测量点的深度并进行综合计算，可以得到准确的轮胎胎冠和胎肩的花纹沟深度，再与相关规定的标准比较即可确定轮胎是否合格。整个过程自动化进行，既避免了人工测量造成的误差，又提高了测量效率，即本申请方案有效解决了相关技术中人工检测打磨后的轮胎花纹沟深度的准确性不高且效率低的技术问题。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1是根据本申请实施例的一种可选的轮胎花纹沟深度检测装置的结构示意图；

图2是根据本申请实施例的另一种可选的轮胎花纹沟深度检测装置的结构示意图；

图3是根据本申请实施例的一种可选的轮胎固定模块的实体结构示意图；

图4是根据本申请实施例的一种可选的滑轨模组的实体结构示意图；

图5是根据本申请实施例的一种可选的轮胎花纹沟深度检测装置的实体结构示意图；

图6是根据本申请实施例的一种可选的计算机终端的结构示意图；

图7是根据本申请实施例的一种可选的轮胎花纹沟深度检测方法的流程示意图；

图8是根据本申请实施例的一种可选的待检测轮胎上的目标测量点的示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

实施例1

为解决相关技术中人工检测打磨后的轮胎花纹沟深度的准确性不高且效率低的技术问题，本申请实施例首先提供了一种轮胎花纹沟深度检测装置，如图1所示，该装置中包括：中控模块11、轮胎固定模块12和深度测量模块13，其中，轮胎固定模块12用于固定待检测轮胎；深度测量模块13与轮胎固定模块12连接，用于测量待检测轮胎上目标测量点的深度，该目标测量点包括轮胎花纹沟中的测量点；中控模块11与轮胎固定模块12和深度测量模块13连接，用于控制轮胎固定模块12将待检测轮胎调整至目标姿态，控制深度测量模块13对目标姿态的待检测轮胎上的目标测量点的深度进行测量，并依据深度测量模块13反馈的测量数据确定待检测轮胎的花纹沟深度是否符合预设标准。

图2是根据本申请实施例的一种更加具体的轮胎花纹沟深度检测装置的结构示意图，以下结合图2对该装置中各模块的结构和功能进行详细说明。

如图2所示，轮胎固定模块12中包括：底板121、电机传动组件122、旋转轴123和轮胎连接盘124。其中，底板121通常通过螺栓与地基连接，以保证装置整体的稳定性；电机传动组件122固定于底板121上，且与旋转轴123连接，用于带动旋转轴123旋转；旋转轴123还与轮胎连接盘124连接，用于带动轮胎连接盘124旋转；轮胎连接盘124用于固定待检测轮胎。

可选地，电机传动组件122中包括：旋转编码器1221和电机1222，其中，旋转编码器1221与电机1222连接，用于控制电机1222旋转；电机1222还与旋转轴123连接，用于带动旋转轴123旋转，从而带动轮胎连接盘124固定的待检测轮胎旋转到合适的检测姿态。

图3是根据本申请实施例的一种可选的轮胎固定模块12的实体结构示意图。

可选地，深度测量模块13中包括：液压连接件131、滑轨模组132和多个激光传感器133(1～n)。其中，多个激光传感器133(1～n)连接在滑轨模组132上，其具体数量可根据需求自行调整，此处不作具体限定，通过滑轨模组132可以实现激光传感器133(1～n)横向、纵向移动定位；液压连接件131一端与轮胎固定模块12连接，一端与滑轨模组132连接，用于调节滑轨模组132的高度，以调整激光传感器133(1～n)在测量不同规格轮胎时的位置。

具体地，滑轨模组132中包括：横向的第一滑轨1321和第二滑轨1322、纵向的第三滑轨1323和第四滑轨1324、滑轨连接块1325。其中，第一滑轨1321固定在液压连接件131上；第二滑轨1322、第三滑轨1323和第四滑轨1324通过滑轨连接块1325连接在第一滑轨1321上；多个激光传感器133(1～n)连接在第二滑轨1322、第三滑轨1323和第四滑轨1324上。第二滑轨1322、第三滑轨1323和第四滑轨1324均可在第一滑轨1321上横向滑动，第二滑轨1322和第四滑轨1324上的激光传感器分别负责待检测轮胎的左右胎肩上的花纹沟深度的测量，第三滑轨1323上的激光传感器负责待检测轮胎的胎冠上的花纹沟深度的测量。

