造粒油及其制备方法以及生产橡胶硫化促进剂颗粒的方法

技术领域

本发明涉及橡胶促进剂生产技术领域，尤其涉及造粒油及其制备方法以及生产橡胶硫化促进剂颗粒的方法。

背景技术

橡胶硫化促进剂CBS、TBBS和DCBS都是优良的迟效型促进剂，随着环保管理及工业使用过程的要求日益严格，粉状橡胶硫化促进剂CBS、TBBS和DCBS产品在工业中越来越多地被粒状橡胶硫化促进剂CBS、TBBS和DCBS产品所替代。这主要是由于相较于粉状橡胶硫化促进剂CBS、TBBS和DCBS产品，粒状橡胶硫化促进剂CBS、TBBS和DCBS产品具有以下优点：粒状橡胶硫化促进剂CBS、TBBS和DCBS产品在作为助剂使用过程中无粉尘飞扬、无表面附着、容易分散，而且还容易计量。目前，我国橡胶硫化促进剂CBS、TBBS和DCBS的造粒技术水平不高，发展也不平衡，橡胶硫化促进剂CBS、TBBS和DCBS颗粒产品相较于橡胶硫化促进剂CBS、TBBS和DCBS粉末产品，市场占比较低。

现阶段，我国橡胶硫化促进剂CBS、TBBS、DCBS颗粒一般采用湿法造粒进行生产。湿法造粒是将橡胶硫化促进剂 CBS、TBBS、DCBS湿料与造粒油、水等按比例混合后，经造粒、干燥后得橡胶硫化促进剂CBS、TBBS和DCBS颗粒成品。但是，现有的橡胶硫化促进剂CBS、TBBS和DCBS颗粒成品一般具有保质期短、成粒率低的缺陷。为此，申请人设计出了一种能够有效提高橡胶硫化促进剂CBS、TBBS和DCBS颗粒成品保质期和成粒率的造粒油及利用其生产橡胶促硫化进剂颗粒的方法。

发明内容

为了解决现有技术中存在的问题，本发明提供造粒油及其制备方法以及生产橡胶硫化促进剂颗粒的方法。

本发明是通过以下技术方案实现的 ：

一种造粒油，所述造粒油，按质量分数计，包括：2～3份聚乙烯醇、1～2份羟乙基纤维素、1～2份聚乙二醇PEG 4000、0.3～0.5份聚丙烯酰胺、8～10份柔软剂SG-6、9～11份乳化剂MOA-9、2～3份有机胺和100份水。

优选地，所述有机胺为一乙醇胺、二乙醇胺或三乙醇胺。

优选地，所述聚丙烯酰胺为聚丙烯酰胺晶体或者聚丙烯酰胺粉末，聚丙烯酰胺的纯度为99.95%。

优选地，所述造粒油的制备方法，包括如下步骤：将聚丙烯酰胺粉末与水按照质量比为1:50的比例进行混合，浸泡24小时，得到溶液A；在搅拌条件下，将水和聚乙烯醇按照质量比例为25:1的比例混合，而后，加热至85～95℃，保温30～40分钟，得到溶液B，此时，聚乙烯醇全部溶解于水中；在保温过程进行的同时，分别将羟乙基纤维素和聚乙二醇PEG 4000与水按照质量比为(1～2):(15～30)、(1～2):(10～20)的比例进行混合，分别得到溶液C和溶液D；而后，将溶液C和溶液D加入到保温过程进行中的溶液B中，而后搅拌30分钟，得到溶液E；而后，将溶液A与溶液E混合，并搅拌1h，得到溶液F；而后，将50℃～60℃温度下保存的柔软剂SG-6、40℃～50℃温度下保存的乳化剂MOA-9以及有机胺加入到溶液F中进行混合，并搅拌40～60分钟；而后降温处理，当温度降至40～45℃，停止搅拌，得到造粒油成品。本申请先将羟乙基纤维素和聚乙二醇PEG 4000分别配置成溶液C和溶液D，然后再与溶液B混合，该上述设置目的是有效避免将羟乙基纤维素、聚乙二醇PEG 4000直接与溶液B混合时产生分散不均易形成固体颗粒的问题。

