一种耐碱玻璃纤维网格布拉伸强力测试方法

技术领域

本发明涉及纤维网格布技术领域，尤其涉及一种耐碱玻璃纤维网格布拉伸强力测试方法。

背景技术

玻璃纤维网格布是以玻璃纤维机织物为基材，经高分子抗乳液浸泡涂层所制成，玻璃纤维网格布具有良好的抗碱性、柔韧性以及经纬向高度抗拉力，因此其应用非常广泛，可被应用于建筑物内外墙体保温、防水、防火、抗裂等，玻璃纤维网格布以耐碱玻纤网布为主，它采用中无碱玻纤纱经特殊的组织结构—纱罗组织绞织而成，后经抗碱液、增强剂等高温热定型处理，是建筑行业理想的无机非金属工程材料。

随着市场的需求，对玻璃纤维网格布的要求也不断提高，针对不同的需求，玻璃纤维网格布的质量也参差不齐，因此需要对其进行拉伸强力测试，保证玻璃纤维网格布的整体性能在标准方位内，现有的玻璃纤维网格布拉伸强力测试是通过人工采用拉扯的方式进行其性能检测，因此存在以下的问题：

首先传统的方式进行检测的时候检测的效果差，采取的玻璃纤维网格布样本通过人工进行粘胶粘结加强片，使得样本的两端长度有长有短，且使用了大量的人力，影响检测的结果。

其次传统的方式进行检测的时候对玻璃纤维网格布夹持的稳定性差，并且对其夹持时夹持的力不够均匀，容易导致夹持的部分滑落，进一步的导致检测的结果不够准确，并且样本的断裂会产生瞬发力，该力道容易损伤设备，导致设备的使用寿命降低，所以本发明的提出解决了上述技术问题的不足。

发明内容

基于现有的玻璃纤维网格布样本通过人工进行粘胶粘结加强片，使得样本的两端长度有长有短，且使用了大量的人力，影响检测的结果以及对其夹持时夹持的力不够均匀，容易导致夹持的部分滑落，进一步的导致检测的结果不够准确的技术问题，本发明提出了一种耐碱玻璃纤维网格布拉伸强力测试方法。

本发明提出的一种耐碱玻璃纤维网格布拉伸强力测试方法，所述测试方法的步骤为：

1）取样：在平整的台面上将耐碱玻璃纤维网格布从卷轴上自然放卷一定长度，放卷时尽量不让耐碱玻璃纤维网格布受到外力作用而保持原有状态，然后用剪刀裁剪出大小一致的5个耐碱玻璃纤维网格的样布。

2）胶合加强片：准备胶合装置，将内表面涂有环氧树脂胶的纸板片式的加强片呈V型放置在所述胶合装置的上下端，将所述样布放置在所述胶合装置的上下端，对其两端分别同时粘贴加强片，使样布的两端部处于加强片中间呈被夹持状态，粘接固化。

3）测试：将胶合有加强片的硬化样布的两端夹持到夹持装置中间并锁紧，以恒定的速度向上拉伸样布至断裂，记录样布断裂时的最大力，每组测试至少要有5个有效数据，计算平均值作为织物的拉伸断裂强力。