可选地，滑轨模组132中还包括：多个可增减滑块1326，其中，第二滑轨1322、第三滑轨1323和第四滑轨1324上分别连接有至少一个可增减滑块1326；每个可增减滑块1326上连接有一个激光传感器。通过对可增减滑块的拆卸即可方便地调节激光传感器的数量。

图4是根据本申请实施例的一种可选的滑轨模组132的实体结构示意图，其中，滑轨、滑轨连接块和可增减滑块之间均可通过螺栓连接。

可选地，中控模块11中包括：控制子模块111、检测子模块112和显示子模块113。其中，控制子模块111用于控制轮胎固定模块12将待检测轮胎调整至目标姿态，控制深度测量模块13对目标姿态的待检测轮胎上的目标测量点的深度进行测量；检测子模块112用于依据深度测量模块13反馈的测量数据检测待检测轮胎的花纹沟深度是否符合预设标准；显示子模块113用于显示检测子模块112的检测结果。

图5是根据本申请实施例的一种可选的轮胎花纹沟深度检测装置的完整实体结构示意图，其中，2为待检测轮胎。

在本申请实施例中，轮胎花纹沟深度检测装置包括用于固定轮胎的轮胎固定模块、依据激光测距原理测量轮胎花纹沟深度的深度测量模块和利用软件控制完成测量计算的中控模块，该装置可以实现对轮胎花纹沟深度的自动化测量，避免人工测量造成的误差，提高测量效率，有效解决了相关技术中人工检测打磨后的轮胎花纹沟深度的准确性不高且效率低的技术问题。

实施例2

在实施例1提供的轮胎花纹沟深度检测装置的基础上，本申请实施例提供了一种配套的轮胎花纹沟深度检测方法，需要说明的是，在附图的流程图示出的步骤可以在诸如一组计算机可执行指令的计算机系统中执行，并且，虽然在流程图中示出了逻辑顺序，但是在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤。

本申请实施例所提供的方法实施例可以在移动终端、计算机终端或者类似的运算装置中执行。图6示出了一种用于实现轮胎花纹沟深度检测方法的计算机终端(或移动设备)的硬件结构框图。如图6所示，计算机终端60(或移动设备60)可以包括一个或多个(图中采用602a、602b，……，602n来示出)处理器602(处理器602可以包括但不限于微处理器MCU或可编程逻辑器件FPGA等的处理装置)、用于存储数据的存储器604、以及用于通信功能的传输装置606。除此以外，还可以包括：显示器、输入/输出接口(I/O接口)、通用串行总线(USB)端口(可以作为BUS总线的端口中的一个端口被包括)、网络接口、电源和/或相机。本领域普通技术人员可以理解，图6所示的结构仅为示意，其并不对上述电子装置的结构造成限定。例如，计算机终端60还可包括比图6中所示更多或者更少的组件，或者具有与图6所示不同的配置。

应当注意到的是上述一个或多个处理器602和/或其他数据处理电路在本文中通常可以被称为“数据处理电路”。该数据处理电路可以全部或部分的体现为软件、硬件、固件或其他任意组合。此外，数据处理电路可为单个独立的处理模块，或全部或部分的结合到计算机终端60(或移动设备)中的其他元件中的任意一个内。如本申请实施例中所涉及到的，该数据处理电路作为一种处理器控制(例如与接口连接的可变电阻终端路径的选择)。

存储器604可用于存储应用软件的软件程序以及模块，如本申请实施例中的轮胎花纹沟深度检测方法对应的程序指令/数据存储装置，处理器602通过运行存储在存储器604内的软件程序以及模块，从而执行各种功能应用以及数据处理，即实现上述的应用程序的漏洞检测方法。存储器604可包括高速随机存储器，还可包括非易失性存储器，如一个或者多个磁性存储装置、闪存、或者其他非易失性固态存储器。在一些实例中，存储器604可进一步包括相对于处理器602远程设置的存储器，这些远程存储器可以通过网络连接至计算机终端60。上述网络的实例包括但不限于互联网、企业内部网、局域网、移动通信网及其组合。