一种利用上述造粒油生产橡胶硫化促进剂颗粒的方法，包括以下步骤：

步骤S1：将水、造粒油和橡胶硫化促进剂湿料混合，而后进行捏合，捏合均匀后，进行造粒，得到直径为2±0.2mm的圆柱形颗粒；

步骤S2：将圆柱形颗粒在90～103℃温度下进行干燥，而后进行筛分，得到橡胶硫化促进剂颗粒成品与筛分料；其中，橡胶硫化促进剂颗粒成品可直接进行包装，筛分料则重新与步骤S1中的水、造粒油以及橡胶硫化促进剂半成品湿料混合，并进行捏合过程。

优选地，步骤S1中，水、造粒油和橡胶硫化促进剂湿料的用量比为(1-2):(0.5-1):(50-70)。

优选地，步骤S1中，橡胶硫化促进剂湿料为橡胶硫化促进剂CBS湿料或橡胶硫化促进剂TBBS湿料或橡胶硫化促进剂DCBS湿料。

优选地，步骤S2中，所述橡胶硫化促进剂颗粒成品为CBS颗粒成品或者TBBS颗粒成品或者DCBS颗粒成品。

优选地，步骤S1中，将水、造粒油加入橡胶硫化促进剂湿料中，进行捏合，捏合均匀后，将捏合均匀的原料输送至造粒机中，匀速挤出直径为2±0.2mm的圆柱形颗粒。

优选地，步骤S2中，将圆柱形颗粒在90～103℃温度下的沸腾流化床上进行干燥。

优选地，当对CBS湿料进行造粒时，造粒油的加入量占CBS半成品湿料的质量百分比分别为1.5%。

优选地，当对TBBS湿料进行造粒时，造粒油的加入量占TBBS半成品湿料的质量百分比分别为1.0%。

优选地，当对DCBS湿料进行造粒时，造粒油的加入量占DCBS半成品湿料的质量百分比分别为1.3%。

优选地，橡胶硫化促进剂湿料是指对合成的橡胶硫化促进剂物料进行脱水处理后，而未进行烘干操作得到的橡胶硫化促进剂物料。

相对于现有技术，本发明的有益效果为：

本申请所述的造粒油为适用于橡胶硫化促进剂CBS颗粒、TBBS颗粒或者DCBS颗粒造粒的造粒油；本申请所述的造粒方法无需两次干燥，即可实现对CBS湿料、TBBS湿料或者DCBS 湿料进行造粒得到橡胶硫化促进剂CBS颗粒、TBBS颗粒或者DCBS颗粒产品，节约了人力物力，降低了能耗，本申请在捏合过程中加入了本申请复配的造粒油，使得物料一次成粒率高，当用于制备CBS颗粒产品时，一次成粒率最高可达97%；用于制备TBBS颗粒产品时，一次成粒率最高可达97%；当用于制备DCBS颗粒产品时，一次成粒率最高可达95%；而且采用本申请所述方法制备得到的CBS颗粒产品、TBBS颗粒产品或者DCBS颗粒产品还具有粒径大小均匀、强度大、粉化率低的优点；具体来说，采用本申请所述造粒方法制备得到的CBS颗粒产品的平均粒径为2.0mm、强度为1.2N、粉化率为2.2%；采用本申请所述造粒方法制备得到的TBBS颗粒产品的平均粒径为2.0mm、强度为1.1N、粉化率为2.3%；采用本申请所述造粒方法制备得到的DCBS颗粒产品的平均粒径为2.0mm、强度为0.8N、粉化率为2.3%。而且，本申请制备得到的CBS颗粒产品、TBBS颗粒产品或者DCBS颗粒产品在包装移动过程中也未出现颗粒破碎现象。此外，通过产品老化试验以及产品纯度检测可知：本申请对使用本申请所述的造粒油生产得到的CBS颗粒产品、TBBS颗粒产品或者DCBS颗粒产品留样1年并进行了对比检测，检测结果显示，检测的各项指标均没有明显变化，这说明本申请的保质期至少可达1年，而利用现有技术中的造粒油生产得到的CBS颗粒产品、TBBS颗粒产品或者DCBS颗粒产品的保质期一般都是6个月。除此之外，本申请所述的方法还具有生产工艺简单，易于工业化的优点。此外，经检测，采用本申请所述的造粒方法制备得到的CBS颗粒产品、TBBS颗粒产品、DCBS颗粒产品，其质量指标均符合国家一级品标准。