优选地，所述胶合装置与所述夹持装置的一侧设置水平移动机构，所述胶合装置包括高度调节机构与夹料机构，所述夹持装置包括拉伸机构与夹紧机构。

其中，所述水平移动机构对裁剪后的样布的两端进行水平夹持，并进行匀速的水平移动，从而使样布进行胶合动作与测试动作。

其中，所述高度调节机构对所述胶合装置的上端部分进行高度调节动作，使上端的所述加强片内表面与所述样布的上端外表面接触。

其中，所述夹料机构对呈V型张开的所述加强片进行闭合动作，从而使所述加强片粘结在所述样布的上下端外表面。

其中，所述夹紧机构对所述样布的两端所述加强片外表面进行夹紧动作。

其中，所述拉伸机构对所述样布的上端进行拉伸动作，进而完成拉伸强力测试动作。

优选地，所述水平移动机构包括支撑面板，所述支撑面板的一侧表面固定连接有自移动滑轨，所述自移动滑轨的上下端设置有导向卡槽，两个所述导向卡槽均开设在所述支撑面板的一侧表面，所述导向卡槽的内壁滑动卡接有安装板，所述安装板的表面与所述自移动滑轨的外表面滑动卡接，所述安装板的一端内部呈上下分布固定安装有夹持气缸，所述夹持气缸的夹爪表面开设有卡槽，所述夹爪的内表面与所述样布的表面滑动接触。

通过上述技术方案，耐碱玻璃纤维网格布拉伸强力测试通常都是由人工进行拿取样布，并将其两端进行粘结加强片，再通过人工进行移走，将其放置在夹持设备夹紧后进行拉伸样布，从而导致大量的人力参与，使得耐碱玻璃纤维网格布拉伸强力测试存在测试误差，且效率较低，为了提高测试效率，且避免使用大量的人力，从而设置了支撑面板，使其表面自移动滑轨经过驱动后，带动其表面的安装板在导向卡槽的限位下进行水平移动，从而使得安装板一侧的夹持气缸夹爪均匀分布在样布的上下端进行夹持，使其随着安装板的水平移动而移动，并在移动的过程中完成拉伸强力测试，进而提高了测试效率。

优选地，所述高度调节机构包括内部安装有驱动电机的支撑立柱，所述支撑立柱的底端一侧表面固定连接有下底座，所述支撑立柱的上端一侧设置有上底座，所述支撑立柱的中部一侧表面贯穿开设有活动槽，所述活动槽的上下端内壁通过轴承转动连接有调节螺杆，所述上底座的一侧表面通过凸块与所述调节螺杆的外表面螺纹套接，所述上底座的一侧表面通过滑块与所述支撑立柱的相对一侧表面开设的滑槽滑动卡接。

通过上述技术方案，安装板的水平移动带动夹持气缸一侧的样布移动至上底座与下底座之间，并且样布的下端外表面悬挂于下底座的上方，为了使上底座悬挂于样布的上端，从而使调节螺杆通过联轴器与支撑立柱内部的驱动电机的输出轴外表面进行连接，进而使驱动电机动作，使其控制调节螺杆匀速转动，使上底座在滑槽与滑块的作用下在调节螺杆的外表面进行上下移动，从而适应样布的长度，进而完成样布上下端外表面的加强片粘结。

优选地，所述夹料机构呈十字状的活动底板，所述活动底板均分布在所述上底座的下表面与下底座的上表面，所述活动底板的两端外表面均通过铰接轴铰接有呈倒八字分布的夹板，所述夹板的一侧表面固定连接有内表面呈齿状分布的夹块，所述夹块的内表面与所述加强片的外表面滑动接触，所述活动底板的中部上表面固定连接有呈矩形阵列分布的真空吸盘，所述真空吸盘的吸附端表面与所述加强片的下表面吸附接触。

通过上述技术方案，为了对张开的加强片进行闭合，从而使其粘结在样布的上下端外表面，从而需将加强片的两端进行挤压，为了实现挤压的动作，在将内表面涂抹有环氧树脂胶的加强片放置在活动底板的上表面，使加强片粗糙的外表面与夹块的内表面接触，为了防止上底座上的加强片掉落，从而将加强片放置后，通过真空吸盘对加强片的下表面进行吸附，此时，通过两个夹板带动夹块向内翻转收缩，从而可使相对运动的夹块对加强片进行挤压，使其粘结在样布的两端。