传输装置606用于经由一个网络接收或者发送数据。上述的网络具体实例可包括计算机终端60的通信供应商提供的无线网络。在一个实例中，传输装置606包括一个网络适配器(Network Interface Controller，NIC)，其可通过基站与其他网络设备相连从而可与互联网进行通讯。在一个实例中，传输装置606可以为射频(Radio Frequency，RF)模块，其用于通过无线方式与互联网进行通讯。

显示器可以例如触摸屏式的液晶显示器(LCD)，该液晶显示器可使得用户能够与计算机终端60(或移动设备)的用户界面进行交互。

在上述运行环境下，本申请实施例提供了一种轮胎花纹沟深度检测方法，如图7所示，该方法包括如下步骤：

步骤S702，获取待检测轮胎在每个目标姿态下的一组目标测量点的深度测量数据，其中，目标测量点包括：胎冠上的第一花纹沟中的第一测量点，每个第一花纹沟两侧花纹块上的第二测量点，胎肩上的第二花纹沟中的第三测量点，每个第二花纹沟两侧花纹块上的第四测量点；

步骤S704，依据多组深度测量数据确定待检测轮胎的花纹沟深度测量结果，其中，花纹沟深度测量结果中包括以下至少之一：每条第一花纹沟的第一深度值、每条第一花纹沟的第一深度偏差值、每条第一花纹沟的第一深度峰谷差值、每条第二花纹沟的第二深度值、每条第二花纹沟的第二深度偏差值、每条第二花纹沟的第二深度峰谷差值；

步骤S706，依据花纹沟深度测量结果确定待检测轮胎是否合格。

以下结合具体的实施过程对轮胎花纹沟深度检测方法的各步骤进行说明。

作为一种可选的实施方式，在获取待检测轮胎在每个目标姿态下的一组目标测量点的深度测量数据时，可以先获取待检测轮胎在第一目标姿态下的第一组目标测量点的深度测量数据，其中，第一目标姿态包括：待检测轮胎垂直树立且待检测轮胎的交通部标准编码(Department of Transportation，DOT)朝向正上方；从第一目标姿态开始，按照预设的轮胎周向旋转角度，依次将待检测轮胎进行多次旋转，得到多个其他目标姿态下的多组目标测量点的深度测量数据。

具体地，在实际测量时，轮胎花纹沟深度检测装置的中控模块首先控制深度测量模块中的液压连接件向上伸展，将激光传感器调整至最高高度，防止装胎时磕碰到激光传感器；然后将待检测轮胎固定至轮胎固定模块中的轮胎连接盘上，并将待检测轮胎旋转至DOT编码位于正上方；再控制液压连接件向下收缩，将激光传感器调整至待检测轮胎表面的高度；之后，调整第二滑轨、第三滑轨和第四滑轨在第一滑轨上的位置，使其分别对准待检测轮胎的左右胎肩和胎冠，并调整第二滑轨、第三滑轨和第四滑轨上的激光传感器的位置，使其分别对准目标测量点进行测量。

如图8右侧部分所示，点8、10、12、14是胎冠上的第一花纹沟中的第一测量点，点7、9、11、13、15是第一花纹沟两侧花纹块上的第二测量点，点2、5、17、20是胎肩上的第二花纹沟中的第三测量点，点1、3、4、6、16、18、19、21是第二花纹沟两侧花纹块上的第四测量点。

当完成第一组目标测量点的深度测量后，将待检测轮胎进行旋转，继续进行下一组目标测量点的深度测量。如图8左侧部分所示，轮胎周向上共标记了1～5五个位置，分别将五个标记位置旋转至正上方进行测量(第一目标姿态为1位于正上方)，得到多个目标姿态下的目标测量点的深度测量数据。