本申请制备的造粒油粘度（25℃条件下）都在10000mpa.s左右,按照质量检测标准要求取定量的造粒油溶于水后能够形成均一的溶液体系，48小时静置后不会出现分层现象；而市场现有的造粒油溶于水静置后24小时之内就会出现分层现象，溶液不均一，且溶液环境均为弱酸性，适应性差。本申请所述的造粒油经马弗炉煅烧后产生的灰分较少，经测试可知，灰分在0.3%以下，而现有的造粒油产品灰分都比较高，一般在1.0%以上，本申请制备的造粒油灰分含量低，表明本申请制备的造粒油有效成分含量高，无机成分的杂质含量低，在用于生产橡胶硫化促进剂颗粒时，对橡胶硫化促进剂颗粒产品纯度影响较小。

此外，经过测试可知，本申请制备得到的橡胶硫化促进剂CBS颗粒产品、TBBS颗粒产品和DCBS颗粒产品的纯度分别达到了98.566%、98.119%、98.187%；而本申请对比例一制备的CBS颗粒成品的纯度为97.842%；本申请对比例二制备的TBBS颗粒成品的纯度为97.400%；本申请对比例三制备的DCBS颗粒成品的纯度为97.305%；显然，本申请在提高橡胶硫化促进剂CBS颗粒产品、TBBS颗粒产品和DCBS颗粒产品纯度方面也取得了较佳的效果。

附图说明：

图1为实施例一制备的CBS颗粒成品的纯度测试图谱；

图2为对比例一制备的CBS颗粒成品的纯度测试图谱；

图3为实施例二制备的TBBS颗粒成品的纯度测试图谱；

图4为对比例二制备的TBBS颗粒成品的纯度测试图谱；

图5为实施例三制备的DCBS颗粒成品的纯度测试图谱；

图6为对比例三制备的DCBS颗粒成品的纯度测试图谱。

具体实施方式

实施例一:

一种造粒油，由30 Kg聚乙烯醇、15 Kg羟乙基纤维素、20Kg 聚乙二醇PEG4000、4Kg聚丙烯酰胺、90 Kg乳化剂MOA-9、100 Kg柔软剂SG-6、30 Kg三乙醇胺、1000 Kg水组成；其中，聚丙烯酰胺为粉末状的高纯度聚丙烯酰胺，聚丙烯酰胺的纯度为99.95%；

上述造粒油是通过下述造粒油的制备方法制备得到的，所述造粒油的制备方法，包括如下步骤：将4Kg聚丙烯酰胺粉末与200Kg水进行混合，浸泡24小时，得到溶液A；在搅拌条件下，将550Kg水和30 Kg聚乙烯醇进行混合，而后，加热至85℃，保温30分钟，得到溶液B，此时，聚乙烯醇全部溶解于水中；在保温过程进行的同时，将15Kg羟乙基纤维素与150Kg水混合均匀，得溶液C，将20Kg 聚乙二醇PEG 4000与100Kg水进行混合，得到溶液D；而后，将溶液C和溶液D加入到保温过程进行中的溶液B中，而后搅拌30分钟，得到溶液E；而后，将溶液A与溶液E混合，并搅拌1h，得到溶液F；而后，将50℃温度下保存的100 Kg柔软剂SG-6、40℃℃温度下保存的90 Kg乳化剂MOA-9以及30 Kg三乙醇胺加入到溶液F中进行混合，并搅拌40分钟；而后降温处理，当温度降至40℃，停止搅拌，得到造粒油成品。

一种利用上述造粒油生产橡胶硫化促进剂CBS颗粒的方法，包括以下步骤：

步骤S1：将10Kg水、7.5Kg造粒油、500Kg 橡胶硫化促进剂CBS湿料加入到捏合机中进行捏合，捏合均匀后，将捏合均匀的物料匀速加入造粒机中，通过造粒机的双绞笼以63r/min挤出直径为2±0. 2mm的圆柱形颗粒；其中，该步骤S1中，橡胶硫化促进剂CBS湿料的获取方式为：将900L水和840Kg橡胶硫化促进剂MBT混合并充分打浆，得到MBT浆料，而后再将MBT浆料投入到添加有3500L环已胺原料的合成釜中，在搅拌状态下，于30～45℃的条件下，滴加1950L质量百分数为17%的次氯酸钠，反应3.5h后结束，降温出料，得到橡胶促进剂CBS料液，而后将橡胶促进剂CBS料液依次进行脱水、水洗以及再脱水的过程，得到橡胶硫化促进剂CBS湿料；橡胶硫化促进剂CBS湿料的含水量为20%左右；其中，环已胺原料是由500L质量百分数大于99.0%的环已胺和3000L质量百分数为25%-30%的回收环已胺组成的；