优选地，所述夹料机构还包括开设在所述上底座与所述下底座内部的驱动腔体，所述驱动腔体的内底壁安装有收缩气缸，所述活动底板的中部下表面固定连接有伸缩杆，所述伸缩杆的外表面贯穿延伸至所述驱动腔体并与所述收缩气缸的活塞杆表面固定连接，所述伸缩杆的外表面固定套接有压缩弹簧，所述压缩弹簧的自由端分别与所述上底座的下表面及所述下底座的上表面固定连接，所述上底座的下表面与所述下底座的上表面均固定连接有中部贯穿开设有锥形槽的限位框，所述限位框罩接在所述夹板的外表面，所述支撑立柱的一侧表面设置有烘干箱。

通过上述技术方案，为了驱动夹板带动夹块自动收缩，实现加强片的粘结，从而在加强片放置后，通过驱动腔体内的收缩气缸进行动作，使其活塞杆向下牵拉伸缩杆，可使活动底板在压缩弹簧的辅助下向下运动，从而实现铰接的夹板在限位框的锥形槽导下向内收缩，实现对加强片的收缩，为了避免需要人工将粘结的加强片移至烘干箱烘干，从而在夹料机构动作的过程中，夹持气缸的夹爪保持对样布的夹持，进而在粘结加强片后，夹持气缸带动样布水平移动停留至烘干箱，使加热元件对样布上下端的加强片固化，固化后夹持气缸在自移动滑轨的作用下带动样布穿过烘干箱水平移动至夹持装置处实现测试。

优选地，所述夹紧机构包括由底座进行支撑的加工台，所述加工台的上方设置有呈相对设置的另一所述加工台，两个所述加工台的内部分别开设有动作腔体和联动腔体，所述动作腔体的内部通过轴承转动连接有双头双向螺杆，所述双头双向螺杆的两端外表面延伸至所述联动腔体的内部，所述双头双向螺杆的两端外表面均螺纹套接有表面呈齿状且有弯钩的夹紧板，所述夹紧板的下表面两端均通过另一滑块和另一滑槽与所述加工台的上表面滑动连接，所述夹紧板的内表面与所述加强片的外表面滑动接触。

通过上述技术方案，夹持气缸将两端粘结有加强片的样布移至上下两个加工台上的两个夹紧板之间，为了将样布的上下端进行夹紧，从而实现对其拉伸进行强力测试，则样布的两端移至夹紧板之间，通过加工台内的另一驱动电机驱动双头双向螺杆进行转动，从而使相对设置的夹紧板进行相对运动，使其齿状的表面与加强片粗糙有齿痕的外表面进行夹紧，而夹紧板弯钩的部位可将将强片与样布之间的凸出部位进行抓持，可避免在拉伸时滑落。

优选地，所述夹紧机构还包括呈相对设置的单向螺杆，所述单向螺杆的一端外表面与所述夹紧板的上端一侧表面螺纹套接，两个所述单向螺杆的一端外表面通过轴承与所述加工台的支撑侧板表面转动连接，两个所述单向螺杆的一端外表面与所述双头双向螺杆的两端外表面均固定套接有皮带轮，上下一组所述皮带轮的外表面传动连接有传动皮带，所述传动皮带贯穿所述联动腔体。

通过上述技术方案，为了使夹紧板的上下端受力均衡，从而能更好的实现对样布的夹紧，使其进行拉伸，进而通过皮带轮与传动皮带的动作，使相对设置的两个单向螺杆与双头双向螺杆实现同步转动，从而实现夹紧板的上下端同时推进，使夹紧板实现对样布的夹持且在拉伸时不滑落。

优选地，所述拉伸机构包括固定连接在下端所述加工台一侧表面的支撑梁，所述支撑梁的下表面固定连接有液压机，所述液压机的活塞杆表面固定连接有拉压力传感器，所述拉压力传感器的受力端表面与上端所述加工台的上表面固定连接。

通过上述技术方案，为了使上端的加工台适应样布的长度，且实现对夹紧的样布实现拉伸而进行拉伸强力测试，并且测得拉力的具体数值，从而通过设置液压机，使其活塞杆带动拉压力传感器下表面的加工台进行上下移动，当上端的加工台经过液压机动作向上运动时，则实现对样布的拉伸，直至样布断裂，由拉压力传感器测得拉力的具体数值并进行记录。