作为一种可选的实施方式，在依据多组深度测量数据确定待检测轮胎的花纹沟深度测量结果时，可以依据多组深度测量数据中各个第一测量点和各个第二测量点的测量值确定第一深度值、第一深度偏差值和第一深度峰谷差值；依据多组深度测量数据中各个第三测量点和各个第四测量点的测量值确定第二深度值、第二深度偏差值和第二深度峰谷差值。

可选地，在确定第一深度值、第一深度偏差值和第一深度峰谷差值时，对于每个目标姿态下的每个第一测量点，确定第一测量点的第一测量值与第一测量点左侧相邻的第二测量点的第二测量值的第一差值，并确定第一测量点的第一测量值与第一测量点右侧相邻的第二测量点的第三测量值的第二差值，将第一差值和第二差值的平均值作为第一测量点的实际深度值；对于每条第一花纹沟，确定第一花纹沟中各个第一测量点的实际深度值的平均值为第一深度值，确定第一花纹沟中各个第一测量点的实际深度值与预设深度阈值的差值的平均值为第一深度偏差值，确定第一花纹沟中各个第一测量点的实际深度值中的最大实际深度值和最小实际深度值的差值为第一深度峰谷差值。

以图8中的待检测轮胎为例，记i＝1、2、3、4、5为待检测轮胎的五个目标姿态，j＝1、2、3、...、21为待检测轮胎上的测量点，则第一测量点的实际深度值为：

h

式中，h

对于任意一条第一花纹沟，该第一花纹沟的第一深度值为：

第一花纹沟的第一深度偏差值为：

式中，h是目标花纹沟深度，也即预设深度阈值。

第一花纹沟的第一深度峰谷差值为：

PV

式中，PV

可选地，在确定第二深度值、第二深度偏差值和第二深度峰谷差值时，对于每个目标姿态下的每个第三测量点，确定第三测量点的第四测量值与第三测量点左侧相邻的第四测量点的第五测量值的第三差值，并确定第三测量点的第四测量值与第三测量点右侧相邻的第四测量点的第六测量值的第四差值，将第三差值和第四差值的平均值作为第三测量点的实际深度值；对于每条第二花纹沟，确定第二花纹沟中各个第三测量点的实际深度值的平均值为第二深度值，确定第二花纹沟中各个第三测量点的实际深度值与预设深度阈值的差值的平均值为第二深度偏差值，确定第一花纹沟中各个第三测量点的实际深度值中的最大实际深度值和最小实际深度值的差值为第二深度峰谷差值。

需要说明的是，计算第二深度值、第二深度偏差值和第二深度峰谷差值的具体公式与上述计算第一深度值、第一深度偏差值和第一深度峰谷差值的公式类似，此处不再过多赘述。

最后，可以通过如下方式确定待检测轮胎是否合格：若花纹沟深度测量结果满足目标条件集合中的任一条件，确定待检测轮胎不合格；若花纹沟深度测量结果不满足目标条件集合中的所有条件，确定待检测轮胎合格；其中，目标条件集合包括：存在第一深度值或第二深度值大于预设深度阈值，存在第一深度偏差值或第二深度偏差值大于预设深度偏差阈值，存在第一深度峰谷差值或第二深度峰谷差值大于预设深度峰谷差阈值。

其中，上述各个阈值由相关轮胎检测标准确定，具体地，标准要求轮胎胎冠和胎肩区域的目标花纹沟深度为2mm，误差不超过0.20mm，峰谷值小于等于0.8mm，即预设深度阈值为2mm，预设深度偏差阈值为0.20mm，预设深度峰谷差阈值为0.8mm。

在本申请实施例中，首先获取待检测轮胎在每个目标姿态下的一组目标测量点的深度测量数据，该目标测量点包括：胎冠和胎肩上的花纹沟中的测量点和花纹沟两侧花纹块上的测量点；然后依据多组深度测量数据确定待检测轮胎的花纹沟深度测量结果，包括胎冠和胎肩上的花纹沟的深度值、深度偏差值和深度峰谷差值；最后依据花纹沟深度测量结果确定待检测轮胎是否合格。该方法由实施例1中的轮胎花纹沟深度检测装置自动化进行，可以避免人工测量造成的误差，同时提高测量效率，有效解决了相关技术中人工检测打磨后的轮胎花纹沟深度的准确性不高且效率低的技术问题。