步骤S2：将圆柱形颗粒在90～103℃温度下的沸腾流化床上进行干燥，而后进行筛分，得到橡胶硫化促进剂CBS颗粒成品与筛分料。其中，橡胶硫化促进剂CBS颗粒成品可直接进行包装，筛分料则可重新与步骤S1中的水、造粒油、 橡胶硫化促进剂CBS湿料进行捏合过程。

橡胶硫化促进剂CBS颗粒成品的一次成粒率高达97%，本申请中一次成粒率是指：是指捏合后的物料通过造粒机挤出造粒后，进入流化床干燥，干燥后的橡胶促进剂CBS颗粒通过振动筛每层不同目数的筛筛选后，单位时间内筛出粒径在2±0. 2mm成品的量与单位时间内流化床干燥产出的总量的比值。

本申请实施例一制备的橡胶促进剂CBS颗粒成品的平均颗粒强度0.82 N，颗粒强度最大为1.20N。

对比例一：

按照重量份数计，传统造粒油由100份水、5份聚乙烯醇、2份聚维酮、5份液体石蜡、10份油酸、4份二聚酸以及10份醋酸乙烯酯组成。

利用该上述传统造粒油按照实施例一所述的生产橡胶硫化促进剂CBS颗粒的方法生产CBS颗粒产品。

将实施例一制备的橡胶硫化促进剂CBS颗粒成品以及对比例一制备的橡胶硫化促进剂CBS颗粒成品分别在臭氧老化箱进行24h、48h的老化测试实验，通过检测老化后CBS颗粒成品中甲醇不溶物的含量，来表征实施例一制备的橡胶硫化促进剂CBS颗粒成品以及对比例一制备的橡胶硫化促进剂CBS颗粒成品的抗老化性，测试结果如表1所示，表1中结果数值为多批次重复平均结果。此外，本申请还对实施例一制备的橡胶硫化促进剂CBS颗粒成品以及对比例一制备的橡胶硫化促进剂CBS颗粒成品的纯度进行了测试，测试结果如图1和2所示。

表1

从表1中能够看出，老化实验前，实施例一制备的CBS颗粒成品相对于对比例一制备的CBS颗粒成品中的甲醇不溶物低（0.26%-0.21%）/0.26%×100%=19.23%；老化实验24h时，实施例一制备的CBS颗粒成品相对于对比例一制备的CBS颗粒成品中的甲醇不溶物低（1.5%-0.48%）/1.5%×100%=68%；老化实验48h时，实施例一制备的CBS颗粒成品相对于对比例一制备的CBS颗粒成品中的甲醇不溶物低（2.98%-1.43%）/2.98%×100%=52.0%。这说明，采用本申请实施例一所述的造粒油制备的CBS颗粒成品具有较佳的抗老化性，能够有效延长产品保质期。为了验证延长产品保质期的情况，本申请还对实施例一制备的CBS颗粒成品留样进行了对比检测，对比检测数据如表2所示：

表2

从表2能够看出，实施例一制备的CBS颗粒成品留样放置一年后各项指标均没有明显变化，这说明，本申请制备的CBS颗粒成品保质期长。此外，本申请还对实施例一制备的CBS颗粒成品以及对比例一制备的CBS颗粒成品的纯度进行了检测，测试结果如图1和图2所知：从图1中可以看出，本申请实施例一制备的CBS颗粒成品的纯度为98.566%；从图2中能够看出，本申请对比例一制备的CBS颗粒成品的纯度为97.842%；显然，采用本申请所述造粒油制备的CBS颗粒成品具有更佳的纯度。