优选地，所述拉伸机构还包括呈相对设置的凹型板，所述凹型板的一侧表面与所述支撑梁的一侧表面固定连接，所述凹型板的内表面与上端所述加工台的外表面滑动连接，所述凹型板的内表面相对一侧均呈矩形阵列分布固定安装有滚珠，所述滚珠的外表面与所述上端所述加工台的外表面滑动连接。

通过上述技术方案，为了对上端加工台拉伸时进行导向限位，并且对样布断裂时的瞬发力进行缓冲，从而使得加工台经过液压机控制向上运动时，使加工台穿过凹型板，并在凹型板内表面的滚珠外表面进行滚动，从而实现导向限位，并且在样布断裂时，在滚珠的滚动下对瞬发力进行缓冲，进而可防止断裂的瞬发力导致设备的损伤，从而降低使用寿命。

本发明中的有益效果为：

1、通过设置胶合装置，可对样布的两端实现自动粘结加强片，从而可避免过多人力参与，在调节的过程中，通过将内表面涂抹有环氧树脂胶的加强片放置在活动底板的上表面，使加强片粗糙的外表面与夹块的内表面接触，通过真空吸盘对加强片的下表面进行吸附，再由驱动腔体内的收缩气缸进行动作，使其活塞杆向下牵拉伸缩杆，可使活动底板在压缩弹簧的辅助下向下运动，从而实现铰接的夹板在限位框的锥形槽导下向内收缩，实现对加强片的收缩，使加强片粘结在样布的两端，并在粘结加强片后，夹持气缸带动样布水平移动停留至烘干箱，使加热元件对样布上下端的加强片固化，固化后夹持气缸在自移动滑轨的作用下带动样布穿过烘干箱水平移动至夹持装置处实现测试，从而提高了耐碱玻璃纤维网格布拉伸强力测试的效率，避免过多人工参与，进而避免影响检测的结果。

2、通过设置夹持装置中的夹紧机构，可实现对待拉伸的样布实现两头夹紧，在调节的过程中，通过夹持气缸将两端粘结有加强片的样布移至上下两个加工台上的两个夹紧板之间，通过加工台内的另一驱动电机驱动双头双向螺杆进行转动，从而使相对设置的夹紧板进行相对运动，使其齿状的表面与加强片粗糙有齿痕的外表面进行夹紧，而夹紧板弯钩的部位可将将强片与样布之间的凸出部位进行抓持，可避免在拉伸时滑落，并通过皮带轮与传动皮带的动作，使相对设置的两个单向螺杆与双头双向螺杆实现同步转动，从而实现夹紧板的上下端同时推进，使夹紧板实现对样布的夹持且在拉伸时不滑落，使得进行检测的时候对玻璃纤维网格布夹持的稳定性较好，并且对其夹持时夹持的力足够，进一步的使检测的结果准确。

3、通过设置夹持装置中的拉伸机构，可实现对夹紧的样布上端进行拉伸，完成拉伸强力测试，在调节的过程中，通过设置液压机，使其活塞杆带动拉压力传感器下表面的加工台进行上下移动，当上端的加工台经过液压机动作向上运动时，则实现对样布的拉伸，直至样布断裂，由拉压力传感器测得拉力的具体数值并进行记录，上端加工台经过液压机控制向上运动时，使加工台穿过凹型板，并在凹型板内表面的滚珠外表面进行滚动，从而实现导向限位，并且在样布断裂时，在滚珠的滚动下对瞬发力进行缓冲，进而可防止断裂的瞬发力导致设备的损伤，从而降低使用寿命。