实施例3

根据本申请实施例，还提供了一种非易失性存储介质，该非易失性存储介质包括存储的计算机程序，其中，非易失性存储介质所在设备通过运行该计算机程序执行实施例1中的轮胎花纹沟深度检测方法。

具体地，非易失性存储介质所在设备通过运行该计算机程序执行实现以下步骤：获取待检测轮胎在每个目标姿态下的一组目标测量点的深度测量数据，其中，目标测量点包括：胎冠上的第一花纹沟中的第一测量点，每个第一花纹沟两侧花纹块上的第二测量点，胎肩上的第二花纹沟中的第三测量点，每个第二花纹沟两侧花纹块上的第四测量点；依据多组深度测量数据确定待检测轮胎的花纹沟深度测量结果，其中，花纹沟深度测量结果中包括以下至少之一：每条第一花纹沟的第一深度值、每条第一花纹沟的第一深度偏差值、每条第一花纹沟的第一深度峰谷差值、每条第二花纹沟的第二深度值、每条第二花纹沟的第二深度偏差值、每条第二花纹沟的第二深度峰谷差值；依据花纹沟深度测量结果确定待检测轮胎是否合格。

根据本申请实施例，还提供了一种处理器，该处理器用于运行计算机程序，其中，计算机程序运行时执行实施例1中的轮胎花纹沟深度检测方法。

具体地，计算机程序运行时执行实现以下步骤：获取待检测轮胎在每个目标姿态下的一组目标测量点的深度测量数据，其中，目标测量点包括：胎冠上的第一花纹沟中的第一测量点，每个第一花纹沟两侧花纹块上的第二测量点，胎肩上的第二花纹沟中的第三测量点，每个第二花纹沟两侧花纹块上的第四测量点；依据多组深度测量数据确定待检测轮胎的花纹沟深度测量结果，其中，花纹沟深度测量结果中包括以下至少之一：每条第一花纹沟的第一深度值、每条第一花纹沟的第一深度偏差值、每条第一花纹沟的第一深度峰谷差值、每条第二花纹沟的第二深度值、每条第二花纹沟的第二深度偏差值、每条第二花纹沟的第二深度峰谷差值；依据花纹沟深度测量结果确定待检测轮胎是否合格。

根据本申请实施例，还提供了一种电子设备，该电子设备包括：存储器和处理器，其中，存储器中存储有计算机程序，处理器被配置为通过计算机程序执行实施例1中的轮胎花纹沟深度检测方法。

具体地，处理器被配置为通过计算机程序执行实现以下步骤：获取待检测轮胎在每个目标姿态下的一组目标测量点的深度测量数据，其中，目标测量点包括：胎冠上的第一花纹沟中的第一测量点，每个第一花纹沟两侧花纹块上的第二测量点，胎肩上的第二花纹沟中的第三测量点，每个第二花纹沟两侧花纹块上的第四测量点；依据多组深度测量数据确定待检测轮胎的花纹沟深度测量结果，其中，花纹沟深度测量结果中包括以下至少之一：每条第一花纹沟的第一深度值、每条第一花纹沟的第一深度偏差值、每条第一花纹沟的第一深度峰谷差值、每条第二花纹沟的第二深度值、每条第二花纹沟的第二深度偏差值、每条第二花纹沟的第二深度峰谷差值；依据花纹沟深度测量结果确定待检测轮胎是否合格。

上述实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。

在本申请的上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的技术内容，可通过其它的方式实现。其中，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如单元的划分，可以为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，单元或模块的间接耦合或通信连接，可以是电性或其它的形式。

作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本申请各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。

集成的单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本申请的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可为个人计算机、服务器或者网络设备等)执行本申请各个实施例方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、移动硬盘、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

以上仅是本申请的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。