实施例二：

实施例二中的造粒油与实施例一中的造粒油完全一致；

实施例二与实施例一的不同之处在于：实施例二中利用上述造粒油生产橡胶硫化促进剂TBBS颗粒产品的方法与实施例一中所述的利用上述造粒油生产橡胶硫化促进剂CBS颗粒的方法有所不同，具体来说，就是：实施例二的步骤S1中，原料是橡胶硫化促进剂TBBS湿料而非橡胶硫化促进剂CBS湿料，其中，实施例二中橡胶硫化促进剂TBBS湿料的获取方式为：将440Kg橡胶硫化促进剂MBT与1200L水进行打浆，得到浆料，而后，将浆料加入叔丁胺原料（包括200L质量百分数大于98.5%的叔丁胺和1000L质量百分数为50%-55%回收叔丁胺），在搅拌状态下，于30～42℃滴加1050L质量百分数为18%的次氯酸钠，反应3.5h，而后，将TBBS物料降温出料，得到TBBS物料，而后将TBBS物料依次进行脱水、水洗、再脱水的过程，得到橡胶硫化促进剂TBBS湿料；此外，实施例二中，水、造粒油和橡胶硫化促进剂TBBS湿料的用量关系为：10Kg水、5Kg造粒油和500Kg 橡胶硫化促进剂TBBS湿料（含水量18-20%）；其他工艺参数均相同。

本实施例二也会得到橡胶硫化促进剂TBBS颗粒成品和筛分料。其中，橡胶硫化促进剂TBBS颗粒成品可直接进行包装，实施例二中得到的筛分料也可重新与步骤S1中的水、造粒油、橡胶硫化促进剂TBBS湿料进行捏合过程。

实施例二制备的TBBS颗粒产品一次成粒率高达95%，实施例二制备的TBBS颗粒产品的平均颗粒强度0.78 N，颗粒强度最大为1.12N。

对比例二：

对比二中的传统造粒油与对比一中的传统造粒油组成相同。

利用该上述传统造粒油按照实施例二所述的生产橡胶硫化促进剂TBBS颗粒的方法生产TBBS颗粒产品。

将实施例二制备的橡胶硫化促进剂TBBS颗粒成品以及对比例二制备的橡胶硫化促进剂TBBS颗粒成品分别在臭氧老化箱进行24h、48h的老化测试实验，通过检测老化后TBBS颗粒成品中甲醇不溶物的含量，来表征实施例二制备的橡胶硫化促进剂TBBS颗粒成品以及对比例二制备的橡胶硫化促进剂TBBS颗粒成品的抗老化性，测试结果如表3所示，表3中结果数值为多批次重复平均结果；此外，本申请还对实施例二制备的橡胶硫化促进剂TBBS颗粒成品以及对比例二制备的橡胶硫化促进剂TBBS颗粒成品的纯度进行了测试，测试结果如图3和图4所示。

表3

从表3中能够看出，老化实验前，实施例二制备的TBBS颗粒成品相对于对比例二制备的TBBS颗粒成品中的甲醇不溶物低（0.28%-0.22%）/0.28%×100%=21.43%；老化实验24h时，实施例二制备的TBBS颗粒成品相对于对比例二制备的TBBS颗粒成品中的甲醇不溶物低（1.46%-0.4%）/1.46%×100%=72.6%；老化实验48h时，实施例二制备的TBBS颗粒成品相对于对比例二制备的TBBS颗粒成品中的甲醇不溶物低（2.66%-1.26%）/2.66%×100%=52.63%。这说明，采用本申请实施例二所述的造粒油制备的TBBS颗粒成品具有较佳的抗老化性，能够有效延长产品保质期。为了验证延长产品保质期的情况，本申请还对实施例二制备的TBBS颗粒成品留样进行了对比检测，对比检测数据如下表4所示：

表4

从表4中能够看出，实施例二制备的TBBS颗粒成品留样放置一年后，各项指标均没有明显变化，这说明实施例二制备的TBBS颗粒成品质保期较长。此外，从图3中还可以看出，本申请实施例二制备的TBBS颗粒成品的纯度为98.119%；从图4中能够看出，本申请对比例二制备的TBBS颗粒成品的纯度为97.400%。显然，采用本申请所述造粒油制备的TBBS颗粒成品具有更佳的纯度。