附图说明

图1为本发明提出的一种耐碱玻璃纤维网格布拉伸强力测试方法的示意图；

图2为本发明提出的一种耐碱玻璃纤维网格布拉伸强力测试方法的水平移动机构结构立体图；

图3为本发明提出的一种耐碱玻璃纤维网格布拉伸强力测试方法的安装板结构立体图；

图4为本发明提出的一种耐碱玻璃纤维网格布拉伸强力测试方法的夹持气缸结构立体图；

图5为本发明提出的一种耐碱玻璃纤维网格布拉伸强力测试方法的夹料机构结构立体图；

图6为本发明提出的一种耐碱玻璃纤维网格布拉伸强力测试方法的调节螺杆结构立体图；

图7为本发明提出的一种耐碱玻璃纤维网格布拉伸强力测试方法的收缩气缸结构立体图；

图8为本发明提出的一种耐碱玻璃纤维网格布拉伸强力测试方法的夹块结构立体图；

图9为本发明提出的一种耐碱玻璃纤维网格布拉伸强力测试方法的夹紧机构结构立体图；

图10为本发明提出的一种耐碱玻璃纤维网格布拉伸强力测试方法的夹紧板结构立体图；

图11为本发明提出的一种耐碱玻璃纤维网格布拉伸强力测试方法的动作腔体结构立体图；

图12为本发明提出的一种耐碱玻璃纤维网格布拉伸强力测试方法的双头双向螺杆结构立体图；

图13为本发明提出的一种耐碱玻璃纤维网格布拉伸强力测试方法的液压机结构立体图；

图14为本发明提出的一种耐碱玻璃纤维网格布拉伸强力测试方法的滚珠结构立体图。

图中：1、样布；2、加强片；3、水平移动机构；31、支撑面板；32、自移动滑轨；33、导向卡槽；34、安装板；35、夹持气缸；4、高度调节机构；41、支撑立柱；42、下底座；43、上底座；44、活动槽；45、调节螺杆；5、夹料机构；51、活动底板；52、夹板；53、夹块；54、真空吸盘；55、驱动腔体；56、收缩气缸；57、伸缩杆；58、压缩弹簧；59、限位框；60、烘干箱；6、拉伸机构；61、支撑梁；62、液压机；63、拉压力传感器；64、凹型板；65、滚珠；7、夹紧机构；71、加工台；72、动作腔体；73、联动腔体；74、双头双向螺杆；75、夹紧板；76、单向螺杆；77、皮带轮；78、传动皮带。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-图14，一种耐碱玻璃纤维网格布拉伸强力测试方法，测试方法的步骤为：

1）取样：在平整的台面上将耐碱玻璃纤维网格布从卷轴上自然放卷一定长度，放卷时尽量不让耐碱玻璃纤维网格布受到外力作用而保持原有状态，然后用剪刀裁剪出大小一致的5个耐碱玻璃纤维网格的样布1。

2）胶合加强片2：准备胶合装置，将内表面涂有环氧树脂胶的纸板片式的加强片2呈V型放置在胶合装置的上下端，将样布1放置在胶合装置的上下端，对其两端分别同时粘贴加强片2，使样布1的两端部处于加强片2中间呈被夹持状态，粘接固化。

3）测试：将胶合有加强片2的硬化样布1的两端夹持到夹持装置中间并锁紧，以恒定的速度向上拉伸样布1至断裂，记录样布1断裂时的最大力，每组测试至少要有5个有效数据，计算平均值作为织物的拉伸断裂强力。

胶合装置与夹持装置的一侧设置水平移动机构3，胶合装置包括高度调节机构4与夹料机构5，夹持装置包括拉伸机构6与夹紧机构7。

参照图2-图4，其中，水平移动机构3对裁剪后的样布1的两端进行水平夹持，并进行匀速的水平移动，从而使样布1进行胶合动作与测试动作。

为了提高测试效率，且避免使用大量的人力，则水平移动机构3包括支撑面板31，支撑面板31的一侧表面固定连接有自移动滑轨32，自移动滑轨32的上下端设置有导向卡槽33，两个导向卡槽33均开设在支撑面板31的一侧表面，导向卡槽33的内壁滑动卡接有安装板34，安装板34的表面与自移动滑轨32的外表面滑动卡接，为了实现对样布1的夹持移动，则安装板34的一端内部呈上下分布固定安装有夹持气缸35，夹持气缸35的夹爪表面开设有卡槽，夹爪的内表面与样布1的表面滑动接触。

参照图5-图6，其中，高度调节机构4对胶合装置的上端部分进行高度调节动作，使上端的加强片2内表面与样布1的上端外表面接触。

为了使上底座43悬挂于样布1的上端，实现对样布1上端的加强片2胶合，则高度调节机构4包括内部安装有驱动电机的支撑立柱41，支撑立柱41的底端一侧表面固定连接有下底座42，支撑立柱41的上端一侧设置有上底座43，支撑立柱41的中部一侧表面贯穿开设有活动槽44，活动槽44的上下端内壁通过轴承转动连接有调节螺杆45，上底座43的一侧表面通过凸块与调节螺杆45的外表面螺纹套接，上底座43的一侧表面通过滑块与支撑立柱41的相对一侧表面开设的滑槽滑动卡接，从而使调节螺杆45通过联轴器与支撑立柱41内部的驱动电机的输出轴外表面进行连接，进而使驱动电机动作，使其控制调节螺杆45匀速转动，使上底座43在滑槽与滑块的作用下在调节螺杆45的外表面进行上下移动，从而适应样布1的长度，进而完成样布1上下端外表面的加强片2粘结。

参照图7-图8，其中，夹料机构5对呈V型张开的加强片2进行闭合动作，从而使加强片2粘结在样布1的上下端外表面。

为了对张开的加强片2进行闭合，从而使其粘结在样布1的上下端外表面，从而需将加强片2的两端进行挤压，为了实现挤压的动作，则夹料机构5呈十字状的活动底板51，活动底板51均分布在上底座43的下表面与下底座42的上表面，活动底板51的两端外表面均通过铰接轴铰接有呈倒八字分布的夹板52，夹板52的一侧表面固定连接有内表面呈齿状分布的夹块53，夹块53的内表面与加强片2的外表面滑动接触，为了防止上底座43上的加强片2掉落，则活动底板51的中部上表面固定连接有呈矩形阵列分布的真空吸盘54，真空吸盘54的吸附端表面与加强片2的下表面吸附接触，通过两个夹板52带动夹块53向内翻转收缩，从而可使相对运动的夹块53对加强片2进行挤压，使其粘结在样布1的两端。

为了驱动夹板52带动夹块53自动收缩，实现加强片2的粘结，则夹料机构5还包括开设在上底座43与下底座42内部的驱动腔体55，驱动腔体55的内底壁安装有收缩气缸56，活动底板51的中部下表面固定连接有伸缩杆57，伸缩杆57的外表面贯穿延伸至驱动腔体55并与收缩气缸56的活塞杆表面固定连接，伸缩杆57的外表面固定套接有压缩弹簧58，压缩弹簧58的自由端分别与上底座43的下表面及下底座42的上表面固定连接，为了实现夹板52的快速向内收缩，则上底座43的下表面与下底座42的上表面均固定连接有中部贯穿开设有锥形槽的限位框59，限位框59罩接在夹板52的外表面，支撑立柱41的一侧表面设置有烘干箱60，在粘结加强片2后，夹持气缸35带动样布1水平移动停留至烘干箱60，使加热元件对样布1上下端的加强片2固化，固化后夹持气缸35在自移动滑轨32的作用下带动样布1穿过烘干箱60水平移动至夹持装置处实现测试。