实施例三：

实施例三中的造粒油与实施例一中的造粒油完全一致。

利用实施例一制备的造粒油生产橡胶硫化促进剂DCBS颗粒的方法，包括以下步骤：

步骤S1：将15Kg水、7.8Kg造粒油、600Kg橡胶硫化促进剂 DCBS湿料（水分含量15%左右）加入到捏合机中进行捏合，捏合均匀后，匀速加入造粒机中，通过造粒机双螺杆以63r/min的速度从机头模板孔中挤出，得到直径为 2±0. 2mm 的圆柱形颗粒；实施例三中橡胶硫化促进剂DCBS湿料的获取方式为：将1400L异丙醇原料和320Kg二环己胺搅拌均匀，而后，在搅拌状态下，于35～65℃之间，同时开始滴加570L质量百分数为50.0%的MBT-Na溶液（本申请中MBT-Na溶液的获取方式与CN 110615773 A 专利中MBT-Na溶液的制备方式相同）、1100L质量百分数为18.0%的次氯酸钠以及200L质量百分数为30%的稀硫酸，反应1.5h后，降温出料，得到DCBS料液，将DCBS料液滤去母液，得DCBS物料，而后将DCBS物料水洗至中性，得洗水和DCBS初料，而后，将母液和洗水经蒸馏回收异丙醇循环使用；接着把DCBS初料进行脱水，得到橡胶硫化促进剂DCBS湿料；其中，异丙醇原料由20L质量百分数大于99.7%的异丙醇和1200L质量百分数为55%的回收异丙醇组成；

步骤S2：将圆柱形颗粒利用温度为90～103℃之间沸腾流化床进行干燥后，而后进行筛分，分离出DCBS颗粒成品与筛分料，DCBS颗粒成品直接进行包装，而筛分料重新与步骤S1中与水、造粒油、DCBS湿料混合并进行捏合过程。

本实施例三制备得到的DCBS颗粒产品的一次成粒率高达95%，DCBS颗粒产品的平均颗粒强度为0.57 N，DCBS颗粒产品的最大颗粒强度为0.98N。

对比例三：

对比三中的传统造粒油与对比一中的传统造粒油组成相同。

利用该上述传统造粒油按照实施例二所述的生产橡胶硫化促进剂DCBS颗粒的方法生产DCBS颗粒产品。

将实施例三制备的橡胶硫化促进剂DCBS颗粒成品以及对比例三制备的橡胶硫化促进剂DCBS颗粒成品分别在臭氧老化箱进行24h、48h的老化测试实验，通过检测老化后DCBS颗粒成品中甲醇不溶物的含量，来表征实施例三制备的橡胶硫化促进剂DCBS颗粒成品以及对比例三制备的橡胶硫化促进剂DCBS颗粒成品的抗老化性，测试结果如表5所示，表5中结果数值为多批次重复平均结果。此外，本申请还对实施例三制备的橡胶硫化促进剂DCBS颗粒成品以及对比例三制备的橡胶硫化促进剂DCBS颗粒成品的纯度进行了测试，测试结果如图5和图6所示。

表5

从表5中能够看出，老化实验前，实施例三制备的DCBS颗粒成品相对于对比例三制备的DCBS颗粒成品中的甲醇不溶物低（0.22%-0.19%）/0.22%×100%=13.64%；老化实验24h时，实施例三制备的DCBS颗粒成品相对于对比例三制备的DCBS颗粒成品中的甲醇不溶物低（0.43%-0.21%）/0.43%×100%=51.16%；老化实验48h时，实施例三制备的DCBS颗粒成品相对于对比例三制备的DCBS颗粒成品中的甲醇不溶物低（0.84%-0.39%）/0.84%×100%=53.57%。这说明，采用本申请实施例一所述的造粒油制备的DCBS颗粒成品具有较佳的抗老化性，能够有效延长产品保质期。为了验证延长产品保质期的情况，本申请还对实施例三的DCBS颗粒成品留样进行了对比检测，对比检测数据如表6所示：

表6

从表6中能够看出，实施例三制备的DCBS颗粒成品留样放置一年后，各项指标均没有明显变化，这说明实施例三制备的DCBS颗粒成品质保期较长。此外，从图5中还可以看出，本申请实施例三制备的DCBS颗粒成品的纯度为98.187%；从图6中能够看出，本申请对比例三制备的DCBS颗粒成品的纯度为97.305%；显然，采用本申请所述造粒油制备的DCBS颗粒成品具有更佳的纯度。

上面对本发明的优选实施例进行了详细描述，但本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式并不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明权利要求所保护的范围情况下，还可以作出很多形式的具体变换，这些均属于本发明的保护范围之内。