参照图10-图12，其中，夹紧机构7对样布1的两端加强片2外表面进行夹紧动作。

为了将样布1的上下端进行夹紧，从而实现对其拉伸进行强力测试，则夹紧机构7包括由底座进行支撑的加工台71，加工台71的上方设置有呈相对设置的另一加工台71，两个加工台71的内部分别开设有动作腔体72和联动腔体73，动作腔体72的内部通过轴承转动连接有双头双向螺杆74，双头双向螺杆74的两端外表面延伸至联动腔体73的内部，双头双向螺杆74的两端外表面均螺纹套接有表面呈齿状且有弯钩的夹紧板75，夹紧板75的下表面两端均通过另一滑块和另一滑槽与加工台71的上表面滑动连接，夹紧板75的内表面与加强片2的外表面滑动接触，则通过加工台71内的另一驱动电机驱动双头双向螺杆74进行转动，从而使相对设置的夹紧板75进行相对运动，使其齿状的表面与加强片2粗糙有齿痕的外表面进行夹紧，而夹紧板75弯钩的部位可将将强片与样布1之间的凸出部位进行抓持，可避免在拉伸时滑落。

为了使夹紧板75的上下端受力均衡，从而能更好的实现对样布1的夹紧，使其进行拉伸，则夹紧机构7还包括呈相对设置的单向螺杆76，单向螺杆76的一端外表面与夹紧板75的上端一侧表面螺纹套接，两个单向螺杆76的一端外表面通过轴承与加工台71的支撑侧板表面转动连接，两个单向螺杆76的一端外表面与双头双向螺杆74的两端外表面均固定套接有皮带轮77，上下一组皮带轮77的外表面传动连接有传动皮带78，传动皮带78贯穿联动腔体73。

通过设置夹持装置中的夹紧机构7，可实现对待拉伸的样布1实现两头夹紧，在调节的过程中，通过夹持气缸35将两端粘结有加强片2的样布1移至上下两个加工台71上的两个夹紧板75之间，通过加工台71内的另一驱动电机驱动双头双向螺杆74进行转动，从而使相对设置的夹紧板75进行相对运动，使其齿状的表面与加强片2粗糙有齿痕的外表面进行夹紧，而夹紧板75弯钩的部位可将将强片与样布1之间的凸出部位进行抓持，可避免在拉伸时滑落，并通过皮带轮77与传动皮带78的动作，使相对设置的两个单向螺杆76与双头双向螺杆74实现同步转动，从而实现夹紧板75的上下端同时推进，使夹紧板75实现对样布1的夹持且在拉伸时不滑落，使得进行检测的时候对玻璃纤维网格布夹持的稳定性较好，并且对其夹持时夹持的力足够，进一步的使检测的结果准确。

参照图13-图14，其中，拉伸机构6对样布1的上端进行拉伸动作，进而完成拉伸强力测试动作。

为了使上端的加工台71适应样布1的长度，且实现对夹紧的样布1实现拉伸而进行拉伸强力测试，并且测得拉力的具体数值，则拉伸机构6包括固定连接在下端加工台71一侧表面的支撑梁61，支撑梁61的下表面固定连接有液压机62，液压机62的活塞杆表面固定连接有拉压力传感器63，拉压力传感器63的受力端表面与上端加工台71的上表面固定连接，通过设置液压机62，使其活塞杆带动拉压力传感器63下表面的加工台71进行上下移动，当上端的加工台71经过液压机62动作向上运动时，则实现对样布1的拉伸，直至样布1断裂，由拉压力传感器63测得拉力的具体数值并进行记录。

为了对上端加工台71拉伸时进行导向限位，并且对样布1断裂时的瞬发力进行缓冲，则拉伸机构6还包括呈相对设置的凹型板64，凹型板64的一侧表面与支撑梁61的一侧表面固定连接，凹型板64的内表面与上端加工台71的外表面滑动连接，凹型板64的内表面相对一侧均呈矩形阵列分布固定安装有滚珠65，滚珠65的外表面与上端加工台71的外表面滑动连接，则上端加工台71穿过凹型板64，并在凹型板64内表面的滚珠65外表面进行滚动，从而实现导向限位，并且在样布1断裂时，在滚珠65的滚动下对瞬发力进行缓冲，进而可防止断裂的瞬发力导致设备的损伤，从而降低使用寿命。

通过设置夹持装置中的拉伸机构6，可实现对夹紧的样布1上端进行拉伸，完成拉伸强力测试，在调节的过程中，通过设置液压机62，使其活塞杆带动拉压力传感器63下表面的加工台71进行上下移动，当上端的加工台71经过液压机62动作向上运动时，则实现对样布1的拉伸，直至样布1断裂，由拉压力传感器63测得拉力的具体数值并进行记录，上端加工台71经过液压机62控制向上运动时，使加工台71穿过凹型板64，并在凹型板64内表面的滚珠65外表面进行滚动，从而实现导向限位，并且在样布1断裂时，在滚珠65的滚动下对瞬发力进行缓冲，进而可防止断裂的瞬发力导致设备的损伤，从而降低使用寿命。

工作原理：本发明在具体的实施例中，通过支撑面板31一侧的自移动滑轨32一端的夹持气缸35夹爪均匀分布在样布1的上下端进行夹持，样布1被夹持后由自移动滑轨32驱动水平向右移动至胶合工位；

在移动过来之前，通过人工将内表面涂抹有环氧树脂胶的加强片2放置在活动底板51的上表面，使加强片2粗糙的外表面与夹块53的内表面接触，并通过真空吸盘54对加强片2的下表面进行吸附；

安装板34的水平移动带动夹持气缸35一侧的样布1移动至上底座43与下底座42之间，此时使驱动电机动作，使其控制调节螺杆45匀速转动，使上底座43在滑槽与滑块的作用下在调节螺杆45的外表面进行上下移动，从而适应样布1的长度；

然后通过驱动腔体55内的收缩气缸56进行动作，使其活塞杆向下牵拉伸缩杆57，可使活动底板51在压缩弹簧58的辅助下向下运动，从而实现铰接的夹板52在限位框59的锥形槽导下向内收缩，实现对加强片2的收缩，使加强片2粘结在样布1的上下端表面，在夹料机构5动作的过程中，夹持气缸35的夹爪保持对样布1的夹持，进而在粘结加强片2后，夹持气缸35带动样布1水平移动停留至烘干箱60，使加热元件对样布1上下端的加强片2固化，固化后夹持气缸35在自移动滑轨32的作用下带动样布1穿过烘干箱60水平移动至夹持装置处实现测试；

夹持气缸35将两端粘结有加强片2的样布1移至上下两个加工台71上的两个夹紧板75之间，通过加工台71内的另一驱动电机驱动双头双向螺杆74进行转动，从而使相对设置的夹紧板75进行相对运动，使其齿状的表面与加强片2粗糙有齿痕的外表面进行夹紧，而夹紧板75弯钩的部位可将将强片与样布1之间的凸出部位进行抓持，可避免在拉伸时滑落，并通过皮带轮77与传动皮带78的动作，使相对设置的两个单向螺杆76与双头双向螺杆74实现同步转动，从而实现夹紧板75的上下端同时推进，使夹紧板75实现对样布1的夹持且在拉伸时不滑落；

将样布1的两端实现夹紧后，夹持气缸35松开，通过液压机62动作，使其活塞杆带动拉压力传感器63下表面的加工台71进行上下移动，当上端的加工台71经过液压机62动作向上运动时，则实现对样布1的拉伸，直至样布1断裂，由拉压力传感器63测得拉力的具体数值并进行记，并且上端的加工台71向上运动时穿过凹型板64，并在凹型板64内表面的滚珠65外表面进行滚动，从而实现导向限位，并且在样布1断裂时，在滚珠65的滚动下对瞬发力进行缓冲，进而可防止断裂的瞬发力导致设备的损伤，从而降低使用寿命。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。